VDA Auditoria de Processo Produtos Manufaturados

Apresentação em tema: "VDA Auditoria de Processo Produtos Manufaturados"— Transcrição da apresentação:

1 VDA 6.3 - Auditoria de Processo Produtos Manufaturados

2 Índice A ISO TS16949 e a auditoria de processo Glossário
O que é o VDA 6.3? Por que VDA 6.3? Quais são os volumes VDA? A família VDA 6 Objetivos do VDA 6.3 Aplicação do VDA 6.3 Como é constituído o VDA 6.3? Relação entre as auditorias de Sistema, Processo e Produto Sistema de pontuação Classificação Estruturação Exclusão de alguma questão ou elemento Questões VDA 6.3 produto (Requisitos e Explicações)

3 A ISO TS16949:2002 e a auditoria de processo
8.2.2 Auditoria interna. Auditoria do sistema de gestão da qualidade. A organização deve auditar seu sistema de gestão da qualidade para verificar o atendimento com esta Especificação Técnica e qualquer requisito adicional do sistema de gestão da qualidade. Auditoria do processo de manufatura. A organização deve auditar cada processo de manufatura para determinar sua efetividade. Auditoria do produto. A organização deve auditar produtos nos estágios apropriados da produção e entrega para verificar a conformidade a todos os requisitos especificados, tais como dimensões do produto, funcionamento, embalagem, etiquetagem, na freqüência definida.

4 A ISO TS16949:2002 e a auditoria de processo
Planos de auditoria interna. As auditorias internas devem cobrir toda a gestão da qualidade relacionada aos processos, atividades e turnos e deve ser programado de acordo com um plano anual. Onde não conformidades internas/externas ou reclamações de clientes ocorrerem, a freqüência da auditoria deve ser aumentada adequadamente. NOTA: Lista de verificação específica deveria ser usada para cada auditoria. Qualificação do auditor interno A organização deve ter auditores internos que são qualificados para auditar os requisitos desta Especificação Técnica (ver ).

5 Glossário Auditor (ISO19011:2002): pessoa com a competência para realizar uma auditoria. Auditoria (ISO19011:2002): processo sistemático, documentado e independente para obter evidências de auditoria e avaliá-la objetivamente para determinar a extensão na qual os critérios da auditoria são atendidos. Auditoria de processo (CSA-Q ): análise de um processo e avaliação da perfeição e justeza das condições com respeito a alguma norma. Auditoria de produto (CSA-Q ): uma avaliação quantitativa da conformidade às características requeridas do produto. Processo (ISO9000:2000): Conjunto de atividades inter-relacionadas ou interativas que transformam insumos (entradas) em produtos (saídas) (NOTA DO AUTOR: a ISO TS 16949:2002 estabelece que as auditorias de processo sejam realizadas nos processos de manufatura).

6 O que é a VDA 6.3 ? É um requisito do sistema de gestão da qualidade - VDA6.1 específico para a indústria automobilística alemã. A ISO TS16949:2002 estabelece no elemento (auditoria interna) o requisito de auditoria de processo que pode ser atendido através da VDA 6 parte 3. Sua 1ª edição foi publicada em Foi preparado com a ajuda da: Daimler-Benz BMW Volkswagen Bosch Siemens ; e outras 16 empresas. Este requisito tem sido divulgado através do VDA - Verband der Automobilindustrie (Associação dos Fabricantes da Indústria Automotiva) e QMC - Quality Management Center (Centro de Gerenciamento da Qualidade)

7 Por que VDA 6.3 ? 1.) VDA - Verband der Automobilindustrie
(Associação dos Fabricantes da Indústria Automotiva) 2.) 6 (seis) porque é o sexto volume de uma série de 9 (nove) volumes VDA. 3.) O sexto volume apresenta os questionários e os requisitos para a realização de auditorias 4.) 3 (Três) pois é o volume que diz respeito a auditoria de Processo.

8 Quais são os volumes VDA?
VDA 1 Evidências da Qualidade - Registros VDA 2 Garantia da qualidade de fornecimento VDA 3 Confiabilidade para fabricantes de carros e fornecedores VDA 4 parte 1 Processo e métodos para cooperação na parceria VDA 4 parte 2 Sistema de FMEA VDA 4 parte 3 Planejamento do projeto VDA 6 Base para auditoria da qualidade VDA 6 parte 1 Requisitos do sistema da qualidade VDA 6 parte 2 Requisitos do sistema da qualidade – serviço VDA 6 parte 3 Auditoria de processo VDA 6 parte 4 Requisitos do sistema da qualidade – Ferramentas VDA 6 parte 5 Auditoria de produto VDA 6 parte 6 Auditoria de produto - serviço VDA 7 Transferência eletrônica de dados da qualidade VDA 9 Emissões e consumação

9 A família VDA6 O VDA6 parte 4 é específico para ferramentas e equipamentos

10 Objetivos do VDA 6.3 Estabelece diretrizes comuns para o desenvolvimento de Sistemas da Qualidade para a indústria automobilística; Proporcionar condições necessárias para a melhoria contínua ; Prevenir as causas de produtos não conformes ; Corrigir eficientemente e de forma eficaz as deficiências encontradas ; Reduzir as perdas em toda a base de fornecimento da indústria automobilística ; Diminuir a variação do processo e produto; Formar e Treinar Auditores de Processos ; Realizar Auditoria periodicamente para a avaliação do Processo.

11 Aplicação do VDA 6.3 As auditorias de processos podem ser utilizadas interna e externamente por todo o grupo da qualidade nas áreas de: Marketing Desenvolvimento e projetos Fornecimento (produtos/ serviços) Produção/ prestação de serviços Distribuição/ colocação em funcionamento Serviço ao cliente/ serviços (concessionárias) Reciclagem O quadro a seguir exemplifica claramente isto :

12 Como é constituído o VDA 6.3 ?
Finalidade e Objetivo do VDA Relação entre Auditoria de Processos e Produtos Definições para Auditorias de Processos Processo da Auditoria Preparação da Auditoria Auditoria Avaliação Reunião de Encerramento Ações Corretivas e Verificação da Eficácia Relatório da Auditoria e Documentação Questionário da Auditoria de Processo (Produto) Questionário da Auditoria de Processo (Serviço) Matriz de Comparação VDA6.3 / VDA6.1 Formulários da Auditoria de Processo Introdução Fases da Auditoria Requisitos VDA Relatórios da Auditoria

13 Relação entre Auditorias de Sistemas (VDA6
Relação entre Auditorias de Sistemas (VDA6.1; ISOTS16949:2002) , Processos (VDA6.3) e Produtos (VDA6.5) Os tipos de auditoria:

14 Aplicação As perguntas do VDA6 parte 3 devem ser usadas como uma base para a auditoria. Este pode utilizar partes deste para a sua auditoria específica, escolher ou complementar as perguntas. No entanto, deve ser mantida a estrutura pré-estabelecida. Para as perguntas gerais VDA 6.3 é recomendado manter um banco de dados "know how" ou um arquivo de conhecimento correspondente. Em auditoria de processo o principal significado é o efeito sobre o produto, por isso é recomendado a avaliação com vista no processo.

15 Sistema de pontuação Avaliação isolada das questões e dos elementos do processo Toda a questão é avaliada em relação aos respectivos requisitos e ao cumprimento conseqüente desta no processo de manufatura de produtos (processo de prestação de serviços) bem como na produção em série (prestação de serviço). A avaliação pode dar a cada pergunta 0, 4, 6, 8, 10 pontos, embora o cumprimento comprovado da exigência seja a medida para a pontuação. Para uma avaliação abaixo de 10 pontos devem ser estipuladas as medidas de melhoria com prazos determinados.

16 Sistema de pontuação - exemplo
Questão A pessoas se encontram qualificadas para as tarefas, as quais foram designadas? Situação: 10 pessoas foram auditadas, sendo 03 inspetores de linha, 02 inspetores de recebimento, 02 estoquista e 03 técnicos responsáveis pelo atendimento ao cliente. O auditor verificou que 02 pessoas das acima não tinham a qualificação conforme estabelecida pela “descrição de cargos” para suas funções. NOTA: 08 (requisitos cumpridos em sua maioria, poucas divergências. Questão - 5.1: São contratados apenas fornecedores aprovados com capacidade em qualidade? Situação: 15 fornecedores enviam componentes para a manufatura do produto 1234 (escopo da auditoria de processo), destes: 8 não cumpriram o cronograma de certificação ISO9001 e o restante não responderam o questionário de auto-avaliação e/ou receberam uma auditoria de conformidade. NOTA: qual a nota que você daria?

17 Avaliação geral do resultado da auditoria
Os seguintes elementos são avaliados separadamente: Auditoria de Processos – Manufatura de Produtos -       Desenvolvimento de produtos EDE -       Desenvolvimento do processo EPE -       Matéria-prima/ peças adquiridas EZ -       Valor médio das etapas do processo EPG -       Assistência ao cliente/ satisfação do cliente EK Devido às diferentes etapas do processo dos respectivos grupos de produtos no elemento "Produção", deve-se elaborar um resumo das etapas do processo (Média EPG) para os mesmos grupos de produtos, antes de se calcular a conformidade total EP. Isto é necessário também para garantir que todos os elementos tenham o mesmo peso.

18 Avaliação geral do resultado da auditoria
A média de todas as etapas do processo EPG para cada grupo de produto é calculado com base em: EPG [%] = E1 + E Em [%] Número de etapas do processo avaliadas A taxa total de conformidade Ep para a auditoria de processo é calculada da seguinte forma: EP [%] = EDE + EPE + EPG + EK [%] Complementando a avaliação do processo, os sub-elementos relacionados com o sistema "Produção" podem ser apresentados e avaliados separadamente. Para produtos: EU1 [%] Pessoal/ Qualificação EU2 [%] Meio de produção/ Instalações EU3 [%] Transporte/ Manuseio das peças/ Armazenamento/ Embalagem EU4 [%] Análise de falhas/ Correções/ Melhoria contínua

19 Classificação Grau total de conformidade em % Apreciação do processo
Denominação da apreciação 90 até 100 Cumprido A* 80 até abaixo de 90 Em sua maior parte cumprido AB* 60 até abaixo de 80 Cumprido em parte B Abaixo 60 Não cumprido C * Observações: 1. Organizações auditadas que ultrapassem um grau total de conformidade de 90% ou 80%, mas que em um ou vários elementos atinjam um grau de conformidade abaixo de 75%, são classificadas de A para AB ou de AB para B. 2. Se algumas questões forem avaliadas com a pontuação zero, cujo não-cumprimento possa ser decisivo na qualidade do produto ou do processo, o auditado pode ser reclassificado de A para AB ou de AB para B. Em casos especiais é possível até uma reclassificação para C. 3. As classificações devem ser justificadas numa página de esclarecimentos.

20 Classificação - exemplo
Situação 1 EP [%] = EDE + EPE + EPG + EK EDE = 73% EPE = 100% EPG = 90% EK = 100% EP = 91% Classificação: “AB” – reclassificação, pois EDE = 73% é menor que 75% (primeira observação da tabela de classificação). Situação 2 EP [%] = 87% Questão 7.4 nota = 0 Classificação: “B” – o grupo auditor considerou que a questão 7.4 é importante para a qualidade do produto a ser fornecido por isto a reclassificação (segunda observação da tabela de classificação.

21 O questionário está dividido em duas partes:
Parte A Processo de desenvolvimento de produtos 1: Planejamento do desenvolvimento dos produtos 2: Concretização do desenvolvimento dos produtos 3: Planejamento do desenvolvimento do processo 4: Realização do desenvolvimento do processo Parte B Produção em série 5: Fornecedores/ matéria-prima 6: Produção 6.1: Pessoal/ qualificação 6.2: Meios de produção/ instalação 6.3: Transporte/ manuseio de peças/ armazenamento/ embalagem 6.4: Análises das falhas/ ações corretivas/ melhoria contínua 7: Assistência ao cliente/ satisfação do cliente O Manual de APQP está dividido em fases que contemplam os elementos do VDA6.3.

22 Estruturação A pergunta está dividida em: · - Requisitos/explicações
-  Especificações As especificações informam sobre os aspectos que dependendo do produto/ processo são de especial importância. Estes pontos relevantes devem ser apreciados. Na avaliação das diferentes etapas do processo, segundo a Parte B: Produção em série, deve ser denominada cada etapa do processo (análise sobre o fluxograma do processo).

23 Casos de não aplicabilidade de alguma questão ou elemento
As questões podem ser “não aplicáveis” desde que acompanhadas por justificativas. Os elementos 1 e 2 podem ser “não aplicáveis”, se a organização não for responsável pelo projeto do produto. O elemento 1, 2, 3 e 4 podem ser “não aplicáveis”, se o item em questão for anterior à metodologia de desenvolvimento do produto e processo conforme APQP ou VDA. O mesmo se aplica a desenvolvimento de “novos fornecedores” e seus processos.

24 Parte A: Processo de desenvolvimento do produto
O desenvolvimento do produto/processo no sistema de fabricação de produtos orienta-se por 4 etapas do ciclo de planejamento da qualidade do produto (PDCA). A cooperação multidisciplinar e o desdobramento em todos os níveis da fabricação do produto são requisitos para o cumprimento de todas as exigências para o arranque da produção em série de um produto. No início do processo de desenvolvimento do produto todas as exigências do cliente, tendência de desenvolvimento do mercado, normas e leis devem ser conhecidas e introduzidas conseqüentemente no processo principal e processos de suporte, considerando-se as modificações durante a criação do produto. Dentro das análises críticas devem ser verificadas, nos prazos estabelecidos, se as seqüências dos processos e as metas especificadas foram observadas. Não-conformidades e alterações ocasionam geralmente alterações nas metas. O uso correto e consistente de métodos de análise de risco e de avaliação no processo de desenvolvimento do produto propicia o reconhecimento a tempo das deficiências e das ações de correção necessárias. Elas representam um fator de otimização e de contenção dos custos. As exigências quanto à qualificação e os resultados devem ser elevados para todo o pessoal que atue no projeto. O tratamento conseqüente destes fatores em todos os níveis do desenvolvimento do produto é a base para o cumprimento de todas as exigências do cliente e para um arranque da produção em série com o mais alto nível de qualidade.

25 Desenvolvimento do produto Elemento 1: Planejamento do desenvolvimento do produto
Os objetivos do planejamento para um novo produto devem ser elaborados, com base nas exigências do cliente, as leis e especificações do planejamento da organização, que após a aceitação da proposta devem ser aplicadas e inseridas num plano de desenvolvimento de produtos. No planejamento de desenvolvimento de produtos devem ser referidas todas as atividades necessárias com metas e prazos. Os requisitos de um produto estão geralmente acima dos requisitos do cliente, devendo ser analisados detalhadamente e especificados pelo fornecedor. Através da contínua observação de todos os requisitos, podem ser necessárias modificações no decorrer da fase de planejamento.

26 1.1: Estão disponíveis as exigências por parte do cliente?
Requisitos/Explicações: Para o produto ser desenvolvido todos os requisitos do cliente devem ser conhecidos e implantados no desenvolvimento.  É necessário levar em consideração por exemplo:  -          Plantas, normas, especificações, especificação de desempenho -          Conceitos de logística -          Condições técnicas de fornecimento, diretrizes de inspeções -          Acordos da qualidade, acordos de metas -          Características especiais do produto / processo -          Documentos de compra com lista de materiais e prazos de entrega -          Leis/ decretos -          Planos de eliminação de rejeitos, aspectos do meio-ambiente 1.2: Existe um plano do desenvolvimento de produtos e as metas são mantidas?  Requisitos/ Explicações O plano de desenvolvimento de produtos é parte integrante do plano do projeto e está correlacionado com o plano de desenvolvimento do processo. Todas as atividades devem ser estabelecidas até o arranque da produção em série, inclusive aquelas para os fornecedores. As especificações da meta devem ser extraídas dos requisitos e observadas nos passos do projeto. É necessário levar em consideração por exemplo: -          Requisitos do cliente e Custos -          Prazos de aprovação do planejamento / fornecimento, parada para modificações, -          Protótipos / pré-série arranque da produção em série -          Estudo da capacidade -          Estabelecimento de metas e controle -          Informação periódica à direção da empresa -          Simultaneous Engineering Teams (SET).

27 1.3: Foram planejadas as capacidades para a realização do desenvolvimento do produto?
Requisitos/Explicações: As capacidades necessárias já devem ser levantadas e consideradas na fase de oferta. Após a contratação, as informações devem ser mais precisas. No caso de modificação dos requisitos deve-se proceder, conforme o caso, a atualização do estudo das capacidades. É necessário levar em consideração por exemplo: -          Exigências do cliente -          Pessoal qualificado -          Tempo ocioso e tempo total do ciclo -          Prédios, salas (ensaios / construção de protótipos) -          Ferramental, instalações -          Instalações para testes / ensaios / laboratórios -          CAD, CAM, CAE. 1.4: Foram levantadas e consideradas as exigências para o produto?  Requisitos/Explicações: Os requisitos para o produto devem ser levantadas através da equipe multidisciplinar/ benchmarking, sendo que o QFD e DOE são métodos exemplares para isto. Experiências adquiridas até hoje e expectativas futuras devem fazer parte das considerações. Os requisitos para o produto devem corresponder às necessidades do mercado e às expectativas do cliente, o produto deve ser competitivo.  É necessário levar em consideração por exemplo: -          Requisitos do cliente -          Metas da empresa -          Engenharia simultânea -          Projeto resistente / processo seguro -          Reuniões regulares com clientes /fornecedores -          Características especiais, requisitos legais -          Projeto de montagem (DFA) / Projeto para manufatura (DFM) Material.

28 1.5: A análise de viabilidade foi estudada, tomando-se como base os requisitos apresentados?
 Requisitos/Explicações:  Os requisitos conhecidos devem ser analisados com respeito à sua viabilidade através da cooperação multidisciplinar; os requisitos do cliente aqui são importantes. É necessário levar em consideração por exemplo os requisitos com relação a: -          Design / construção -          Qualidade -          Instalações do processo, capacidade -          Características especiais -          Metas da organização -          Diretrizes, normas, leis -          Impacto ambientais -          Prazos / limite de tempo -          Limite de custos. 1.6: Foram planejadas/ estão disponíveis as condições de ordem técnica e pessoal para a realização do projeto do produto? Requisitos/ Explicações: Os requisitos quanto a qualificação de pessoal e a disponibilidade dos materiais devem ser verificados antes de se dar início ao projeto e devem ser referidos no plano do projeto.  É necessário levar em consideração por exemplo:  -         Direção do projeto, grupo de planejamento do projeto e responsabilidades -          Possibilidades de comunicação (transmissão eletrônica de dados) -    Fluxo de informações para e do cliente durante o planejamento (reuniões periódicas, conferências) -          Ferramental/ instalações -          Instalações de testes / ensaios / laboratórios -          CAD, CAM, CAE (computer aided: design, manufacture e engineer).

29 Desenvolvimento do Produto (design)  Elemento 2: Realização do desenvolvimento do produto
Na fase de realização do desenvolvimento de um produto devem ser executadas todas as tarefas do planejamento do produto, possíveis modificações devem ser constatadas e consideradas. O responsável pelo projeto tem a importante tarefa de envolver oportunamente todas as áreas de interação em todas as tarefas e de apresentar à alta direção, o mais rápido possível, os pontos problemáticos que surgirem ou, se for o caso, ao cliente. Durante a realização devem ser efetuadas revisões dentro dos prazos. Se os objetivos não forem atendidos deve-se estabelecer ações de correção, aplicá-las e controlar a sua eficácia.

30 2.1: Foi realizado um FMEA de projeto e foram estabelecidas as medidas de melhoria?
Requisitos / Explicações: Através da equipe multidisciplinar, também com os clientes e fornecedores, os riscos dos produtos devem ser evidenciados e continuamente reduzidos através de medidas apropriadas. A utilização de um FMEA de sistema pode ser útil (ver VDA - Volume 4, Parte 1 e 2), no caso de peças complexas ou sistemas completos de funcionamento. Outras técnicas de análise comparáveis devem ser acordadas com os clientes. É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos do cliente / especificações de desempenho Funcionamento, segurança, confiabilidade, facilidade da manutenção, características especiais Aspectos ambientais Envolvimento de todos os setores atingidos Resultados dos ensaios Medidas especificas dos produtos com base no FMEA de processo. 2.2: A análise do FMEA de projeto foi atualizada no decurso do projeto e foram executadas as medidas determinadas? Modificações de produtos e processos devem ser avaliadas pelos responsáveis do projeto. Se for o caso pode-se dar inicio a uma nova análise, para tal é necessário entrar em acordo com o grupo do FMEA. Uma atualização é necessária também após a realização das medidas (Análise crítica do projeto). Requisitos do cliente Parâmetros e características importantes, imposições legais DFA e DFM Transporte (interno / externo) Medidas específicas para o produto com base no FMEA de processo.

31 2.3: Foi elaborado um Plano de Controle?
Requisitos / Explicações O plano de controle deve conter os componentes, grupos construtivos, subgrupos, as peças e os materiais, inclusive os processos de produção das pré-séries e dos protótipos pertinentes ao produto. O plano de controle é um “documento vivo” e no caso de produtos novos / alterados este deve ser elaborado / atualizado. O plano de controle (conforme DIN EN ISO 840/3.13) deve ser elaborado normalmente para as seguintes fases: a) Fase dos protótipos Uma descrição dos testes dimensionais bem como dos testes de material e funcionamento que devem ser realizados durante a fase de construção dos protótipos (quando solicitado pelos clientes). b) Fase pré-série / áreas de interação com o desenvolvimento de processos Uma descrição dos testes dimensionais bem como dos testes de material e de funcionamento que devem ser realizados após a construção do protótipo e antes da produção em série. O plano também deve informar sobre: especificação e identificação das características significantes elaboração do plano de seqüência das inspeções disponibilidade das instalações e dos equipamentos preparação oportuna, antecipada da metrologia inspeções em pontos específicos da realização do produto esclarecimento dos critérios de aceitação. Observação: vide publicação VDA 4.3

32 2.5: As capacidades necessárias estão disponíveis?
2.4: Foram apresentadas as aprovações/comprovações de capabilidade necessárias para o momento? Requisitos / Explicações: As aprovações / comprovações de capabilidade devem ser apresentadas para todas as peças, módulos e peças dos fornecedores. É necessário levar em consideração por exemplo: Teste do produto (por exemplo: teste de montagem, teste de funcionamento, teste da vida útil, simulação do meio-ambiente) Estado das peças dos protótipos Amostra da pré-série Instalações de produção e de inspeções / meios de inspeção na prova de montagem. 2.5: As capacidades necessárias estão disponíveis? As capacidades necessárias devem ser extraídas do cálculo da oferta e dos planos preliminares. Estas devem estar disponíveis ou ser planejadas e executadas dentro dos prazos a serem estabelecidos. Os meios necessários para isto devem estar indicados no projeto. É necessário levar em consideração p. ex.: requisitos dos clientes pessoal qualificado tempo ocioso e tempo total do ciclo prédios, salas montagem da prova montagem do protótipo ferramental/ instalações e instalações de testes / ensaios / laboratórios.

33 Desenvolvimento do processo Elemento 3: Planejamento do desenvolvimento do processo
Durante a fase de cotação devem ser elaborados os planejamentos básicos para a fabricação de um produto, baseados nas exigências do cliente. Após a aceitação do pedido estes devem ser realizados e introduzidos num plano de desenvolvimento de processos. As capacidades técnicas e de pessoal já existentes devem ser consideradas e ampliações antecipadamente planejadas. Na realização de todas as tarefas, nas especificações das metas e dos prazos, todas as áreas de interação devem ser envolvidas através da equipe multidisciplinar e todas as tarefas e responsabilidades devem ser estabelecidas claramente. Na fase de planejamento e realização de processos algumas alterações podem se tornar necessárias devido a modificações nos requisitos dos clientes ou devido a imposições legais especiais. Isto pode provocar também uma revisão dos pontos básicos do planejamento.

34 3.1: Foram apresentados os requisitos para o produto?
Requisitos / Explicações : Todos os requisitos para o produto a ser produzido devem ser conhecidos e introduzidos no planejamento. É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos do Cliente Leis, normas, decretos Conceitos de logística. Condições técnicas de fornecimento Acordos da qualidade e de metas Características especiais e Material Eliminação de rejeitos, proteção do meio-ambiente 3.2: Existe um plano de desenvolvimento de processos e as especificações das metas foram observadas?  Requisitos /Explicações O plano de desenvolvimento do processo é parte do plano do projeto e está correlacionado com o plano de desenvolvimento do produto. Todas as atividades até o arranque da produção em série devem ser estipuladas. Os objetivos deverão ser extraídos dos requisitos e mantidos nos níveis estabelecidos do projeto. Requisitos do cliente Custos Prazos: aprovação do plano/ fornecimento, protótipos/ pré-série, produção em série Estudo de capacidades Disponibilidade e preparação dos meios de produção/ meios de inspeção, software, embalagem Conceito de segurança para modificações (problemas no arranque da produção, etc.) Conceitos de logística / fornecimento Estabelecimento das metas e controle Informações regulares à direção da empresa.

35 3.3: Foram planejadas as capacidades para a realização da produção em série?
Requisitos /Explicações: As capacidades necessárias já devem ser apuradas e consideradas na fase da cotação. Depois da contratação, estas informações devem ser mais precisas No caso de modificação dos requisitos deve-se proceder, conforme o caso, uma atualização do estudo de capacidades. Os meios necessários devem ser planejados e colocados à disposição. É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos do cliente Disponibilidade da matéria-prima Pessoal qualificado Tempo ocioso / tempo de paralisação Tempo total do ciclo / número de peças por máquina/instalação Prédio, salas Instalações, equipamentos, ferramental, meios de produção/ recursos de inspeção, ferramental auxiliar, instalações dos laboratórios Meios de transporte, tanques, depósito CAM, CAQ (computer aided quality, exemplo: softewares de CEP, MSA, etc). 3.4: Foram apurados e considerados os requisitos relativos ao processo? Através da equipe multidisciplinar devem ser apurados os requisitos relativos ao processo; QFD, DOE que são métodos exemplares para isto. Experiências adquiridas e expectativas futuras devem ser levadas em consideração. Requisitos do cliente e legais Comprovação de capabilidade de máquinas, ferramental e equipamentos de inspeçã Equipamento do local de trabalho e dos locais de inspeção Manuseio, embalagem, armazenamento, identificação.

36 3.5: Foram planejadas as condições técnicas e de pessoal necessárias para a realização do projeto e estas encontram-se disponíveis? Requisitos /Explicações: Os requisitos quanto à qualificação do pessoal e os meios disponíveis devem ser apurados antes do início do projeto e indicados no planejamento do projeto. É necessário levar em consideração por exemplo: A direção do projeto, grupo de planejamento do projeto/ responsabilidades Pessoal qualificado. Instalações e equipamentos, ferramental. meio de produção/ meio de inspeção, ferramental auxiliar, instalações dos laboratórios Possibilidades de comunicação (p. ex.: transmissão eletrônica de dados. Fluxo de informação do e para o cliente durante o planejamento (reuniões periódicas, conferências) CAM, CAQ. 3.6: Foi elaborada o FMEA relativo ao processo e foram implantadas as medidas de melhoria? Requisitos/ Explicações: Através da equipe multidisciplinar, inclusive com o cliente e o fornecedor, os riscos do processo devem ser evidenciados e reduzidos pela constante aplicação das medidas apropriadas. A utilização do FMEA de sistema é adequada para peças complexas ou sistemas de funcionamento completos (vide publicação VDA, volume 4, Parte 1 e Parte 2). Todas as etapas de produção, também as do fornecedor Requisitos do cliente e funcionamento Parâmetros e características especiais Rastreabilidade, aspectos ambientais Transporte (interno/externo) Envolvimento de todos os setores atingidos Medidas específicas do processo com base no FMEA de projeto

37 Desenvolvimento do processo Elemento 4: Realização do desenvolvimento do processo
Na fase de realização do desenvolvimento de um projeto devem ser executadas todas as tarefas definidas do planejamento dos processos (planos de desenvolvimento dos processos), possíveis modificações devem ser constatadas e consideradas. Para a direção e/ou o acompanhamento do projeto um responsável deve envolver oportunamente todas as áreas de interação em todas as tarefas e apresentar os problemas surgidos o mais rápido possível à direção ou, conforme o caso, ao cliente. Durante a fase de realização devem ser efetuadas revisões dentro dos intervalos de tempo estabelecidos. Quando as metas não forem atingidas, medidas de correção devem ser estipuladas. Estas devem ser aplicadas e a sua eficácia controlada.

38 4.1: No caso de modificações, o FMEA relativo ao processo é atualizado no decorrer do projeto e foram executados as medidas estipulados? Requisitos/ Explicações: As modificações dos produtos e processos devem ser avaliadas pelo responsável do projeto. De acordo com o grupo de FMEA deve-se proceder uma nova análise. É necessária uma atualização mesmo após a aplicação das medidas. Observação: vide também o volume VDA 4.2 É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos do cliente Todos os níveis de produção, também do fornecedor Parâmetros e características especiais, requisitos legais Medidas de montagem. Material Rastreabilidade, aspectos ambientais Transporte (interno/externo) Medidas específicas do processo com base no FMEA de projeto.

39 4.2: Foi elaborado um plano de controle?
Requisitos / Explicações: O plano de controle deve incluir os componentes, grupos construtivos, subgrupos, as peças e os materiais inclusive os processos de produção pertinentes ao produto. O plano de controle (conforme ISO 9000:2000) é um “documento vivo” e no caso de processos / produtos novos / modificados este deve ser elaborado / atualizado. O plano de controle deve ser elaborado de modo geral para as seguintes fases: Fase da pré-série Uma descrição das inspeções dimensionais bem como do material e de funcionamento que devem ser realizadas antes da produção em série. Fase da produção em série Uma documentação abrangente das características dos produtos e processos, das medidas de direcionamento do processo, das inspeções e do sistema de metrologia que devem ser observadas durante a produção em série. O plano deve conter informações sobre: especificação e identificação das características especiais elaboração do plano das seqüências das inspeções disponibilidade e preparação das instalações e dos equipamentos preparação oportuna e antecipada da metrologia inspeções em pontos específicos da realização de produtos. esclarecimentos dos critérios de aceitação.

40 4.3: Encontram-se disponíveis as aprovações/ comprovações de capabilidade necessárias para o momento? Requisitos / Explicações: As aprovações e comprovações de capabilidade devem ser apresentadas para todas as peças, grupos construtivos, peças fornecidas, meios de produção e de testes. É necessário levar em consideração por exemplo: Teste do produto (p. ex. teste de montagem, funcionamento, durabilidade, simulação do meio-ambiente) Componentes da pré-série e da série zero Primeira amostra Comprovante de capabilidade das características especiais do processo e do produto Conceitos de logística (p. ex. adequação da embalagem através de testes de expedição) Ferramental, máquinas, instalações, recursos de inspeção. 4.4: Foi realizada para a aprovação da série uma pré-produção sob condições de série? Requisitos /Explicações: Uma pré-produção é necessária para se poder avaliar e corrigir oportunamente, todos os fatores de produção e interferências. Situações difíceis e quedas da qualidade devem ser evitadas na produção em série. Requisitos dos clientes Definição das unidades mínimas a serem produzidas Estudo da capabilidade do processo Capabilidade dos meios de medição (Análise do Sistema de Medição) Evolução dos meios de produção e instalações para a série (registro de medição) Inspeção da primeira amostra Manuseio, embalagem, identificação, armazenamento Qualificação do pessoal Instruções de trabalho e das inspeções Equipamento do local de trabalho e dos locais de inspeção.

41 4.6: As capacidades necessárias estão disponíveis?
4.5: Foi apresentada a documentação de produção e inspeção e esta encontra-se completa? Requisitos /Explicações: Os parâmetros do processo / características de inspeção devem ser indicados basicamente com as margens de tolerância; a documentação de produção e de inspeção devem se encontrar no local de trabalho / inspeções. No caso de não-conformidades deve-se documentar as medidas aplicadas. As indicações são por exemplo: Parâmetros do processo (p. ex. pressões, temperaturas, tempos, velocidades) Dados sobre as máquinas / ferramental / materiais auxiliares Requisitos das inspeções (características especiais, material de inspeção, métodos, freqüência das inspeções) Limites de controle nas fichas de controle do processo Comprovação de capabilidade das máquinas e dos processos Instruções de operação, de trabalho, de inspeção Informação sobre as falhas atuais. 4.6: As capacidades necessárias estão disponíveis? Requisitos / Explicações: As capacidades necessárias devem ser obtidas no cálculo da oferta e do desenvolvimento atual do processo. É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos do cliente Disponibilidade da matéria-prima Pessoal qualificado Tempo ocioso/ tempo de paralisação/ tempo total do ciclo/ número de peças por máquina Prédio, salas, instalação Máquinas, ferramental, meios de produção / meios de inspeção, ferramental auxiliar, instalações dos laboratórios Meios de transportes, tanques, depósito.

42 Parte B: Produção em série
A condição básica para uma produção em série resultante de um processo eficiente, é a aplicação conseqüente de todas as medidas necessárias do processo de fabricação do produto. Os processos dos fornecedores devem ser continuamente avaliados e aperfeiçoados durante a produção, no fornecimento e na utilização do produto, considerando-se os requisitos do CIiente. As decisões tomadas orientadas para o interesse do cliente em todos os processos são uma condição básica para a satisfação do cliente quanto à qualidade, ao preço e ao serviço. A qualidade será determinada por: mão-de-obra, máquina, material e ambiente, com processos de produção simplificados, por pequenos estoques nos depósitos e uma elevada qualificação do pessoal. A responsabilidade do pessoal deve ser caracterizada através da constatação de falhas no produto e no processo e pela sua iniciativa em aplicar medidas de melhoria. Os processos e as seqüências dos processos devem ser continuamente aperfeiçoados, utilizando-se métodos adequados, as falhas devem ser analisadas e as medidas de correção apropriadas aplicadas, para se manter e melhorar a capabilidade do processo e para cumprir todos os requisitos. O fornecedor tem o dever de contratar o seu produto após a sua fabricação para manter e aumentar a satisfação do cliente. Uma cooperação ativa com o cliente, a constatação antecipada de defeitos e falhas são a base para um trabalho em conjunto à longo prazo permeado pela confiança.

43 Elemento 5: Fornecedores / matéria-prima
Os tempos curtos para a entrega ao cliente (por exemplo just in time) e a redução do tempo total do ciclo influenciam no tempo de aquisição e exigem atividades especiais em cada uma das seqüências do processo. Neste caso é exigido um sistema isento de problemas, pois falhas ou deficiências na entrega não podem ser compensadas normalmente pelo uso de peças ou materiais alternativos. As deficiências quantitativas ou logísticas acarretam paralisações diretas da produção, caso existam estoques pequenos ou não exista um estoque provisório. A empresa auditada tem a responsabilidade e o dever de assegurar as seqüências do processo e dos métodos com seus fornecedores para os respectivos produtos / materiais e de garantir a capabilidade do processo, principalmente para as características importantes e relevantes para o cliente. A eficácia das medidas estabelecidas para garantia da qualidade e para a melhoria continua devem ser comprovadas.

44 5.2: A qualidade acordada das peças adquiridas está garantida?
5.1: São contratados apenas fornecedores aprovados com capacidade em qualidade? Requisitos / Explicações: Antes de se determinar os fornecedores deve existir uma apreciação do sistema da Qualidade (Certificação/Auditoria). Para a produção em série deve-se garantir que somente fornecedores capacitados sejam contratados. As experiências das avaliações da qualidade devem ser consideradas. É necessário levar em consideração p. exemplo: Reuniões com fornecedores / assistência periódica Avaliação da qualidade por exemplo resultados de auditorias / certificados Avaliação da qualidade (qualidade / custos / serviço). 5.2: A qualidade acordada das peças adquiridas está garantida? É necessário levar em consideração: Amplas possibilidades de inspeção (laboratórios e instalações de metrologia) Inspeções internas e externas Dispositivos e gabaritos colocados à disposição / suportes Desenhos / detalhes da encomenda /especificações Acordos de garantia da qualidade Acordo do método dos ensaios, seqüência e freqüência dos ensaios Avaliação dos pontos principais das falhas Comprovação de capabilidade.

45 5.3: A qualidade é avaliada e são tomadas as medidas necessárias no caso de não-conformidades em relação aos requisitos? Requisitos /Explicações: A eficiência e capacidade de um fornecedor devem ser verificadas em intervalos de tempo definidos, documentadas segundo as diferentes peças e avaliadas em uma listagem (catálogo do fornecedor). No caso de resultados negativos devem ser implantados programas de qualificação. A realização deve ser comprovada. É necessário levar em consideração p. exemplo: Protocolos das reuniões da qualidade Acordos e acompanhamento dos programas de melhoria Protocolo de ensaios e de medição dos módulos aperfeiçoados Avaliação dos pontos principais das falhas/ problemas dos fornecedores 5.4: Foram acordadas com o fornecedor as metas para a melhoria continua dos produtos e processos, e estas foram implementadas? Requisitos / Explicações: Workshops (equipe multidisciplinar) Definição de metas mensuráveis para a qualidade, o preço e serviço Redução do dispêndio dos ensaios com uma elevação simultânea da segurança do processo Redução de refugos (interno/externo) Redução dos estoques em circulação Aumento da satisfação do cliente.

46 5.5: Encontram-se disponíveis as aprovações necessárias para os produtos de série fornecidos e são aplicadas as medidas de melhoria necessárias? Requisitos / Explicações: Devem ser realizadas as aprovações necessárias para os produtos/ processos novos/ alterados antes de estes serem utilizados em série. É necessário levar em consideração por exemplo ; Aprovação da amostra construtiva, aprovações dos ensaios Relatórios da primeira amostra conforme VDA. Comprovação de capabilidade para as características especiais Observação das folhas de informação de segurança, diretrizes da Comunidade Européia Avaliação da confiabilidade Relatórios de testes da requalificação e das medidas de melhoria resultantes deste relatório. 5.6: São revistos os métodos acordados com o cliente relacionados com os produtos disponíveis? Os requisitos para os produtos disponíveis devem ser extraídas dos acordos da qualidade e aplicadas conseqüentemente. Produtos disponíveis podem ser: serviços ferramental, material para inspeção /testes embalagens produtos. É necessário levar em consideração por exemplo: Direcionamento, verificação, armazenamento, transporte, manutenção da qualidade e das características Fluxo de informações no caso de deficiências, perdas e prejuízos Documentação da qualidade (situação da qualidade, histórico da qualidade).

47 5.7: Os estoques de matéria-prima no depósito são adaptados às necessidades do produto?
Requisitos /Explicações: Os estoques do depósito devem ser apurados e considerados já no planejamento do projeto. No caso de uma alteração dos requisitos deve se efetuar uma atualização das análises das necessidades. É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos dos clientes KANBAN / Just in time Custos de armazenamento Estratégia de emergência e dificuldades com o fornecimento de matéria-prima FIFO (first in/first out). 5.8: A matéria-prima e os resíduos das operações são entregues e armazenados conforme a sua finalidade? Requisitos / Explicações: Embalagem Sistema de gestão do depósito FIFO (first in/first out) Ordem e limpeza Condições climáticas Proteção contra danos / sujeira Identificação Rastreabilidade / situação da inspeção / seqüência de trabalho / situação de aplicação) Segurança contra a mistura de peça. Depósito de peças impedidas (montado e utilizado).

48 5.9: O pessoal está qualificado para as respectivas tarefas?
Requisitos / Explicações : É necessário levar em consideração por exemplo os responsáveis para: Escolha, avaliação e qualificação dos fornecedores Avaliação do produto  Armazenamento/ transporte Logística Deve-se ter conhecimento por exemplo: Dos produtos / das especificações / requisitos especiais do cliente Das normas / leis Da embalagem Do processamento Dos métodos de avaliação (p. ex. auditoria, estatística) Das técnicas de qualidade (p. ex. método 8-D, causas, diagrama de efeitos De idiomas.

49 Elemento 6: Produção As questões abaixo devem ser aplicadas a todas as etapas do processo.   Os processos e as seqüências de caráter técnico e de pessoal que foram planejados/realizados devem ser mantidos, supervisionados e, do ponto de vista econômico. continuamente aprimorados. Isto se aplica a todas as etapas do processo de produção de um produto. Os pontos-chaves neste elemento são a qualificação do pessoal, a capabilidade e o aperfeiçoamento das instalações do processo e dos equipamentos de inspeção bem como o transporte e o armazenamento adequados aos produtos a serem fabricados.   A base de todas as atividades são os requisitos do cliente com relação ao produto e aos processos pertinentes. Estes processos podem sofrer alterações em virtude de modificações do produto ou da sua retirada do mercado. Todas as alterações devem ser percebidas a tempo e implantadas nos processos.   O requisito do cliente em ter um produto isento de falhas deve permear todas as etapas do processo. Para que isto possa ser atingido, cabe à administração da empresa tomar as providências necessárias.   A relação cliente/ fornecedor deve desempenhar um papel importante também nos processos internos. Esta relação deve ser caracterizada pelo círculo de controle da qualidade e pelo trabalho em equipe. Deve ser atribuído ao pessoal atuante numa determinada etapa de trabalho um elevado grau de responsabilidade.   Todas as alterações na fabricação dos produtos devem ser comunicadas ao cliente, este por sua vez decidirá até que ponto são necessárias medidas de qualificação ou novos processos de liberação (vide também o volume VDA 2).

50 Elemento 6: Produção Sub-elemento 6.1: Pessoal / Qualificação
Faz parte das tarefas da administração de uma empresa escolher colaboradores capacitados para uma determinada atividade, mantê-los qualificados bem como qualificá-los para demais atividades. Deve ser comprovada a qualificação dos colaboradores para as tarefas que ser-lhe-ão atribuídas em relação ao produto e ao processo. Os requisitos do cliente e as metas da qualidade devem ser do conhecimento dos colaboradores, as tarefas atribuídas devem estar claramente compromissadas com os critérios da qualidade Deve ser feito um levantamento do contingente de pessoal qualificado disponível para todos os processos bem como substituições no caso de necessidade para tais processos. Neste caso, deve também estar à disposição pessoal qualificado.

51 6.1.1: Foram atribuídas ao pessoal responsabilidades e competências quanto a supervisão da qualidade do produto e do processo? Requisitos /Explicações: É necessário levar em consideração por exemplo: A cooperação em programas de aprimoramento O auto controle por parte do funcionário A liberação do processo (liberação/ controle da primeira peça e última peça) O controle do processo (interpretação de cartas de controle) A competência para determinar uma interdição. 6.1.2: Foram atribuídas ao pessoal responsabilidades e competências relacionadas com os equipamentos e ambiente de produção? Requisitos / Explicações: A ordem e a limpeza Reparos e manutenção que devem ser executados ou solicitados Fornecimento de material / armazenamento A instalação e controle dos equipamentos de medição.

52 6.1.3: O pessoal encontra-se apto a assumir as tarefas e a sua qualificação vem sendo mantida?
Requisitos / Explicações: É necessário levar em consideração por exemplo: Os registros de instrução, treinamento e de qualificação sobre o processo Os conhecimentos sobre os produtos e as falhas surgidas Instrução sobre a segurança no trabalho e sobre os aspectos do meio-ambiente. Instrução sobre o tratamento de "componentes com obrigatoriedade de comprovação especial“ Registros da qualidade (por exemplo, certificados de soldagem, exame de vista, carta de habilitação para veículos industriais). 6.1.4: Existe um plano de designação de pessoal com regulamento das substituições? Neste plano de designação do pessoal devem ser considerados dados de ausência (por motivo de doença, férias ou de treinamento). Deve-se certificar que o pessoal substituto também possui as qualificações necessárias. Plano de turnos (em função da tarefa) Comprovante de qualificação (matriz de qualificação) Análises do trabalho / estudo de tempos (por exemplo MTM, REFA).

53 6.1.5: Os meios para aumentar a motivação do pessoal são empregados de modo eficaz?
Requisitos / Explicações: A disposição do pessoal em trabalhar produtivamente deve ser incentivada através de informações objetivas para que assim a sensibilização para a qualidade possa ser estimulada. É necessário levar em consideração por exemplo: Informações relativas à qualidade (valores nominal e real) Sistema de sugestões Programas especiais voluntários (treinamentos, circulo de controle da qualidade) Baixa incidência de casos de doença Contribuição para a melhoria da qualidade Auto-avaliação. Observação: Esta questão também deve ser interpretada no contexto da questão 7.5.

54 Elemento 6: Produção Sub-elemento 6
Elemento 6: Produção Sub-elemento 6.2: Meios de produção / instalações e equipamentos As instalações e equipamentos de produção utilizadas devem estar em condições de atender às especificações da qualidade requeridas do produto; a capabilidade do processo deve ser atingida e mantida. Os instrumentos de ensaios também devem suprir tais especificações. Na retomada de uma produção devem ser observadas condições especiais, os locais de trabalho e de inspeções devem ser equipados de acordo com as necessidades do produto. Os dados da qualidade e do processo de uma produção anterior devem ser conhecidos e todas as medidas de melhoria estipuladas devem ter sido implantadas.

55 6.2.1: Os requisitos da qualidade específicos do produto são atendidos com os equipamentos de produção/ ferramental? Requisitos / Explicações: É necessário levar em consideração por exemplo: As evidências da capabilidade de máquina/processo para características especiais/ parâmetros determinantes do processo Controle compulsório/ controle dos parâmetros importantes Alerta no caso de divergências dos valores nominais estipulados (por exemplo, sinal luminoso, sinal sonoro, desligamento) Dispositivos de abastecimento, de distribuição e de evacuação Manutenabilidade, conservação e assistência do ferramental / equipamentos / máquinas (inclusive manutenção programada). 6.2.2: É possível supervisionar eficientemente os requisitos da qualidade durante a produção em série com o auxílio dos equipamentos de medição e de ensaios utilizados? Requisitos / Explicações: Análises de confiabilidade, de funcionalidade e de resistência à corrosão Precisão na medição / eficiência dos equipamentos de controle Registro dos dados e o grau de avaliação Comprovação da calibração dos equipamentos de inspeção

56 6.2.3: Os locais de trabalho e de ensaios atendem às necessidades?
Requisitos / Explicações: As condições do ambiente de trabalho (inclusive para o retrabalho) devem estar de acordo com o teor da tarefa e com o produto. Deste modo é possível evitar sujeira e poluição, danos e trocas involuntárias/ interpretações erradas. É necessário levar em consideração por exemplo: Ergonomia e Iluminação Ordem e limpeza Proteção do meio ambiente Ambiente / manuseio dos componentes Segurança no trabalho. 6.2.4: Os dados importantes na documentação dos equipamentos de produção e de inspeção são especificados na íntegra e estes são cumpridos? Os parâmetros do processo e as características das inspeções devem ser indicados com as respectivas tolerâncias. A documentação da produção e das inspeções deve permanecer no local de trabalho e de inspeções. Devem ser documentadas as divergências e as providências que foram tomadas. Parâmetros do processo (por ex.: pressão, temperaturas, tempos, velocidades) Dados relativos à máquina / ferramental / aos materiais auxiliares (referência das ferramentas e das máquinas) Requisitos das inspeções (principais características, material para inspeção , métodos, freqüência das inspeções) Limites de controle nas cartas de controle de processo Comprovação da capabilidade das máquinas e do processo Manual de instruções Instruções de trabalho Instruções de inspeção Informação sobre a situação atual das falhas.

57 6.2.5: Encontram-se disponíveis os materiais auxiliares necessários para trabalhos de ajustes e regulagem? Requisitos / Explicações: É necessário levar em consideração por exemplo: Planos de ajustes e set up e ajudas para o set up e de comparação Dispositivos flexíveis para a substituição de ferramentas Amostra de valores limites.

58 6.2.6: É realizada liberação dos processos de produção e são registrados os dados de regulagem e ajustes bem como os valores divergentes? Requisitos / Explicações: A "Liberação para a produção em série" consiste na aprovação para o primeiro arranque e para um reinicio da produção. A aprovação é necessária tanto para produtos como para processos e deve ser executada por escrito por um funcionário autorizado e segundo os critérios de aceitação técnica. Nessa altura já devem ter sido identificados e eliminados os pontos problemáticos existentes no planejamento do produto e do processo e/ou na produção em série anterior As inspeções para fins de liberação devem ser executadas segundo instruções claras para garantir a sua repetitividade. Recomenda-se o uso de uma lista de verificação. Se for dada continuidade à produção depois da remoção dos componentes a serem inspecionados, os produtos devem ser interditados até que seja efetuada a liberação dos equipamentos de inspeção. O retrabalho também deve ser incluído no processo de liberação. É necessário levar em consideração por exemplo. Produto novo ou modificado Paralisação dos sistemas / interrupção do processo Reparos, substituição do ferramental Troca de material (por exemplo troca de lote) Alteração dos parâmetros de produção Vistoria da primeira unidade com base na documentação Atualidade dos parâmetros Ordem e limpeza no local de trabalho Embalagem Situação da liberação / da alteração do ferramental e dos equipamentos de inspeção.

59 6.2.7: As ações corretivas necessárias são tomadas dentro do prazo estipulado e testa-se a eficácia de tais ações? Requisitos / Explicações: As ações corretivas envolvem toda a cadeia do processo, começando pela matéria-prima até a utilização pelo cliente. Após a execução das ações corretivas deve ser examinada e comprovada a sua eficácia. É necessário levar em consideração por exemplo: Análise de risco (FMEA de processo), análises de falhas Programas de melhoria com base nas auditorias Informações à parte responsável Diálogos das áreas de interação internas / externas   Reclamações internas Reclamações por parte do cliente Pesquisas junto ao cliente.

60 Elemento 6: Produção Sub-elemento 6
Elemento 6: Produção Sub-elemento 6.3: Transporte / manuseio das peças / armazenamento / embalagem Todas as operações de produção devem estar continuamente conjugadas entre si, somente deve ser produzida a necessidade expressa pelo cliente. Deve ser evitado o armazenamento provisório de produtos não prontos. O estado de fabricação e as condições de fabricação e de ensaios dos componentes devem estar visíveis através de uma identificação adequada. Peças rejeitadas ou que devem ser retrabalhadas requerem uma especial atenção e identificação. Os meios de armazenamento e transporte devem estar em conformidade com os requisitos do cliente para com o produto, não devendo estes exercerem influências negativas sobre o produto. Nos longos períodos de parada de produção, o ferramental, instalações de produção e os equipamentos de inspeção devem ser armazenados, conservados e protegidos contra danos. Ao voltarem a ser utilizados, deve-se evitar pré-montagens demoradas.

61 6.3.1: As quantidades / os lotes de produção estão de acordo com a necessidade e estes são passados sistematicamente à etapa de trabalho posterior? Requisitos/Explicações: É necessário levar em consideração por exemplo: Meio de transporte adequado Locais de armazenamento especificados Armazenamento provisório mínimo ou nenhum KANBAN e Just in time Coordenação do estoque Situação de alteração Somente transferência de componentes satisfatórios Registro das unidades fabricadas/avaliação Fluxo de informações Observação: No caso de fornecimentos diretos de material ou de componentes nas dependências de produção devem ser considerados também os requisitos da questão 3.7.

62 6.3.2: Os produtos / componentes são armazenados de acordo com a sua utilidade e os meios de transporte os dispositivos de embalagem estão de acordo com as características especiais dos produtos/ componentes? Requisitos / Explicações: É necessário levar em consideração por exemplo: Quantidades armazenadas Proteção contra danos Posição dos componentes Ordem, limpeza, superlotação (locais de armazenamento, coletores) Supervisão do tempo de armazenamento Influências ambientais, climatização. Observação: No caso de fornecimentos diretos de material ou de componentes nas dependências de produção devem ser considerados também os requisitos das questões 5.7 e 5.8. 6.3.3: São separadas de modo estrito as peças rejeitadas, as peças para o retrabalho bem como os resíduos produzidos dentro da empresa? É necessário levar em consideração por exemplo Interdição do estoque, áreas interditadas Coletores identificados para sucata, refugo e retrabalho Produtos com defeitos e características dos defeitos Identificação

63 6.3.4: 0 fluxo de material e de componentes está seguro contra misturas, trocas por engano e está garantida a sua rastreabilidade? Requisitos / Explicações: De acordo com o risco do produto deve ser possível a sua rastreabilidade, envolvendo toda a cadeia do processo, desde o fornecedor até o cliente. É necessário levar em consideração por ex.: Identificação dos componentes Identificação da situação do trabalho, da inspeção e da utilização  Identificação do lote Data de validade Remoção das identificações sem validade Material de trabalho com dados de origem dos componentes / da produção. 6.3.5:O ferramental, os dispositivos, equipamentos e os materiais de inspeção são armazenados de modo apropriado? Também o ferramental, os dispositivos, equipamentos e os materiais de inspeção que ainda não entraram em uso e nem foram aprovados devem ser armazenados e administrados adequadamente. É necessário levar em consideração por exemplo: Armazenamento antidanos Ordem e limpeza Local de armazenamento definido Saída administrada Influências ambientais Identificação Etapa definida da liberação e da alteração.

64 Elemento 6: Produção Sub-elemento 6
Elemento 6: Produção Sub-elemento 6.4 Análise das falhas / correções / melhoria contínua É o dever de toda a empresa constatar as divergências dos requisitos do cliente e das suas expectativas através de pesquisas contínuas relativas ao produto e ao processo. Tais divergências devem ser eliminadas através da implantação de medidas apropriadas. Através de uma ação preventiva em todos os processos, envolvendo também métodos estatísticos é possível atender à pretensão do cliente em obter um produto isento de falhas. Um requisito essencial para qualquer melhoria é uma análise minuciosa das falhas para conhecer a sua verdadeira causa e poder implantar ações corretivas. Deve ser constatada a eficácia das ações implantadas. No processo de melhoria contínua e na eliminação de falhas devem ser envolvidas as pessoas e as áreas responsáveis no processo, pois estas são responsáveis pela satisfação do cliente.

65 6.4.1:Os dados da qualidade e do processo são registrados de forma abrangente para que estes possam ser avaliados? Requisitos / Explicações: Os dados da qualidade e do processo devem estar disponíveis para que fique comprovado que os requisitos estão sendo cumpridos. A sua avaliação deve estar assegurada. Acontecimentos especiais devem ser documentados (diário). É necessário levar em consideração, por exemplo: Cartas de histórico Cartas de registros de falhas Cartas de controle Registros de dados Regulagem dos parâmetros do processo (por exemplo: temperatura, tempo, pressão) Parada de máquinas Alteração de parâmetros Queda de força.

66 6.4.2: Os dados da qualidade e do processo passam por uma avaliação estatística e resultam desta avaliação programas de melhoria? Requisitos / explicações: Conhecimentos adquiridos e pontos problemáticos devem ser classificados por áreas responsáveis; estas por sua vez devem se encarregar de elaborar e implantar medidas de melhorias. É necessário levar em consideração por exemplo: Capabilidade do processo Tipos das falhas / freqüências das falhas Custos das falhas (não-conformidade) Parâmetros do processo Refugo, sucata / retrabalho Comunicado de interdições / ações de segregação de produtos Tempo total do ciclo Confiabilidade / curva de falhas CEP Análises de Pareto Diagrama de causa e efeito.

67 6.4.3: É feita uma análise das causas no caso de divergências relativas aos requisitos do produto e do processo e é realizado um exame das ações corretivas quanto à sua eficácia? Requisitos / Explicações: No caso de falhas relativas ao produto e/ou ao processo devem ser tomadas ações imediatas adequadas (por ex. interdição, segregação, informação) para atender às exigências impostas até que tais falhas sejam eliminadas e seja possível comprovar a eficácia das ações corretivas. É necessário levar em consideração por exemplo: Inspeções contínuas de ordem complementar, dimensional, funcional e de material Diagrama de causa e efeito Método Taguchi, Shaini FMEA Análise da capabilidade do processo Circulo de controle da qualidade Método 8 passos.

68 6.4.4: Os processos e produtos são submetidos regularmente a uma auditoria ?
Requisitos / Explicações: Devem existir planos de auditoria sobre o produto e o processo de fabricação. Razões para auditorias podem ser por exemplo: Novos projetos / processos / produtos Não cumprimento dos requisitos da qualidade (interno / externo) Comprovação do cumprimento dos requisitos da qualidade Indicação dos potenciais de melhoria. Os relatórios sobre as não-conformidades devem ser transmitidos aos responsáveis; as ações de melhoria devem ser acompanhadas. É necessário levar em consideração por exemplo: Requisitos do clientes Características principais Função Parâmetros e capabilidade do processo Identificação, embalagem Processos/ procedimentos estabelecidos.

69 6.4.5: O produto e o processo são objeto de melhoria contínua?
Requisitos / Explicações: O potencial de melhoria deve ser pesquisado com base nos conhecimentos atuais obtidos com relação a qualidade, custos e serviço. É necessário levar em consideração por exemplo Otimização dos custos Contenção de desperdícios (por ex. refugo e retrabalho) Aprimoramento da segurança do processo, (por exemplo, análise do decurso do processo) Otimização do tempo de preparação, aumento da disponibilidade dos equipamentos Redução do tempo total de ciclo Redução do estoque. 6.4.6: São estipuladas metas tanto para o produto como para o processo e existe um controle que verifica se estas são atingidas? As metas estipuladas devem ser acordadas e realizáveis, sendo que a atualidade deve estar garantida. Na necessidade de medidas excepcionais, estas devem ser estabelecidas e concretizadas. É necessário levar em consideração por exemplo: Presença e ausência do pessoal Unidades produzidas Dados característicos da qualidade (por exemplo taxa de falhas, resultados da auditoria) Tempo total do ciclo Não-conformidade (custos das falhas) Dados característicos do processo (por exemplo, capabilidade do processo).

70 Elemento 7: Acompanhamento do cliente, satisfação do cliente e serviço
O cliente tem o direito de adquirir uma mercadoria isenta de falhas e de ver atendidas todos os seus requisitos também durante o processamento posterior e o uso do produto. Este direito também engloba um acompanhamento (serviço) por parte do fornecedor após a entrega do produto, cuja a finalidade é perceber a tempo discrepância dos requisitos e expectativas do cliente e manter o seu contentamento ou de conquistar novamente a sua confiança, implantando ações de melhoria apropriadas. A função - acompanhamento do cliente desempenha um papel fundamental na avaliação da satisfação do cliente. Tal função deve ser ocupada por pessoal habilitado e qualificado que tenha a possibilidade de introduzir junto ao fornecedor melhorias em todos os níveis e áreas. Problemas com a qualidade requerem uma reação imediata, devendo estar garantido o fornecimento das peças segundo os requisitos do cliente.

71 7.1 Os fornecimentos atendem aos requisitos do cliente?
Requisitos / Explicações: Devem ser considerados todos os requisitos, sobretudo aquelas, que são apontadas como avaliação do fornecedor pelo cliente. É necessário levar em consideração por exemplo: acordos da qualidade auditorias na expedição inspeções contínuas (especificar a curva das falhas)  armazenamento / solicitações de entrega / disponibilidade de peças / expedição inspeções do funcionamento adequação dos aparelhos de ensaios e de medição processos de ensaios alinhados atualidade da especificação

72 7.2 É feito um acompanhamento do cliente?
Requisitos / Explicações: Deve-se garantir que hajam pessoas de contato competentes para as mais diferentes áreas organizacionais do cliente. O acompanhamento do cliente representa também uma escala para a cooperação ativa. O fornecedor tem por obrigação observar e, caso necessário, aprimorar seus produtos em todas as etapas de produção, desde a sua fabricação até a sua utilização. É necessário levar em consideração, por exemplo: protocolos sobre as visitas ao cliente, indicando se necessário, departamento de ações conhecimentos com respeito à utilização do produto conhecimentos dos problemas com o produto introdução de novos requisitos comunicado sobre ações de melhorias comunicado sobre alterações relacionadas com o produto e o processo, deslocamentos, inclusive dos fornecedores primeira amostragem e amostragem repetida (ensaio / série) informação no caso de não-conformidade com os requisitos 7.3 As reclamações são atendidas de modo imediato e o fornecimento de peças está garantido? Já na fase de planejamento do processo devem ser elaborados planos para garantir o fornecimento de peças e também no caso de problemas que fujam à regra. Na produção em série deve ser revista a atualidade dos mesmos.

73 7.4 É feita uma análise das falhas ao serem constatadas discrepâncias dos requisitos da qualidade e são introduzidas medidas de melhorias? Requisitos / Explicações: É necessário levar em consideração, por exemplo: Possibilidades de análise (laboratório, dependências de ensaios e de inspeções, pessoal) Análises de Pareto sobre as características das falhas (interna/externa) Introdução de métodos para eliminar problemas (por exemplo: relatório 8-D) Processamento das discrepâncias da amostra Revisão das especificações Verificação da eficácia. 7.5 A pessoas se encontram qualificadas para as tarefas, as quais foram designadas? É necessário levar em consideração, por exemplo, os responsáveis: Pelo acompanhamento do cliente Pela inspeção do produto Pelo estoque e transporte Pela logística Pela análise de falhas  Devem possuir conhecimentos, por exemplo: Dos produtos / das especificações/ requisitos especiais do clientes Das normas/ leis Do processamento/ uso Dos métodos de avaliação (por exemplo, auditoria, estatística) Das técnicas da qualidade (por exemplo, método 8-D, diagrama de causa e efeito) De idiomas.