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ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques Aulas 27 Técnicas de Manutenção Preditiva Ferrografia.

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1 ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques Aulas 27 Técnicas de Manutenção Preditiva Ferrografia

2 Técnica de avaliação dos modos e tipos de desgaste dos elementos de máquina que sofrem movimentos relativos por meio da análise das condições do óleo lubrificante. A ferrografia foi desenvolvida na década de 1970 pelo tribologista Vernon C. Westcott, do MIT, que conseguia separar partículas ferro magnétcas suspensa em óleos com utilização de imãs.

3 Ferrografia O termo FERROgrafia tem origem história. Atualmente a técnica se aplica a outros metais e naão metais. Princípios da Ferrografia – Toda máquina se desgasta – O desgaste gera partículas – O tamanho e a quantidade das partículas são indicativos da severidade do desgaste. – A morfologia indica a causa do desgaste.

4 Ferrografo O equipamento tradicional faz a separação de tamanhos graças à variação do campo magnético provocado por uma inclinação da placa coletora em relação ao imã.

5 Ferrograma Lâmina de vidro que armazena as partículas, separando-as por tamanho, de acordo com a atração ferro magnética ou outra força/técnica.

6 Ferrografo de Leitura Direta (DR – Direct Reading) São instrumentos que utilizam feixes de luz e fotodetectores para identificar os tamanhos e as quantidades dos sólidos presentes nos óleos.

7 Ferrografia Quantitativa Avalia a tendência de falhas por meio da observação da quantidade e do tamanho das partículas sólidas.

8 Ferrografia Analítica A identificação das causas de desgaste é feita por meio do exame visual da morfologia, cor das partículas, verificação de tamanhos, distribuição e concentração no ferrograma. Pela ferrografia analítica, faz-se a classificação das partículas de desgaste em cinco grupos.

9 Grupos de Partículas PARTÍCULASCAUSAS FerrosasFadiga de rolamentos, desgaste abrasivo severo, arrastamento, esfoliação. Não-ferrosasIdem Óxidos de ferroUmidade, falta de vedação Produtos da degradação do lubrificante Oxidação do lubrificante, degradação por temperatura Poeira e outros contaminantes Falta de vedação, exposição a ambientes agrassivos.

10 Exemplo de partículas (500 X)

11 Coleta de amostra de lubrificante O critério de coleta é imprescindível para um bom resultado da análise. Escolha do ponto de coleta – As partículas que interessam para a análise são aquelas geradas recentemente: Tubulação de retorno do lubrificante Janela de inspeção, próximo à tubulação de descarga Dreno Vareta de nível

12 Coleta de amostra de lubrificante Pontos após filtros ou após chicanas de reservatórios devem ser evitados, pois esses elementos retiram ou precipitam as partículas do lubrificante. Volume de amostra – São necessários apenas 100 ml de amostra. Em um frasco com capacidade para 150 ml, coleta-se o óleo, descarta-se o excesso e o espaço de 50 ml é deixado vazio para permitir uma agitação da amostra.

13 Exercícios Quais metodologias e técnicas preditivas a utilizar nos seguintes casos: – Mancais de rolamentos de uma esteira. – Caixas de engrenagens, redutores. – Transmissão por polias e correias. – Eixos submetidos a torques elevados, como moendas e cilindros de laminação.


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