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Estudo de Movimentos e Tempos Engenharia de Métodos

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Apresentação em tema: "Estudo de Movimentos e Tempos Engenharia de Métodos"— Transcrição da apresentação:

1 Estudo de Movimentos e Tempos Engenharia de Métodos
Notas de aula Prof. Vicente Prado

2 Definição do Estudo de Movimentos e de Tempos
O Estudo de Movimentos e de Tempos é o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os seguintes objetivos: desenvolver o sistema e o método preferido (de menor custo), o que se pretende é projetar um sistema, uma seqüência de operações e procedimentos que mais se aproximem da solução ideal; padronizar esse sistema e método, fornecendo descrição detalhada da operação e das especificações para execução da tarefa; determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica (planejamento e controle da produção, custos), e orientar o treinamento do trabalhador no método preferido.

3 Engenharia de Métodos Engenharia de Métodos é um dos termos utilizados em substituição a Estudo de Movimentos e de Tempos. Presta-se tanto para o projeto de método de trabalho de um novo produto que deve entrar em produção quanto a melhoria de algum método existente. Em qualquer uma dessas duas situações o projeto do método de trabalho é uma forma criativa de resolução de problemas.

4 Processo Geral de Solução de Problemas
PASSO A PASSO Definição do problema Análise do problema Pesquisa de possíveis soluções Avaliação das alternativas Recomendação para a ação

5 Processo Geral de Solução de Problemas
Definição do problema: o problema deve ser equacionado de forma clara, objetiva, com informações relacionadas à sua amplitude, importância e tempo disponível para solução. Análise se o problema merece atenção e se é o momento oportuno para solucioná-lo.

6 Processo Geral de Solução de Problemas
Análise do problema: deve-se fazer especificações ou restrições, incluindo limites de gastos, deve-se elaborar a descrição do método atual, determinar as atividades que homens e máquinas desempenharão melhor, e a inter-relação homem-máquina, e reexaminar os problemas e os critérios, determinar os subproblemas.

7 Processo Geral de Solução de Problemas
Pesquisa de possíveis soluções: a solução ideal de um problema é a eliminação da causa básica. Todas as boas técnicas de se estimular a criatividade devem ser usadas. Uma das técnicas para soluções de problemas em grupo é o “brainstorming”.

8 Processo Geral de Solução de Problemas
Avaliação das alternativas: Um exame cuidadoso deve ser feito para se verificar até que ponto cada solução atende ao critério e às especificações originais. Em projeto de métodos não existe uma resposta certa, mas diversas soluções possíveis. É desejável selecionar três soluções: (1) a solução ideal, (2) aquela que é preferida para uso imediato e (3) outra para ser usada no futuro ou sob condições diferentes considerando dificuldades como tempo e custo, mão-de-obra, qualidade e equipamentos.

9 Processo Geral de Solução de Problemas
Recomendação para ação: deve-se apresentar a outras pessoas interessadas e envolvidas com o método projetado, um relatório escrito ou uma apresentação verbal com a solução recomendada. Esse é o passo final no processo de problema-solução. ainda poderão ser feitas reavaliações do método para adequações.

10 Projetos de Métodos de Trabalho
O projeto de métodos de trabalho para a fabricação de um novo produto pode ser dividido em: Planejamento Pré-produção Produção

11 Projetos de Métodos de Trabalho
Planejamento - existem seis funções básicas de planejamento: O projeto do produto O projeto do processo O projeto do método de trabalho O projeto de ferramentas e equipamentos O arranjo físico da fábrica A determinação do tempo-padrão

12 Projetos de Métodos de Trabalho
Pré-produção : Fase de transicão, onde as operacões individuais que compõem o processo geral de fabricação são testadas. Ocorrem compras de máquinas, equipamentos e ferramentas, a instalação e os testes dos mesmos. A rotina de trabalho é distribuída, e os operadores selecionados e treinados para as suas respectivas funções.

13 Projetos de Métodos de Trabalho
Produção: É a seqüência da operação de fabricação, envolvendo homens, máquinas e materiais, visando a eficiência da fabricação do produto. Cuidados a serem observados: É vital evitar a deterioração dos métodos ou o desvio negativo dos métodos planejados. É necessário a análise rotineira dos métodos em uso para melhorias. Se um novo método for encontrado, colocá-lo em prática. Assim se chega ao método preferido.

14 Desenvolvimento de Métodos Melhorados
Sempre existe a oportunidade de se melhorar os processos e os métodos, até o ponto de se redesenhar o próprio produto e seus componentes, bem como padronizar e melhorar a utilização da matéria-prima.

15 Desenvolvimento de Métodos Melhorados
A pesquisa de possíveis soluções e desenvolvimento do método preferido, tem como base quatro enfoques: Eliminar todo trabalho desnecessário Combinar operações ou elementos Modificar a sequência de operações Simplificar as operações essenciais.

16 Desenvolvimento de Métodos Melhorados
Pesquisa de possíveis soluções e desenvolvimento do método preferido, com base em quatro enfoques: Eliminar todo trabalho desnecessário. Operação que não agrega valor deve ser eliminada. Benefícios: Não há necessidade de gasto de dinheiro com um método melhorado; Não é necessário treinar novos operadores no novo método; A resistência à mudança é minimizada.

17 Desenvolvimento de Métodos Melhorados
Combinar operações ou elementos. É preferível tornar o trabalho mais simples pela combinação de duas ou mais operações ou alterações no método, que permitam a combinação de operações. Modificar a sequencia de operações. É necessário questionar-se a ordem na qual as operações são executadas. Quando se inicia a fabricação de um produto novo, a tendência é aumentar o volume de produção sem repensar as operações.

18 Desenvolvimento de Métodos Melhorados
Simplificar as operações essenciais. Estuda-se o geral, fazendo as mudanças de maior vulto, após isso, analisa-se os detalhes do trabalho. Uma das melhores maneiras de se encarar o problema da melhoria dos métodos é discutir tudo o que se refere ao trabalho – como está sendo feito, os materiais usados, as ferramentas e os equipamentos, as condições de trabalho e o projeto do próprio produto. Começa-se sempre perguntando o que, quem, onde, quando, como, porque ( técnica dos 5W e 1H).

19 Princípios da Economia de Movimentos
Relacionados ao uso do corpo humano Relacionados à disposição do local de trabalho Relacionados aos Projetos das Ferramentas e dos Equipamentos

20 Princípios da Economia de Movimentos
Princípios de Economia de Movimentos relacionados ao Uso do Corpo Humano As duas mãos devem iniciar e terminar no mesmo instante os seus movimentos. As duas mãos não devem permanecer inativas ao mesmo tempo, exceto durante os períodos de descanso. Os movimentos dos braços devem ser executados em direções opostas e simétricas, devendo ser feitas simultaneamente. Deve ser empregado o movimento manual que corresponda à classificação mais baixa de movimentos e com o qual seja possível executar satisfatoriamente o trabalho. Deve-se empregar a quantidade de movimento a fim de ajudar ao trabalhador quando possível, sendo que esta deve ser reduzida ao mínimo nos casos em que tiver de ser vencida por esforço muscular.

21 Princípios da Economia de Movimentos
Princípios de Economia de Movimentos relacionados ao Uso do Corpo Humano Os movimentos suaves, curvos e contínuos das mãos são preferíveis aos movimentos em linha reta que necessitam mudanças bruscas de direção. Os movimentos parabólicos são mais rápidos, mais fáceis e mais precisos do que movimentos restritos ou “controlados”. O trabalho deve ser disposto de forma a permitir ritmo suave e natural sempre que possível. Fixações da vista deveriam ser tão reduzidas e tão próximas quanto possível.

22 Princípios da Economia de Movimentos
Princípios de Economia dos Movimentos relacionados a Disposição do Local de Trabalho Deve existir lugar definido e fixo para todas as ferramentas e materiais. Ferramentas, materiais e controles devem se localizar perto do local de uso. Deverão ser usados depósitos e caixas alimentadoras por gravidade para distribuição do material o mais perto do local de uso. A distribuição da peça processada deve ser feita por gravidade sempre que possível. Materiais e ferramentas devem ser localizados de forma a permitir a melhor seqüência de movimentos. Deve-se providenciar condições adequadas para a visão. A boa iluminação é o primeiro requisito para percepção visual satisfatória. A altura do local de trabalho e da banqueta que lhe corresponda devem ser tais que possibilitem ao operário trabalhar alternadamente em pé e sentado, tão facilmente quanto possível. Deve-se fornecer a cada trabalhador uma cadeira de tipo e altura tais que permitam boa postura para o trabalhador.

23 Princípios da Economia de Movimentos
Princípios de Economia dos Movimentos relacionados aos Projetos das Ferramentas e dos Equipamentos As mãos devem ser aliviadas de todo o trabalho que possa ser executado mais convenientemente por um dispositivo, um gabarito ou um mecanismo acionado a pedal. Quando possível devem-se combinar duas ou mais ferramentas. As ferramentas e os materiais devem ser pré-colocados sempre que possível. Nos casos em que cada um dos dedos execute um movimento específico, como na digitação, a carga deve ser distribuída de acordo com as capacidades intrínsecas de cada dedo. Devem-se localizar alavancas, barras cruzadas e volantes em posições tais que o operador possa manipula-los com alteração mínima da posição do corpo e com a maior vantagem mecânica.

24 Estudo de Movimentos, Mecanização e Automação
O aumento na produtividade por homem-hora é fator importante na melhoria do padrão de vida. Sabemos que vivemos num mundo com recursos escassos e por vezes não-renováveis. Estamos longe mas nem tanto do dia em que todo o trabalho será executado por máquinas. Alguns motivos: atividades excessivamente complexas para serem mecanizadas; atividades raras no processo fabril, o que não seria econômico automatizá-las; qualidade, utilização de material, segurança, existência de operários qualificados; disponibilidade de capital; etc. Para a avaliação de um processo automático ou mecanizado que esteja sendo proposto, sugerimos a comparação com o melhor método manual ou a melhor combinação de método manual e máquina melhorados como base. Isso porque a aplicação dos princípios de economia dos movimentos normalmente requerem reduzidos investimentos de capital e possuem baixo custo de projeto.

25 Padronização – Registro do Método Padronizado
Depois de ter-se encontrado o melhor método para a execução do trabalho, é vital que se faça um registro padronizado dele, o que serve também como folha de instruções para o operador. É necessário vigilância constante por parte da administração para manter o padrão estabelecido. Isso porque o equipamento e as ferramentas se desajustam, aparecem folgas, ou os materiais diferem das especificações. Se isso ocorre, é óbvio que a produtividade será afetada. Os tempos-padrão usados e adotados também se alteram, caso não se mantenha adequadamente o método melhorado. Por isso, é essencial que logo após a aprovação do método melhorado, se faça um registro completo e preciso de todos os elementos que nele intervêm. Se esse registro não for mantido, será quase impossível assegurar se, no futuro, o método usado é o mesmo que vigorava no instante em que o padrão foi estabelecido pela primeira vez.

26 ESTUDO DE TEMPOS Estudo de Tempos – Definição
O estudo de tempos é usado na determinação do tempo necessário para uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, executar uma tarefa especificada. Como resultado têm-se o tempo-padrão.

27 ESTUDO DE TEMPOS Estabelecer programações e planejar o trabalho.
Estudo de Tempos – Finalidades e Aplicações Estabelecer programações e planejar o trabalho. Determinar os custos-padrão como auxílio ao preparo de orçamentos. Estimar o custo de um produto antes do início da fabricação. Determinar a eficiência de máquinas, o número de máquinas que uma pessoa pode operar, o número de homens necessários ao funcionamento de um grupo, e como auxílio ao balanceamento de linhas de montagem e de trabalho controlado por transportadores. Determinar tempos-padrão a serem usados como base para o pagamento de incentivo à mão-de-obra direta. Determinar tempos-padrão a serem usados como base para o pagamento da mão-de-obra indireta, tais como os movimentadores de materiais e os preparadores. Determinar tempos-padrão a serem usados como base do controle de custo da mão-de-obra.

28 ESTUDO DE TEMPOS Estudo de Tempos – Passos para execução
Obtenha e registre informações sobre a operação e o operador em estudo. Divida a operação em elementos e registre uma descrição completa do método. Observe e registre o tempo gasto pelo operador. Determine o número de ciclos a ser cronometrado. Avalie o ritmo do operador. Verifique se foi cronometrado um número suficiente de ciclos. Determine as tolerâncias. Determine o tempo-padrão para a operação.

29 ESTUDO DE TEMPOS Estudo de Tempos – Número de ciclos a ser cronometrado A fórmula mais usual em Estudo de Tempos para cálculo do número de ciclos a serem cronometrados adota um nível de confiança de 95%, e erro relativo de 5%. Abaixo segue a fórmula:

30 ESTUDO DE TEMPOS Estudo de Tempos – Número de ciclos a ser cronometrado Exemplo => Suponhamos que fizemos 12 observações de um elemento, como indica a tabela abaixo, e que desejamos saber se esse número é suficiente para fornecer um erro relativo de ±5% e nível de confiança de 95%.

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32 ESTUDO DE TEMPOS

33 ESTUDO DE TEMPOS Estudo de Tempos – Avaliação do Ritmo
Avaliação de ritmo é o processo no qual o analista de estudo de tempos compara o ritmo do operador o seu próprio conceito de ritmo normal. O fator de ritmo é aplicado ao tempo selecionado para fornecer o tempo normal. Ex.: para montar um interruptor o operador levou 0,80 de minuto, no tempo selecionado total. Se aplicarmos um fator de ritmo de 110% para demonstrar que ele estava 10% mais rápido que o normal, o cálculo do tempo normal seria: Tempo normal = tempo selecionado x ritmo porcentual = = 0,80 x 110% = 0,88 de minuto Então o operador qualificado e treinado trabalhando num ritmo normal gasta 0,88 de minuto para executar esta tarefa.

34 ESTUDO DE TEMPOS Determinação das Tolerâncias
Tolerância Pessoal - tempo reservado para necessidades pessoais. Tolerância para Fadiga - para dimensionar o efeito fadiga, deve-se fazer vários estudos de tempos mensurando o desgaste físico do operário ao longo do dia. O tempo necessário para descanso varia com o indivíduo, com a duração do intervalo do ciclo durante o qual a pessoa está sobrecarregada, com as condições sob as quais o trabalho é executado e com muitos outros fatores. Tolerância para Máquina - tempo reservado para quebras imprevistas de máquinas e equipamentos. Ligação direta com tempos gastos em manutenções corretivas.

35 ESTUDO DE TEMPOS Determinação do Tempo-padrão
Depois de se obter os tempos normais dos elementos de determinada tarefa, e observar e adotar as devidas tolerâncias, passa-se ao cálculo do tempo-padrão. O tempo-padrão é igual ao tempo normal mais as tolerâncias.

36 Bibliografia Apostila Engenharia de Métodos e Produtividade – Prof. Wagner Cardoso


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