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MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE MCC. RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE RCM.

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Apresentação em tema: "MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE MCC. RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE RCM."— Transcrição da apresentação:

1 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE MCC

2 RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE RCM

3 MCC (RCM) FILOSOFIA: Utilizar os diversos recursos conhecidos na área de manutenção para permitir, na melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança que se possa esperar de um equipamento, planta ou sistema produtivo.

4 Objetivos da MCC Otimizar as estratégias de planejamento de manutenção de forma a: Aumentar a confiabilidade do item físico no qual é aplicado e portanto aumentar a confiabilidade do sistema produtivo. Minimizar custos de manutenção por meio da eliminação de atividades que pouco influem na confiabilidade do sistema produtivo.

5 GESTÃO DA MANUTENÇÃO A MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE... FOCO NA CONFIABILIDADE DO SISTEMA PRODUTIVO... DISPONIBILIDADE ELEVADA DO SISTEMA PRODUTIVO!

6 GESTÃO DA MANUTENÇÃO

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8 A metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente. Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para que seja preservada a função do sistema produtivo, a saber (MOUBRAY, 2000): GESTÃO DA MANUTENÇÃO

9 PERGUNTAS 1- Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo (equipamentos) no seu contexto atual de operação? 2- De que forma ele falha no cumprimento de sua função? 3- O que causa cada falha funcional? 4- O que acontece quando ocorre cada falha? 5- De que modo cada falha importa? 6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 7- O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?

10 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO Função: É qualquer propósito pretendido para um processo ou produto; É aquilo que o usuário quer que o item físico ou sistema faça; A definição de uma função deve consistir de um verbo, um objeto e o padrão de desempenho desejado.

11 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO FUNÇÕES:  Principais e Secundárias  Inicia-se sempre o processo de MCC pelas funções principais

12 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO FUNÇÕES PRINCIPAIS: Estão associadas principalmente à razão pela qual o ativo foi adquirido; Os itens físicos são geralmente adquiridos para uma, possivelmente duas e não mais do que 3 funções principais; O principal objetivo da manutenção é assegurar o desempenho mínimo das funções principais.

13 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO FUNÇÕES SECUNDÁRIAS: São geralmente menos importantes que as funções principais, mas devem ser muito bem analisadas, pois podem trazer graves conseqüências em situações específicas. Exemplos:  – integridade ambiental;  – segurança/integridade estrutural;  – controle, contenção e conforto;  – aparência;  – economia e eficiência;  - outras.

14 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO Os equipamentos são projetados e desenvolvidos para assegurar um padrão mínimo de desempenho, porém, em virtude do trabalho executado seus componentes acabam deteriorando-se. Qualquer máquina ou componente que for colocado em operação deverá ser capaz de produzir mais do que o padrão mínimo de desempenho desejado pelo usuário e este limite operacional do equipamento é conhecido como capacidade inicial ou confiabilidade inerente do equipamento.

15 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO O desempenho desejado deve situar-se na zona entre a capacidade inicial e o padrão mínimo de desempenho. A manutenção não pode elevar a capacidade inicial, mas deve manter o desempenho sempre acima do padrão de desempenho mínimo desejado pelo usuário.

16 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO A determinação da capacidade inicial e do desempenho mínimo é de relevante importância quando se deseja desenvolver um programa de Manutenção Centrada em Confiabilidade. O Contexto Operacional nas quais o ativo físico irá operar afeta as funções principais e secundárias, a natureza dos modos de falha, de seus efeitos e conseqüências.

17 FUNÇOES E PADRÕES DE DESEMPENHO Fatores para compreensão do Contexto Operacional  processos em lote ou em fluxo;  redundância;  padrões de qualidade;  padrões ambientais;  padrões de segurança;  turnos de trabalho;  demanda de mercado;  suprimento de matéria prima;  tempo de reparo;  peças de reposição.

18 Falhas Funcionais Estado de falha é definida como a incapacidade de qualquer item físico cumprir uma função para um padrão de desempenho aceitável pelo usuário. Um estado de falha funcional sempre está associado a eventos que causam a falha (modos de falha).

19 Falhas Potenciais Condição identificável que indica se a falha funcional está para ocorrer ou em processo de ocorrência; Considera-se que muitas falhas não acontecem repentinamente, mas se desenvolvem ao longo do tempo; Representa-se o ponto onde o item físico começa a apresentar perda do desempenho da função; Perda parcial da função, estipulada com base em um padrão de desempenho estabelecido.

20 Relação entre Falha Potencial X Falha Funcional

21 Modo de Falha É qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou processo) a falhar; Está associado às prováveis causas de cada falha funcional; São eventos que levam associados a eles, uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de desempenho. A identificação dos modos de falha de um item físico é um dos passos mais importantes no assegurar a qualidade na implantação da MCC.

22 Modo de Falha Quando em um sistema ou processo cada modo de falha foi identificado, torna-se possível verificar suas conseqüências (efeitos) e planejar ações para corrigir ou prevenir a falha (Análise do Modo e Efeito de Falhas). Normalmente são listados de 1 a 30 modos de falha associados à(s) causa(s) da falha funcional, dependendo:  da complexidade do item físico,  do contexto operacional e  do nível em que está sendo feita a análise. Para que uma certa falha interligue-se a um modo de falha em particular deve existir algum mecanismo de falha (processo metalúrgico, químico, térmico ou tribológico).

23 Modos de FalhaTípicos fratura separação deformação desgaste corrosão abrasão desbalanceamento rugosidade desalinhamento trincamento erros de montagem encurtamento

24 CAUSAS DE FALHAS

25 Modos de Falha A causa da falha pode estar associada a modos de falha (eventos) como: falha de projeto; defeitos do material; deficiências durante o processamento ou fabricação dos componentes; defeitos de instalação e montagem; condições de serviço não previstas ou fora de projeto; deficiências da manutenção; ou operação indevida.

26 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Efeito da Falha É a conseqüência que a falha acarretará ao produto ou sistema e conseqüentemente ao cliente. Exemplos Efeitos para operações SubseqüentesDificuldade de montagem Dano em equipamento Afeta a segurança do operador Efeitos para o cliente/ ConsumidorDificuldade p/ operacionalizar Afeta a segurança do cliente Vazamento da embalagem

27 Efeitos da Falha Descrevem o que acontece quando uma falha ocorre. Por exemplo, alguns efeitos típicos em máquinas e equipamentos em geral são:  esforço de operação excessivo;  vazamento de ar;  desgaste prematuro;  consumo excessivo, etc.

28 Interações Interligação entre Função, Modo de Falha, Causasl e Efeitos.

29 Efeitos e Conseqüências das Falhas Efeito da Falha...O que acontece quando a falha ocorre? Conseqüência da Falha...Quais são as conseqüências decorrentes do(s) efeito(s) da ocorrência da falha?

30 Conseqüências das Falhas Falhas podem afetar: produção, qualidade do serviço ou do produto, segurança e meio ambiente. podem incorrer em aumento de custo operacional e consumo de energia. A combinação do contexto operacional, dos padrões de desempenho e dos efeitos, indicam que cada falha tem um conjunto específico de conseqüências a ela associadas.

31 Padrões de Falha Padrões de falha representam a freqüência de ocorrência das falhas em relação à idade operacional de um equipamento. A Manutenção Centrada em Confiabilidade adota um modelo no qual seis padrões de falha são utilizados p/ caracterizar a vida dos equipamentos.

32 Padrões de Falha

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42 PRESERVAR A FUNÇÃO DO SISTEMA MCC : Manutenção Centrada em Confiabilidade  Paradigma central:

43 Etapa 1 Etapa 4 Escolha do sistema Fronteiras Interfaces Modularização Funções e Falhas funcionais Etapa 2 Análise de Modos e Efeitos das Falhas Funcionais (FMEA) Etapa 3 Seleção de Tarefas Etapa 5 As etapas do processo de MCC

44 Etapa 1 – Modularização: Diagrama de Blocos Fancoil "n" Ventilador Hélice Motor Estrutura Defletor Carenagem Bandeja Tubulação Tubo Conexão Isolação TermostatoPainel Display Filtro Suporte Trocador Tubo Serpentina

45 Etapa 1 Etapa 4 Escolha do sistema Fronteiras Interfaces Modularização Funções e Falhas funcionais Etapa 2 Análise de Modos e Efeitos das Falhas Funcionais (FMEA) Etapa 3 Seleção de Tarefas Etapa 5 As etapas do processo de MCC

46 Etapa 3: Análise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis) Objetivos da FMEA:  Definir para cada falha funcional, quais os modos de falhas relevantes dos componentes  Estabelecer as causas de falhas para os modos de falhas  Indicar os componentes que deverão ser submetidos ao diagrama de decisão e quais os que serão colocados na lista de manutenção corretiva.

47 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Índice de Risco R = S x O x D É o produto dos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção. Seu objetivo é somente indicar prioridades às ações recomendadas. Para se verificar a necessidade ou não de ações corretivas, devem ser analisados conjuntamente os índices de Severidade, Ocorrência e Detecção. A simples análise ou comparação do risco não é suficiente para esta decisão. Critério de priorização para tomada de AçãoÍndice de risco Prioridade 0 Item vulnerável e importante Requer ações imediatas e/ou preventivas Alto (acima de 100) Prioridade 1 Item importante e vulnerável Requer ações corretivas e/ou preventivas a curto prazo. Médio (50 á100) Prioridade 2 Item pouco vulnerável. Podem ser tomadas ações corretivas e/ou preventivas a longo prazo. Baixo (1 á 50)

48 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis SEVERIDADE (S) EfeitoCritério - Severidade do EfeitoÍndice de Severidade Perigoso - Sem advertência Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá sem aviso prévio 10 Perigoso - Com advertência Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá com aviso prévio 9 Muito altoGrande interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito. 8 AltoPequena interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito. 7 ModeradoPequena interrupção na linha de produção. Grande parte ou todos os produtos deve ser selecionado. Cliente sente desconforto. 6 BaixoPequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser selecionada. O cliente sente alguma insatisfação. 5 Muito baixoPequena interrupção na linha de produção. O produto deve ser selecionado e uma parte retrabalhada. Defeito notado pela maioria dos clientes. 4 MenorPequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, mas fora da estação de trabalho. Defeito notado pela média dos clientes. 3 Muito menorPequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da estação de trabalho. Defeito notado por alguns clientes. 2 NenhumNão afeta a performance do produto e não prejudica o processo.1

49 Fonte: FMEA - Paul Paladay ESCALA DE SEVERIDADE GRAU Efeito não percebido Efeito insignificante Efeito insignificante que causa perturbação perceptível Efeito que causa perturbação com efeitos razoavelmente perceptível Efeito que causa perturbação com efeitos perda de performance Efeito que causa perturbação com efeitos perdas importantes de performance Efeito de falha grave que pode impedir o equipamento e a instalação cumprir sua função Efeito significativo, resultando em falha grave, não colocando porém a segurança de pessoas em riscos. Efeito considerado critico com perturbações significativas e impõe risco de segurança Efeito perigoso, ameaçando a vida de pessoas, custos significativos da falha colocando em risco a saúde da organização Tabela de Conseqüência

50 Tabela de Severidade (Conseqüência) 1 – não para o processo. 2 – para por 30’ o processo. 3 – para por 1 h (hora). 4 – para por 4 h; não afeta o meio ambiente. 5 – para 24 h; risco baixo ao meio ambiente. 6 – para 24 h; risco baixo ao meio ambiente; não para o equipamento. 7 – para algumas horas; risco baixo ao meio ambiente; parada parcial do equipamento. 8 – para 24 h; alto impacto ao meio ambiente; ferimento; parada parcial do equipamento. 9 – para 24 h; altíssimo impacto ao meio ambiente; parada total do equipamento. 10 – vários dias; máximo impacto ao meio ambiente; morte; parada total da máquina.

51 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Ocorrência É a freqüência com que um Modo (Tipo) de Falha ocorre, devido a uma ou várias causas. O índice de ocorrência tem um significado mais importante que apenas seu valor. A única maneira de reduzi-lo é impedir que a causa aconteça. A tabela a seguir deve ser utilizada para indicar o Índice de Ocorrência bem como garantir a consistência da formação do RPN (Número de prioridade de risco).As taxas de falhas prováveis são baseadas na freqüência de falhas previstas para o processo.

52 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Ocorrência Probabilidade da falhaTaxas de falhas possíveis CpkÍndice de ocorrência Muita alta: Falhas persistentes  1 em 10 < 0, em 20  0,55 9 Alta: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas freqüentes 1 em 50  0, em 100  0,86 7 Moderada: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas ocasionais mas não em maiores proporções. 1 em 200  0, em 500  1,00 5 Baixa: Associada a processos similares que apresentaram poucas falhas1 em 1000  1, em  1,20 3 Remota: Falha improvável. Processos quase idênticos, nunca apresentará falha1 em  1,33 2  1 em  167 1

53 Tabela de Ocorrência (Freqüência) 0 – nunca. 1 – rara. 2 – 1 vez a cada 5 anos. 3 – 1 vez a cada 2 anos. 4 – 1 vez por ano. 5 – 1 vez por semestre. 6 – 1 vez por mês. 7 – 1 vez por semana. 8 – várias vezes na semana. 9 – 1 vez por dia. 10 – várias vezes por dia.

54 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Detecção É a estimativa da probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo. Na avaliação do índice de detecção, deve-se assumir que a falha ocorreu, independente do índice de Ocorrência. Um índice de Ocorrência baixo não significa que o índice de Detecção também será baixo. A precisão e a exatidão na detecção de falhas, estão principalmente nos seguintes pontos: Confiabilidade dos meios de controle utilizados; Exatidão do padrão utilizado; Eficácia da inspeção efetuada (amostragem).

55 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Detecção Critério: Probabilidade de um defeito ser detectado antes do próximo controle do processo ou no processo subseqüente, ou antes, que a peça ou componente deixem o local de manufatura ou montagem. Índice de Detecção Totalmente incertaControle do projeto não detectará e/ou não poderá detectar causa/mecanismo potencial e modo de falha subseqüente; ou não existe controle do projeto. 10 Muito remotaChance muito remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 9 RemotaChance remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente8 Muito baixaChance muito baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 7 BaixaChance baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente6 ModeradaChance moderada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente5 Moderadamente alta Chance moderadamente alta de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 4 AltaChance elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente3 Muita altaChance muito elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 2 Quase certaControle de projeto quase que certamente detecte potencial causa/mecanismo e modo de falha subseqüente. 1 Detecção:

56 FMEA – Indice de Risco (R) Éo produto dos índices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D). Índice de Risco R = S x O x D Indice de Risco.... Critérido de Criticidade... Prioridades p/ Manut Critério de priorização para tomada de AçãoÍndice de risco Prioridade 0 Item vulnerável e importante Requer ações imediatas e/ou preventivas Alto (acima de 100) Prioridade 1 Item importante e vulnerável Requer ações corretivas e/ou preventivas a curto prazo. Médio (50 á100) Prioridade 2 Item pouco vulnerável. Podem ser tomadas ações corretivas e/ou preventivas a longo prazo. Baixo (1 á 50)

57 Indice de Risco: IR RPN RPNRPN RPNRPN r i s k p r i o r i t y n u m b e r NPR NPRNPR NPRNPR Número de Prioridade de Risco

58 FMEA – Indice de Risco (R) Índice de Risco R = S x O x D Define os equipamentos mais críticos nos quais a intervenção preventiva da manutenção provocará grande aumento da confiabilidade do processo produtivo, ao mesmo tempo que economiza recursos por não realizar manutenções preventivas em equipamentos que muito pouco influem no aumento da confiabilidade do sistema produtivo. Este selecionamento de tarefas constituirá um novo plano de manutenção capaz de garantir, com menor custo, uma maior confiabilidade do processo produtivo

59 Etapa 1 Etapa 4 Escolha do sistema Fronteiras Interfaces Modularização Funções e Falhas funcionais Etapa 2 Análise de Modos e Efeitos das Falhas Funcionais (FMEA) Etapa 3 Seleção de Tarefas Formulação e Implementação do Plano de Manutenção Baseado na MCC Etapa 5 As etapas do processo de MCC

60 MCC PORTANTO É A MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE ALCANÇANDO SEUS OBJETIVOS.

61 “Estudo de Caso”

62 “Estudo de Caso: Manutenção Centrada em Confiabilidade na Syngenta Paulínia – SP”

63 Oferecendo alimentos melhores para um mundo melhor através da excelência de soluções para as culturas Site Paulínia - SP

64  Área = m²  Área Construída ~ m²  Nº de Funcionários = 300  Dias sem Incidentes com Lesão com Afastamento (24/09/04)  Síntese & Formulação de Herbicidas, Inseticidas e Fungicidas Informações do Site

65 Mudar Maneira tradicional de gerenciamento de manutenção (Jan/ Criação do Departamento de Confiabilidade & Inspeção). Integração entre Manutenção x Produção. Planejamento estratégico do departamento MCC Escolha da ferramenta

66 6.1 Definição dos sistemas 6. Aplicação da metodologia MCC

67 Definição dos sistemas

68 6. Aplicação da metodologia MCC

69 Aplicação da metodologia MCC

70 6. Aplicação da metodologia MCC 6.4 Estudo dos efeitos das falhas 6.5 Definição das causas das falhas funcionais

71 6. Aplicação da metodologia MCC

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73 Freqüência

74 Conseqüência

75 6. Aplicação da metodologia MCC

76 Decisão da tarefa

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78 Tarefas Inspeção (operacional + integridade) Manutenção Preditiva Manutenção Preventiva Reprojeto Nenhuma Manutenção

79 Estudo (cont.)

80 Etapas para implantação

81 Estudo (cont.)

82 Etapas para implantação

83 Procedimento Padrão

84 Ordem Serviço

85 Foto do equipamento

86 Alinhador de Eixos SKF Série TMEA 1

87 Bancada de Treinamento prático

88 Materiais sobressalentes Levantamento  código no estoque  quantidade mínima a manter em estoque fornecedor (contato +manuais) histórico de movimentação Fácil acesso (eletrônico + papel impresso)

89 Histórico Para reparo da anomalia detectada durante uma atividade periódica do plano é aberto uma Ordem Serviço que fica vinculada à OS Manutenção periódica (Preventiva, preditiva, inspeção) Para caso de necessidade reprojeto é aberto uma solicitação de serviço de engenharia (SSE)

90 Etapas para implantação

91 Antes: 585 OS’s /ano (sistemáticas) 198 pontos de interv. Depois: 285 OS’s /ano (sistemáticas) 317 Pontos de interv. 134 Procedimentos novos Maior abrangência Plano de Manutenção

92 Distribuição das Ações

93 MTTR: MTBF: Disponibilidade: Quebras: Indicadores Performance Antes: 37,6h 420,6h 88,8% 41 Depois: 19,9h 522,6h 95,5% Out 2004 Depois: 14,7h 722,4h 98,9% 8 Volume de Produção +13,9%


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