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Desempenho das Organizações Modelo Japonês de Administração.

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Apresentação em tema: "Desempenho das Organizações Modelo Japonês de Administração."— Transcrição da apresentação:

1 Desempenho das Organizações Modelo Japonês de Administração

2 Sistema Toyota de Produção Criado no Japão durante a década de 1950 por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno; Princípios: Eliminação de desperdícios: ou produção enxuta, consiste em fabricar com o máximo de economia de recursos; Fabricação com qualidade: produzir virtualmente sem defeitos, o que também é uma forma de eliminar desperdícios.

3 Sistema Toyota de Produção PARTICIPAÇÃO QUALIDADE SISTEMA TOYOTA PRODUTIVIDADE

4 Eliminação de desperdícios Em 1950, Toyoda e Ohno visitaram as fábricas Ford nos EUA; Constataram que o principal produto produzido pela Ford não eram automóveis, mas sim o desperdícios de recursos; As fábricas Ford eram gigantescas, enormes estoques e recursos humanos mal aproveitados.

5 Eliminação de desperdícios Havia muita gente nas fábricas com especialidades muito limitadas; O modelo Ford também consistia em dispor de recursos abundantes (algo impensável no Japão pós-guerra); Até 1980 as organizações ocidentais seguiriam a filosofia Ford de quanto maior a abundância de recursos, melhor.

6 Eliminação de desperdícios Principais tipos de desperdícios: Tempo perdido em conserto ou refugo; Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário; Operações desnecessárias no processo de manufatura; Transporte; Estoque; Movimento humano; Espera.

7 Eliminação de desperdícios Espera; Transporte; Fabricação de quantidade maior que o necessário; Refugos; Deslocamentos; Perdas inevitáveis. Tempo perdido em conserta erros; Estoques Ineficiências inevitáveis: Desperdícios: Atividades que criam valor para o produto ou serviço: Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço.

8 Eliminação de desperdícios Estratégias: Racionalização da força de trabalho Agrupar os operários em equipes; Essas equipes recebem um conjunto de tarefas de montagem e missão de trabalhar coletivamente de modo à executá-las da melhor forma possível; Destacar um líder ao invés de um supervisor (onde o líder trabalha juntamente com o grupo, substituindo qualquer operário ausente e coordenando todas as atividades); Os grupos também executam tarefas simples de manutenção de seus equipamentos, ferramentas e controle da qualidade de suas atividades.

9 Eliminação de desperdícios Estratégias Just in time Procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o volume de estoques; O primeiro passo é estabelecer um fluxo contínuo de materiais, sincronizado com a programação do processo produtivo, minimizando a necessidade de estoques; Segundo, busca-se parcerias com poucos fornecedores, fortalecendo a cadeia de suprimentos e diminuindo os problemas de coordenação, uniformidade e qualidade dos recursos; Na fábrica enxuta, o operário utiliza o kanban (cartão de solicitação de recursos que sinaliza a movimentação de suprimentos).

10 Eliminação de desperdícios Estratégias: Produção flexível Introdução de máquinas e equipamentos com múltiplas necessidades, em lugar dos equipamentos dedicados; Esses equipamentos servem para fabricar produtos em pequenos lotes, de acordo com a demanda dos clientes; Assim sendo, serão necessárias mudanças constantes nos equipamentos na linha de produção (set up), que devem ser otimizadas no ponto de vista de tempo.

11 Fabricação com qualidade A fabricação com qualidade tem por objetivo primordial identificar e corrigir defeitos, eliminando suas causas; É também uma forma de eliminar desperdícios, porque, quanto menor a quantidade de refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo.

12 Fabricação com qualidade Fazer certo da primeira vez Na Toyota disseminou-se a filosofia que cada operário deve ter a convicção de que sua operação seja o final de todo o processo e que após sua intervenção o produto seria entregue diretamente ao cliente (mesmo não sendo); Ao sinal de qualquer anormalidade deve-se tomar providências imediatamente; Torna o trabalhador responsável pela qualidade de seu próprio trabalho, tornando o controle de qualidade feito pelos inspetores redundante, sendo mais um desperdício a ser eliminado.

13 Fabricação com qualidade Corrigir os erros em suas causas fundamentais Dar aos operários o poder de paralisar a linha de produção sempre que encontrarem um problema que não conseguissem resolver; Técnica dos “cinco por quês”: os operários deveriam analisar sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente sobre os erros até encontrarem a causa fundamental.

14 Fabricação com qualidade Círculos de controle da qualidade – CCQ Teoria desenvolvida por Kaoru Ishikawa para a Toyota; O círculo é um grupo de voluntários de um mesmo setor ou área de trabalho, que se reúne regularmente para estudar e propor a solução de problemas que estejam comprometendo a qualidade e a eficiência dos produtos.


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