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LAMINAÇÃO DE MADEIRAS Prof. Setsuo Iwakiri UFPR - DETF

HISTÓRICO Origem da utilização de lâminas > 3.000 A.C. – Egito
Universidad Nacional de Misiones março de 17 HISTÓRICO Origem da utilização de lâminas > A.C. – Egito Processo de obtenção > serras manuais Vantagens > Desnecessidade aquecimento tora Lâminas com mesma qualidade nas duas faces Obtenção lâminas espessas Desvantagens > Baixa produção Geração resíduos Desenvolvimento das indústrias de laminação: Invenção do torno laminador (1818) Patente da 1ª faqueadeira – França (1834) Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX) Início século XX > fábricas compensados > grande impulso Prof. Jorge Luis Monteiro de Matos 2

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março de 17 CONCEITO Lâminas de madeira > material produzido pela ação de corte através de uma “faca específica” em peças variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura Lâmina “ideal” > características: Uniformidade de espessura Superfície lisa / suave Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções Livre de fendas em ambas as faces Cor e figura desejável Prof. Jorge Luis Monteiro de Matos 3

QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO
Universidad Nacional de Misiones março de 17 QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro, forma do fuste, … Manejo e preparação das toras > Condições de armazenamento (pátio de toras) Conversão das toras Aquecimento das toras Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operação e manutenção Prof. Jorge Luis Monteiro de Matos 4

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO
Armazenamento das toras Preparação das toras Descascamento Conversão Aquecimento Laminação Torno Faqueadeira Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno) Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira) Classificação das lâminas Armazenamento das lâminas secas

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO TORNO

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO FAQUEADEIRA

> Armazenamento das toras <
Procedimentos operacionais no pátio de toras > Recebimento de toras Identificação / mensuração Classificação Armazenamento Problemas decorrentes das condições armazenamento > Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperatura ambiente, alternânica chuva-sol Mancha azul > espécies madeira “branca” / baixa densidade Ataque agentes biodegradadores Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira

> Armazenamento das toras <
Procedimentos adequados > Período mínimo de tempo de armazenamento Rotatividade uso toras Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas Manutenção da casca > proteção da madeira Manutenção das toras com alto teor de umidade > sistema de aspersão submersas em água (Amazônia) Armazenamento > grandes comprimentos > conversão > Classificação toras Eliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo

> Preparação das toras para laminação <
Descascamento > conversão > aquecimento Folhosas > maior propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em comprimentos maiores Coníferas > menor propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em comprimentos menores Descascamento Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolante térmico)

> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste – fatores > Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosas Característica peculiar espécie – independe densidade madeira Verão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento / inverno Toras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidade descascamento Métodos / equipamentos: Ferramentas manuais Descascador – “tipo tambor rotativo” (figura) Descascador – “tipo anel” (figura) Descascador – “tipo plaina” (figura)

Figura – Descascador tipo “tambor rotativo”

Figura – Descascador “tipo anel”

Figura – Descascador “tipo plaina”

Escolha do equipamento – descascador Custo investimento / manutenção Espécies Volume / produção Diâmetro máximo / mínimo Facilidade > operação / manutenção Perdas > fibras de madeira

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras
Traçamento das toras > comprimentos menores > função > Dimensões dos compensados > Lâminas compridas Lâminas curtas Equipamentos > Sistema de motosseras (figura) Serra circular

Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras

Fatores a serem considerados na conversão das toras > Corte em 90° / eixo tora > melhor fixação da tora Eliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotações excessivas do torno p/ arrendondamento Destopar topos fendilhados Eliminar defeitos Faqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões > desenho lâminas decorativas

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Finalidade > Aumentar plasticidade da madeira > tornar mais flexível > benefícios > minimizar fendas superficiais > maior resistência tração perpendicular; Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeiras duras / nós > menor desgaste facas; Fatores que influenciam na produção de lâminas > Teor umidade > madeira totalmente saturada / abaixo PSF > diminui qualidade lâminas Permeabilidade > fator espécie > maior permeabilidade > melhores condições de laminação / qualidade das lâminas Temperatura > Fator controlável no processo > aquecimento melhora qualidade das lâminas

Efeitos do aquecimento sobre a madeira Tensões de crescimento > Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > corte transversal árvore > fendas topo Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo Mudanças na estabilidade dimensional > Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo Magnitude > espécie / temperatura aquecimento Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C Mudanças na coloração > Escurecimento madeira clara (alburno) Madeira escura > clara

Resistência mecânica da lâmina seca > Extremos - temperatura / tempo aquecimento > redução resistência Torque necessário p/rotação das toras no torno > Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação Diminuição resistência pontos fixação toras Torque necessário > Espécie/densidade Espessura lâmina Diâmetro - peso tora Regulagem faca-barra pressão

Processos de aquecimento de toras > Meio de aquecimento > água quente vapor água quente-vapor Operacionalidade > Com movimentação das toras Sem movimentação das toras

Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras

Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação das toras

Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras

Figura – tanque de aquecimento de toras “Marrari” / blocos - faaqueadeira

Tanque de aquecimento c/ água quente > Vantagens > Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento Reciclagem condensado Desvantagens > Problemas de segurança dos operadores Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques Problemas ambientais na drenagem da água Tanque de aquecimento c/vapor > Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento

Critérios - construção de tanques aquecimento > Construção em concreto > evitar ferrugens / manchas Boa circulação do meio de aquecimento Evitar incidência direta de vapor nos topos das toras Toras flutuantes > mecanismo p/ manter submersas Distribuição adequada dos sensores para medição de temperatura > acoplados ao sistema de controle de temperatura Construção de tanques em série > possibilitar transferência de água quente entre os tanques

Controle parâmetros - aquecimento de toras > Espécie / densidade madeira Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempo aquecimento Literatura > espécie – dm = 0,30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior > espécie – dm = 0,60 g/cm³ Temperatura ideal > espécie > função da densidade Espécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento (figura) Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperatura aquecimento

Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira

Diâmetro da tora Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetro Fórmula > ta2 = ta1 x (D2 / D1)² Exemplo > D1 = 30 cm, ta1 = 14h, D2 = 60 cm > ta2 = 60h Condições > Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C Temperatura inicial da madeira Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta) Exemplo > (1) Ti = 4°C, Tfi = 60°C > ta = 21h (2) Ti = 21°C, Tfi = 60°C > ta = 16h Condições > Dm = 0,56 g/cm³, Tfa = 66°C

Temperatura final da madeira Temperatura final da madeira > função > espécie / densidade Maior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta) Exemplo > (1) Tf = 60°C : ta = 60h (2) Tf = 49°C : ta = 34h (3) Tf = 38°C : ta = 22h Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm

Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)

Gradiente de temperatura GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonte aquecimento (Tfa) Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimento Estágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonte aquecimento > diminui taxa aquecimento Temperatura fonte aquecimento > torno de 6°C maior > temperatura final madeira Teor de umidade da madeira Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturada Pesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar

Recomendações básicas para aquecimento toras > Remoção da casca antes do aquecimento Definir > temperatura final de aquecimento > base > classe densidade madeira (espécie) Aquecer as toras em comprimentos maiores Separar as toras > classes de diâmetro Estabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) / classes diâmetro

> Processo de laminação <
TORNO > laminação contínua > desenrolamento toras > superfície curva > maior produção > corte mais uniforme Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – início laminação; fuso interno – final laminação Contra-rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessura das lâminas Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetro da tora durante a laminação > velocidade constante Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessura desuniforme Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menor resistência à tração perpendicular Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras

Figura – Torno laminador / desfolhador

Figura – Centrador e carregador de toras no torno

Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno

Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno

Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade

Figura - Torno sem fusos

FAQUEADEIRA > lâminas decorativas (espessura 0,6 – 1,5mm) > laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento Tipos de faqueadeiras > Faqueadeira horizontal (figura) Faqueadeira vertical (figura) Faqueadeira rotativa / stay-log Faqueadeira longitudinal Planos de corte > definidos > função do desenho (figura)

Figura – Faqueadeira horizontal

Figura – Faqueadeira vertical

Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical

Figura – Faqueadeira rotativa

Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa

Figura – Faqueadeira longitudinal / linear

Figuras - Planos de corte no faqueamento

Faca para laminação > Função > separar a lâmina da tora ou bloco Especificações para aquisição > Comprimento / largura / espessura (16 – 19mm) Sistema de fixação Dureza / composição (% carbono, ... ) Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste Dureza > escala rockwell Ângulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21° Ângulos menores > Menor fendilhamento lâminas Maior propensão a quebra / desgaste Ângulos maiores > Maior impacto faca – madeira Maior fendilhamento das lâminas

Figura – facas para laminação

Figura – fixação da faca maciça sem rasgos

Barra de pressão > Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca > Minimizar fendilhamento da lâmina (figura) Controle da espessura Aspereza da superfície Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras) Tipos de materiais utilizados > Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custo Aço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeira Stellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade Ângulo do gume da barra > 74° - 78° Ângulo de compressão > 12° - 16° Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ângulo Lâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo

Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento

Figura – Barra de pressão de rolo

Ajuste da faca e barra de pressão Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão Ângulo de faca; Ângulo de afiação; Ângulo de abertura; Abertura vertical; Ângulo de gume da barra de pressão; Abertura horizontal; Orifício de saída; Ângulo de compressão; Superfície do gume da faca; Dorso da faca; Comprimento do gume.

Ajuste da faca > Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotação fusos telescópicos (figura) Ajuste do ângulo de faca > Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / toras menor diâmetro (final laminação) Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminas ásperas (esmagamento madeira) Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final) Ângulo de faca recomendado = 90°30’ / início laminação Variação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100mm)

Figura – Instrumento para o nivelamento da faca

Ajuste da barra de pressão > Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V), abertura p/ saída da lâmina Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão – gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente > barra pressão – gume faca Abertura horizontal depende > Espessura lâmina Espécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menor abertura horizontal Valor referencial > 90% espessura lâmina

Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão Ângulo faca: 90°30’ Ângulo afiação: 21° Ângulo abertura: 30’ Ângulo gume barra pressão: 75° Ângulo compressão: 15° Abertura horizontal: 90% espessura lâmina Abertura vertical: 0,75mm

> Controle de qualidade <
Controle de qualidade - lâminas verdes > Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes > Qualidade da tora Condições de armazenamento das toras Aquecimento de toras Condições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno e faqueadeira

Manchas superficiais > Condições inadequadas de armazenamento - fungos Oxidação > contato faca – madeira úmida Desuniformidade da espessura > Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensado Menor ângulo de faca Aspereza da superfície > Problemas > colagem e acabamento (lixa) Faca bem afiada

Fendas superficiais > Maior ângulo de faca Aquecimento inadequado Menor grau de compressão – barra de pressão Desvio do plano normal da lâmina Defeitos > empenamentos / torções / ondulações Problemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo / montagem do painel Causas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca – eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito “fria”

Lâminas rugosas > Compressão insuficiente da barra pressão Laminação de tora muito “fria” Faca sem “fio” Lâminas felpudas > Maior ângulo de compressão da barra pressão

Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida > Maior ângulo de compressão da barra pressão Compressão excessiva da barra pressão Menor ângulo de faca Lâmina mais espessa nas extremidades / centro > Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento

> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Etapas - Laminação > transporte > guilhotinagem > classificação Sistema de esteira > Descontínuo Contínuo Sistema de bobina Sistema de esteira descontínuo Cortes > larguras maiores Empilhamento Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos

Sistema de esteira contínuo Esteira transportadora > mesma velocidade laminação Sensores > detecção defeitos > programação de cortes Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina Sistema de bobina Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3,2mm > fendilhamento (início bobinamento)

Tipos de guilhotinas > Guilhotina mecânica Guilhotina pneumática > Maior velocidade de corte Tempo de corte > lâmina c/ 4mm = 4 milésimos de segundo Guilhotina rotativa > Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina Guilhotina refiladeira Equipamento > corte > pacote de lâminas faqueadas Sistema de alinhamento à laser para corte Unidade de aplicação de cola > junção de lâminas

Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira

Figura – Sistema de bobinamento

Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas

> Secagem de lâminas <
Conceito > Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor de umidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica e economicamente viável para uso a que se destina Objetivos básicos da secagem de lâminas > Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8% Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8% Secagem de lâminas x madeira > Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira > flexionamento madeira / laminação Capacidade secadores > Dimensionamento > produção torno / faqueadeira

Características ideais da lâmina seca > Uniformidade - teor de umidade final Sem ondulações e depressões Livre de fendas ou rachaduras Superfície em boas condições de colagem Sem alterações da cor natural Mínima contração Mínimo endurecimento superficial Evitar ocorrência de colapso

Fatores que influenciam na secagem lâminas > Fatores inerentes a madeira > Espessura lâmina > maior El > maior TSe Densidade madeira > maior Dm > maior TSe Teor umidade inicial > maior TUi > maior TSe Teor umidade final > menor TUf > maior TSe Fatores inerentes ao processo de secagem > Temperatura câmara secagem Umidade relativa Velocidade ar Velocidade passagem Volume lâminas

Processos de secagem de lâminas Secagem Natural > Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor Limitações do processo > Dependência das condições climáticas Maior TU final lâminas > problemas colagem FF Maior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capital imobilizado

Secador de câmara convencional > Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidade térmica e ventilação Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores / trilhos Problemas > Secagem desuniforme Empenamento > restrição inadequada lâminas Manchas > área contato c/ separadores Maior tempo > carregamento / descarregamento lâminas

Secador de prensa > Processo similar a prensa quente para painéis Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo Vantagens > Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas Desvantagens > Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminas Carregamento manual / funcionamento intermitente

Secador de placas progressivas > Processo derivado > secador de prensa Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos Vantagens > Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordas Restrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas

Figura – Secador progressivo de placas

Secador contínuo de rolos > Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduz ondulações Comprimento secador > 8 a 30m > 5 – 18 seções 2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática Temperatura secagem > 100 a 165°C Utilizado > lâminas torneadas Problema >maior custo manutenção

Figura – Secador contínuo de rolos

Secador contínuo de telas > Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão > reduz ondulações Temperatura > °C Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas Secador prensa > “press dryer” > sistema rolos / telas > leve compressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhor qualidade / maior aproveitamento Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > redução comprimento do secador > vantagens > Redução comprimento secador > compacto Otimização processo operacional > redução custo

Figura – Secador contínuo de esteira

Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível

Secador a jato > Desenvolvido nos EUA > década de 50 Processo > concentração fluxo de ar > dutos Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre a superfície lâmina Alta velocidade ar > m/s Alta temperatura > 210 – 290°C Vantagens > Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menor Menor custo > mão de obra / manutenção / energia térmica Construção compacta > menor consumo energia térmica Secagem extremamente uniforme Menor ocorrência de defeitos > economia de material (3,5 – 6%)

Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.

Figura – Secador a jato

DEFEITOS DE SECAGEM > Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas de material (desclassificação) / problemas qualidade colagem Desuniformidade do teor de umidade final > Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial / madeiras alburno – cerne Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa Torções e ondulações > Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo “press dryer”

Figura – medidor de umidade de lâminas

Trincas > Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) / manuseio lâminas secas Adesividade da superfície > Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migração extrativos > camadas internas > superfície lâmina > superfície “inativa” ou “contaminada > prejudica adesividade Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas Superfície chamuscada > Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagem lâminas

Alteração na coloração da lâmina > Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira Secagem logo após laminação > evitar escurecimento Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem Colapso > Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem > retirada água livre Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva

ESTRATÉGIA DE SECAGEM LÂMINAS > Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial / umidade final desejada Definir > temperatura secagem > função > espécie Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função > espécie, espessura, umidade inicial / final Controle da contração excessiva das lâminas > Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminas Manutenção adequada do secador Controle > temperatura / umidade final lâminas

> Classificação de lâminas <
Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas Classificação de lâminas de madeira tropical > Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D Classificação de lâminas de pinus > A, B, C+, C, D Parâmetros de classificação > Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima Trincas > largura x comprimento Reparos de madeira > largura x comprimento Número de emendas em lâminas da capa Juntas abertas > largura máxima Mancha azul

Classificação de lâminas
Exemplo de classificação de lâminas > classe C+ Admite-se nós firmes sem limite de quantidade Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo 65mm / média menor a 50mm, desde que reparadas c/massa Juntas abertas > admite-se largura mx. 2mm, reparadas c/ massa Trincas > largura mx. 10mm / comprimento mx. 600mm, reparadas com massa Emendas > até uma por capa Manchas azuis > não exceder 10% da área da face Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimento combinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, número reparos não superior a 30 na face da lâmina

Classe A Classe B

Classe C Classe C

Classe D

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