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LAMINAÇÃO DE MADEIRAS Prof. Setsuo Iwakiri UFPR - DETF.

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1 LAMINAÇÃO DE MADEIRAS Prof. Setsuo Iwakiri UFPR - DETF

2 HISTÓRICO Origem da utilização de lâminas > A.C. – Egito Processo de obtenção > serras manuais Vantagens > Desnecessidade aquecimento tora Lâminas com mesma qualidade nas duas faces Obtenção lâminas espessas Desvantagens > Baixa produção Geração resíduos Desenvolvimento das indústrias de laminação: Invenção do torno laminador (1818) Patente da 1ª faqueadeira – França (1834) Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX) Início século XX > fábricas compensados > grande impulso

3 CONCEITO Lâminas de madeira > material produzido pela ação de corte através de uma faca específica em peças variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura Lâmina ideal > características: Uniformidade de espessura Superfície lisa / suave Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções Livre de fendas em ambas as faces Cor e figura desejável

4 QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro, forma do fuste, … Manejo e preparação das toras > Condições de armazenamento (pátio de toras) Conversão das toras Aquecimento das toras Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operação e manutenção

5 ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO Armazenamento das toras Preparação das toras Descascamento Conversão Aquecimento Laminação Torno Faqueadeira Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno) Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira) Classificação das lâminas Armazenamento das lâminas secas

6 ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO TORNO

7 ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO FAQUEADEIRA

8 > Armazenamento das toras < Procedimentos operacionais no pátio de toras > Recebimento de toras Identificação / mensuração Classificação Armazenamento Problemas decorrentes das condições armazenamento > Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperatura ambiente, alternânica chuva-sol Mancha azul > espécies madeira branca / baixa densidade Ataque agentes biodegradadores Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira

9 > Armazenamento das toras < Procedimentos adequados > Período mínimo de tempo de armazenamento Rotatividade uso toras Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas Manutenção da casca > proteção da madeira Manutenção das toras com alto teor de umidade > sistema de aspersão submersas em água (Amazônia) Armazenamento > grandes comprimentos > conversão > Classificação toras Eliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo

10 > Preparação das toras para laminação < Descascamento > conversão > aquecimento Folhosas > maior propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em comprimentos maiores Coníferas > menor propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em comprimentos menores Descascamento Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolante térmico)

11 > Preparação das toras para laminação < Descascamento Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste – fatores > Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosas Característica peculiar espécie – independe densidade madeira Verão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento / inverno Toras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidade descascamento Métodos / equipamentos: Ferramentas manuais Descascador – tipo tambor rotativo (figura) Descascador – tipo anel (figura) Descascador – tipo plaina (figura)

12 > Preparação das toras para laminação < Descascamento Figura – Descascador tipo tambor rotativo

13 > Preparação das toras para laminação < Descascamento Figura – Descascador tipo anel

14 > Preparação das toras para laminação < Descascamento Figura – Descascador tipo plaina

15 > Preparação das toras para laminação < Descascamento Escolha do equipamento – descascador Custo investimento / manutenção Espécies Volume / produção Diâmetro máximo / mínimo Facilidade > operação / manutenção Perdas > fibras de madeira

16 > Preparação das toras para laminação < Conversão das toras Conversão das toras Traçamento das toras > comprimentos menores > função > Dimensões dos compensados > Lâminas compridas Lâminas curtas Equipamentos > Sistema de motosseras (figura) Serra circular

17 > Preparação das toras para laminação < Conversão das toras Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras

18 > Preparação das toras para laminação < Conversão das toras Fatores a serem considerados na conversão das toras > Corte em 90° / eixo tora > melhor fixação da tora Eliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotações excessivas do torno p/ arrendondamento Destopar topos fendilhados Eliminar defeitos Faqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões > desenho lâminas decorativas

19 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Aquecimento de toras Finalidade > Aumentar plasticidade da madeira > tornar mais flexível > benefícios > minimizar fendas superficiais > maior resistência tração perpendicular; Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeiras duras / nós > menor desgaste facas; Fatores que influenciam na produção de lâminas > Teor umidade > madeira totalmente saturada / abaixo PSF > diminui qualidade lâminas Permeabilidade > fator espécie > maior permeabilidade > melhores condições de laminação / qualidade das lâminas Temperatura > Fator controlável no processo > aquecimento melhora qualidade das lâminas

20 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Efeitos do aquecimento sobre a madeira Tensões de crescimento > Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > corte transversal árvore > fendas topo Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo Mudanças na estabilidade dimensional > Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo Magnitude > espécie / temperatura aquecimento Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C Mudanças na coloração > Escurecimento madeira clara (alburno) Madeira escura > clara

21 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Resistência mecânica da lâmina seca > Extremos - temperatura / tempo aquecimento > redução resistência Torque necessário p/rotação das toras no torno > Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação Diminuição resistência pontos fixação toras Torque necessário > Espécie/densidade Espessura lâmina Diâmetro - peso tora Regulagem faca-barra pressão

22 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Processos de aquecimento de toras > Meio de aquecimento > água quente vapor água quente-vapor Operacionalidade > Com movimentação das toras Sem movimentação das toras

23 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras

24 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação das toras

25 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras

26 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Figura – tanque de aquecimento de toras Marrari / blocos - faaqueadeira

27 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras

28 Tanque de aquecimento c/ água quente > Vantagens > Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento Reciclagem condensado Desvantagens > Problemas de segurança dos operadores Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques Problemas ambientais na drenagem da água Tanque de aquecimento c/vapor > Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento

29 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Critérios - construção de tanques aquecimento > Construção em concreto > evitar ferrugens / manchas Boa circulação do meio de aquecimento Evitar incidência direta de vapor nos topos das toras Toras flutuantes > mecanismo p/ manter submersas Distribuição adequada dos sensores para medição de temperatura > acoplados ao sistema de controle de temperatura Construção de tanques em série > possibilitar transferência de água quente entre os tanques

30 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Controle parâmetros - aquecimento de toras > Espécie / densidade madeira Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempo aquecimento Literatura > espécie – dm = 0,30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior > espécie – dm = 0,60 g/cm³ Temperatura ideal > espécie > função da densidade Espécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento (figura) Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperatura aquecimento

31 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira

32 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Diâmetro da tora Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetro Fórmula > ta2 = ta1 x (D2 / D1)² Exemplo > D1 = 30 cm, ta1 = 14h, D2 = 60 cm > ta2 = 60h Condições > Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C Temperatura inicial da madeira Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta) Exemplo > (1) Ti = 4°C, Tfi = 60°C > ta = 21h (2) Ti = 21°C, Tfi = 60°C > ta = 16h Condições > Dm = 0,56 g/cm³, Tfa = 66°C

33 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Temperatura final da madeira Temperatura final da madeira > função > espécie / densidade Maior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta) Exemplo > ( 1) Tf = 60°C : ta = 60h (2) Tf = 49°C : ta = 34h (3) Tf = 38°C : ta = 22h Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm

34 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)

35 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Gradiente de temperatura GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonte aquecimento (Tfa) Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimento Estágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonte aquecimento > diminui taxa aquecimento Temperatura fonte aquecimento > torno de 6°C maior > temperatura final madeira Teor de umidade da madeira Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturada Pesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar

36 > Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras Recomendações básicas para aquecimento toras > Remoção da casca antes do aquecimento Definir > temperatura final de aquecimento > base > classe densidade madeira (espécie) Aquecer as toras em comprimentos maiores Separar as toras > classes de diâmetro Estabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) / classes diâmetro

37 > Processo de laminação < TORNO > laminação contínua > desenrolamento toras > superfície curva > maior produção > corte mais uniforme Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – início laminação; fuso interno – final laminação Contra-rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessura das lâminas Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetro da tora durante a laminação > velocidade constante Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessura desuniforme Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menor resistência à tração perpendicular Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras

38 > Processo de laminação < Figura – Torno laminador / desfolhador

39 > Processo de laminação < Figura – Centrador e carregador de toras no torno

40 > Processo de laminação < Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno

41 > Processo de laminação < Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno

42 > Processo de laminação < Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade

43 > Processo de laminação < Figura - Torno sem fusos

44 > Processo de laminação < FAQUEADEIRA > lâminas decorativas (espessura 0,6 – 1,5mm) > laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento Tipos de faqueadeiras > Faqueadeira horizontal (figura) Faqueadeira vertical (figura) Faqueadeira rotativa / stay-log Faqueadeira longitudinal Planos de corte > definidos > função do desenho (figura)

45 > Processo de laminação < Figura – Faqueadeira horizontal

46 > Processo de laminação < Figura – Faqueadeira vertical

47 > Processo de laminação < Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical

48 > Processo de laminação < Figura – Faqueadeira rotativa

49 > Processo de laminação < Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa

50 > Processo de laminação < Figura – Faqueadeira longitudinal / linear

51 > Processo de laminação < Figuras - Planos de corte no faqueamento

52 > Processo de laminação < Faca para laminação > Função > separar a lâmina da tora ou bloco Especificações para aquisição > Comprimento / largura / espessura (16 – 19mm) Sistema de fixação Dureza / composição (% carbono,... ) Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste Dureza > escala rockwell Ângulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21° Ângulos menores > Menor fendilhamento lâminas Maior propensão a quebra / desgaste Ângulos maiores > Maior impacto faca – madeira Maior fendilhamento das lâminas

53 > Processo de laminação < Figura – facas para laminação

54 > Processo de laminação < Figura – fixação da faca maciça sem rasgos

55 > Processo de laminação < Barra de pressão > Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca > Minimizar fendilhamento da lâmina (figura) Controle da espessura Aspereza da superfície Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras) Tipos de materiais utilizados > Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custo Aço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeira Stellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade Ângulo do gume da barra > 74° - 78° Ângulo de compressão > 12° - 16° Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ângulo Lâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo

56 > Processo de laminação < Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento

57 > Processo de laminação < Figura – Barra de pressão de rolo

58 > Processo de laminação < Ajuste da faca e barra de pressão Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão A Ângulo de faca; B Ângulo de afiação; C Ângulo de abertura; D Abertura vertical; E Ângulo de gume da barra de pressão; F Abertura horizontal; G Orifício de saída; H Ângulo de compressão; I Superfície do gume da faca; J Dorso da faca; K Comprimento do gume.

59 > Processo de laminação < Ajuste da faca > Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotação fusos telescópicos (figura) Ajuste do ângulo de faca > Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / toras menor diâmetro (final laminação) Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminas ásperas (esmagamento madeira) Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final) Ângulo de faca recomendado = 90°30 / início laminação Variação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100mm)

60 > Processo de laminação < Figura – Instrumento para o nivelamento da faca

61 > Processo de laminação < Ajuste da barra de pressão > Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V), abertura p/ saída da lâmina Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão – gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente > barra pressão – gume faca Abertura horizontal depende > Espessura lâmina Espécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menor abertura horizontal Valor referencial > 90% espessura lâmina

62 > Processo de laminação < Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão Ângulo faca: 90°30 Ângulo afiação: 21° Ângulo abertura: 30 Ângulo gume barra pressão: 75° Ângulo compressão: 15° Abertura horizontal: 90% espessura lâmina Abertura vertical: 0,75mm

63 > Controle de qualidade < Controle de qualidade - lâminas verdes > Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes > Qualidade da tora Condições de armazenamento das toras Aquecimento de toras Condições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno e faqueadeira

64 > Controle de qualidade < Manchas superficiais > Condições inadequadas de armazenamento - fungos Oxidação > contato faca – madeira úmida Desuniformidade da espessura > Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensado Menor ângulo de faca Aspereza da superfície > Problemas > colagem e acabamento (lixa) Faca bem afiada

65 > Controle de qualidade < Fendas superficiais > Maior ângulo de faca Aquecimento inadequado Menor grau de compressão – barra de pressão Desvio do plano normal da lâmina Defeitos > empenamentos / torções / ondulações Problemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo / montagem do painel Causas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca – eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito fria

66 > Controle de qualidade < Lâminas rugosas > Compressão insuficiente da barra pressão Laminação de tora muito fria Faca sem fio Lâminas felpudas > Faca sem fio Laminação de tora muito fria Maior ângulo de compressão da barra pressão

67 > Controle de qualidade < Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida > Maior ângulo de compressão da barra pressão Compressão excessiva da barra pressão Menor ângulo de faca Lâmina mais espessa nas extremidades / centro > Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento

68 > Transporte de lâminas e guilhotinagem < Etapas - Laminação > transporte > guilhotinagem > classificação Sistema de esteira > Descontínuo Contínuo Sistema de bobina Sistema de esteira descontínuo Cortes > larguras maiores Empilhamento Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos

69 > Transporte de lâminas e guilhotinagem < Sistema de esteira contínuo Esteira transportadora > mesma velocidade laminação Sensores > detecção defeitos > programação de cortes Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina Sistema de bobina Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3,2mm > fendilhamento (início bobinamento)

70 > Transporte de lâminas e guilhotinagem < Tipos de guilhotinas > Guilhotina mecânica Guilhotina pneumática > Maior velocidade de corte Tempo de corte > lâmina c/ 4mm = 4 milésimos de segundo Guilhotina rotativa > Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina Guilhotina refiladeira Equipamento > corte > pacote de lâminas faqueadas Sistema de alinhamento à laser para corte Unidade de aplicação de cola > junção de lâminas

71 > Transporte de lâminas e guilhotinagem < Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira

72 > Transporte de lâminas e guilhotinagem < Figura – Sistema de bobinamento

73 > Transporte de lâminas e guilhotinagem < Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas

74 > Secagem de lâminas < Conceito > Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor de umidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica e economicamente viável para uso a que se destina Objetivos básicos da secagem de lâminas > Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8% Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8% Secagem de lâminas x madeira > Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira > flexionamento madeira / laminação Capacidade secadores > Dimensionamento > produção torno / faqueadeira

75 > Secagem de lâminas < Características ideais da lâmina seca > Uniformidade - teor de umidade final Sem ondulações e depressões Livre de fendas ou rachaduras Superfície em boas condições de colagem Sem alterações da cor natural Mínima contração Mínimo endurecimento superficial Evitar ocorrência de colapso

76 > Secagem de lâminas < Fatores que influenciam na secagem lâminas > Fatores inerentes a madeira > Espessura lâmina > maior El > maior TSe Densidade madeira > maior Dm > maior TSe Teor umidade inicial > maior TUi > maior TSe Teor umidade final > menor TUf > maior TSe Fatores inerentes ao processo de secagem > Temperatura câmara secagem Umidade relativa Velocidade ar Velocidade passagem Volume lâminas

77 > Secagem de lâminas < Processos de secagem de lâminas Secagem Natural > Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor Limitações do processo > Dependência das condições climáticas Maior TU final lâminas > problemas colagem FF Maior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capital imobilizado

78 > Secagem de lâminas < Secador de câmara convencional > Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidade térmica e ventilação Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores / trilhos Problemas > Secagem desuniforme Empenamento > restrição inadequada lâminas Manchas > área contato c/ separadores Maior tempo > carregamento / descarregamento lâminas

79 > Secagem de lâminas < Secador de prensa > Processo similar a prensa quente para painéis Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo Vantagens > Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas Desvantagens > Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminas Carregamento manual / funcionamento intermitente

80 > Secagem de lâminas < Secador de placas progressivas > Processo derivado > secador de prensa Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos Vantagens > Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordas Restrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas

81 > Secagem de lâminas < Figura – Secador progressivo de placas

82 > Secagem de lâminas < Secador contínuo de rolos > Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduz ondulações Comprimento secador > 8 a 30m > 5 – 18 seções 2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática Temperatura secagem > 100 a 165°C Utilizado > lâminas torneadas Problema >maior custo manutenção

83 > Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de rolos

84 > Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de rolos

85 > Secagem de lâminas < Secador contínuo de telas > Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão > reduz ondulações Temperatura > °C Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas Secador prensa > press dryer > sistema rolos / telas > leve compressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhor qualidade / maior aproveitamento Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > redução comprimento do secador > vantagens > Redução comprimento secador > compacto Otimização processo operacional > redução custo

86 > Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de esteira

87 > Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de esteira

88 > Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível

89 > Secagem de lâminas < Secador a jato > Desenvolvido nos EUA > década de 50 Processo > concentração fluxo de ar > dutos Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre a superfície lâmina Alta velocidade ar > m/s Alta temperatura > 210 – 290°C Vantagens > Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menor Menor custo > mão de obra / manutenção / energia térmica Construção compacta > menor consumo energia térmica Secagem extremamente uniforme Menor ocorrência de defeitos > economia de material (3,5 – 6%)

90 > Secagem de lâminas < Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.

91 > Secagem de lâminas < Figura – Secador a jato

92 > Secagem de lâminas < DEFEITOS DE SECAGEM > Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas de material (desclassificação) / problemas qualidade colagem Desuniformidade do teor de umidade final > Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial / madeiras alburno – cerne Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa Torções e ondulações > Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo press dryer

93 > Secagem de lâminas < Figura – medidor de umidade de lâminas

94 > Secagem de lâminas < Trincas > Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) / manuseio lâminas secas Adesividade da superfície > Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migração extrativos > camadas internas > superfície lâmina > superfície inativa ou contaminada > prejudica adesividade Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas Superfície chamuscada > Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagem lâminas

95 > Secagem de lâminas < Alteração na coloração da lâmina > Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira Secagem logo após laminação > evitar escurecimento Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem Colapso > Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem > retirada água livre Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva

96 > Secagem de lâminas < ESTRATÉGIA DE SECAGEM LÂMINAS > Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial / umidade final desejada Definir > temperatura secagem > função > espécie Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função > espécie, espessura, umidade inicial / final Controle da contração excessiva das lâminas > Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminas Manutenção adequada do secador Controle > temperatura / umidade final lâminas

97 > Classificação de lâminas < Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas Classificação de lâminas de madeira tropical > Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D Classificação de lâminas de pinus > A, B, C+, C, D Parâmetros de classificação > Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima Trincas > largura x comprimento Reparos de madeira > largura x comprimento Número de emendas em lâminas da capa Juntas abertas > largura máxima Mancha azul

98 Classificação de lâminas Exemplo de classificação de lâminas > classe C+ Admite-se nós firmes sem limite de quantidade Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo 65mm / média menor a 50mm, desde que reparadas c/massa Juntas abertas > admite-se largura mx. 2mm, reparadas c/ massa Trincas > largura mx. 10mm / comprimento mx. 600mm, reparadas com massa Emendas > até uma por capa Manchas azuis > não exceder 10% da área da face Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimento combinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, número reparos não superior a 30 na face da lâmina

99 Classificação de lâminas Classe A Classe B

100 Classificação de lâminas Classe C+ Classe C

101 Classificação de lâminas Classe D


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