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Gerência de Riscos 2 Métodos de Gerência de Riscos RTG.

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Apresentação em tema: "Gerência de Riscos 2 Métodos de Gerência de Riscos RTG."— Transcrição da apresentação:

1 Gerência de Riscos 2 Métodos de Gerência de Riscos RTG

2 Conteúdo programático 1.Noções sobre modelos de um Programa de Gerenciamento de Riscos e sobre a otimização de Projetos e Processos. 2.Critérios de manutenção produtiva, funções da manutenção. 3.Estudo sobre os Sistemas de Tratamento de Falhas. 4.Estudos das Falhas 5.Conhecimento dos Equipamentos (natureza, classificação, histórico). 6.Estudos sobre: confiabilidade, manutenção e disponibilidade. 7.Desenvolvimento de Sistemas de Tratamento de Falhas.

3 GERÊNCIA DE RISCO ADMINISTRAR RISCO É DAR PROTEÇÃO AOS: RECURSOS HUMANOS; MATERIAIS; FINANCEIROS.

4 GERÊNCIA DE RISCO MÉTODOS EM FUNÇAO DA VIABILIDADE ECONÔMICA: ELIMINAÇÃO DO RISCO; REDUÇÃO DO RISCO; FINANCIAMENTO DOS RISCOS REMANESCENTE.

5 GERÊNCIA DE RISCO Implica em definição e implementação de processos básicos, como: Identificação do risco; Análise de risco; Avaliação de risco; Tratamento de riscos através: Prevenção: eliminação/redução; Financiamento: retenção/transferência.

6 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL RISCO: A combinação da probabilidade e da consequência de ocorrer um evento perigoso especificado; Combinação da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso ou exposições com a gravidade da lesão ou doença que pode ser causada pelo evento ou exposições.

7 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL PERIGO Fonte ou situação com potencial de provocar danos em termos de ferimentos humanos, problemas de saúde, danos à propriedade, ao ambiente, ou uma combinação destes;

8 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO: Processo de reconhecer que um perigo existe, e de definir suas características; Processo de reconhecimento de que um perigo existe, e de definição de suas características;

9 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Incidente: Evento não previsto que tem o potencial de conduzir a acidentes; Evento não relacionado ao trabalho no qual uma lesão ou doença (independente da gravidade) ou fatalidade ocorreu ou poderia ter ocorrido; Um quase acidente, quase perda, ou situação perigosa.

10 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Acidente: Evento não planejado que acarreta morte, problema de saúde, ferimento, dano ou outros prejuízos; Incidente que resultou em lesão, doença ou fatalidade.

11 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Sinistro: Prejuízo sofrido por uma organização com garantia de ressarcimento do seguro ou outros meios.

12 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Ameaça: Existe um risco de um meteoro cair na cidade onde você mora. Isso é uma ameaça a sua vida? Não, pois a probabilidade dessa ocorrência é quase zero. Podemos dizer que a ameaça é a capacidade de alguém explorar a vulnerabilidade de um sistema de computador ou aplicação.

13 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Vulnerabilidade: A vulnerabilidade é uma falha de desenho, implementação ou operação que permite a concretização de uma ameaça. Um site na internet, por uma falha de desenho e de implementação, pode permitir que hackers invadam o ambiente interno da empresa, portanto uma falha tornou o site vulnerável. Um risco só se torna uma ameaça quando existe uma vulnerabilidade.

14 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Perda: Prejuízo sofrido por uma organização sem garantia de ressarcimento do seguro ou outros meios.

15 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Avaliação de Risco: Risco que foi reduzido a um nível que pode ser tolerado pela organização, levando em consideração suas obrigações legais e sua própria política de SSO. A avaliação do risco deve ser feita a partir da classificação do risco segundo a análise já realizada, dos fatores de probabilidade de ocorrência e das consequências do impacto.

16 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Risco Aceitável: Processo Global de estimar a magnitude do risco e decidir se ele é tolerável ou aceitável; Processo de avaliação dos riscos provenientes de perigos, levando em consideração a adequação de qualquer controle existente, e decidindo se o risco é ou não aceitável.

17 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Segurança e Saúde Ocupacional: Condições e fatores que afetam, ou poderiam afetar a segurança e a saúde de empregados, terceiros, visitantes ou qualquer outra pessoa no local de trabalho.

18 TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Local de trabalho: Qualquer local físico no qual atividades relacionadas ao trabalho são executadas sob o controle da organização.

19 Programa de Gerenciamento de Risco O Programa de Gerenciamento de Riscos tem como objetivo: Implantação de um programa que busca preservar a vida; Evitar danos físicos e psíquicos às pessoas; Necessidade de se manter sob controle todos os agentes ambientais, Monitoramentos periódicos, levando-se em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais; Evitar danos a propriedade e a paralisação da produção.

20 Programa de Gerenciamento de Risco 1 - INFORMAÇÕES GERAIS 2 - INTRODUÇÃO 3 - OBJETIVOS DO PGR 4 - RESPONSABILIDADES ROTEIRO do PGR:

21 Programa de Gerenciamento de Risco 5 - ETAPAS DO P.G.R ANTECIPAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS AVALIAÇÃO DOS PERIGOS E EXPOSIÇÃO DOS TRABALHADORES ACOMPANHAMENTO DAS MEDIDAS DE CONTROLE MONITORAÇÃO DA EXPOSIÇÃO DOS TRABALHADORES

22 Programa de Gerenciamento de Risco 6 - ESTABELECIMENTO DE PRIORIDADES E METAS 7 - PROGRAMAS DE SEGURANÇA E SAÚDE ESPECÍFICOS 8 - AVALIAÇÃO DO PROGRAMA 9 – CONSIDERAÇÕES FINAIS

23 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

24 Avaliação Geral do Processo/Projeto Revisão dos antecedentes disponíveis sobre o processo (estudos, fluxogramas, testes metalúrgicos e outras informações) e, ao final desta revisão, será emitido um Relatório de Avaliação, que incluirá os seguintes aspectos: Avaliação geral do estado atual do projeto; Levantamento de critérios de projeto, fazendo observação sobre critérios faltantes ou pouco precisos; Sugestão de novos testes que possam ser necessários de executar; Proposição preliminar de rota otimizada para o processo

25 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Separação de Operações Principais Separação funcional entre as operações unitárias, visando seu fechamento individual e sua independência de otimização e controle. Avaliação de opções simples de fechamento dos balanços de massa e metalúrgico, de cada operação e do conjunto da empresa.

26 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Flexibilidade da Empresa Deve-se testar o fluxograma de processo alterando condições hipotéticas de: compacidade (dureza), teor do minério e nível de impurezas, principalmente, visando fortalecer determinadas operações na hipótese de receber quaisquer oscilações no sistema. Este tipo de análises objetiva também a eliminação do investimento em pilha de homogeneização. Também, este tipo de simulação permite avaliar os equipamentos e os circuitos frente à mudanças de parâmetros operacionais, visando dar maior segurança ao projeto.

27 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Filosofia de Otimização e Controle Estudo preliminar de alternativas práticas, incorporando as mais modernas tecnologias de controle, visando à máxima automação possível das operações. Critérios modernos de operação visando reduzir a interferência humana nos processos. Será induzido a submeter-se aos critérios otimizantes preestabelecidos.

28 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Distúrbios de Entrada Cada operação unitária deve considerar o acompanhamento e controle do seu principal distúrbio de entrada, proveniente da operação unitária anterior. Estes critérios serão previamente definidos, visando o adequado loop de controle.

29 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Arranjo É avaliado o arranjo (layout) de cada operação unitária principal, verificando a capacidade dos equipamentos (área, tempo de residência, energia específica, etc) e o melhor trajeto para o fluxo principal. De acordo aos critérios otimizantes, cada arranjo conduz a diferente performance do processo. A otimização efetiva de um processo depende não apenas da ocorrência natural do fenômeno, mas também do equipamento e do circuito onde esta operação acontece.

30 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Qualidade da Operação Diversos aspectos deverão ser considerados para o seu posterior controle, como: variabilidade do produto; taxa de produção estável; mínimo custo de operação, etc. Os critérios definidos pelo Cliente servirão de base para a futura incorporação de elementos de medida e de controle, inclusive, da estratégia de controle otimizante a ser implantada posteriormente. A qualidade da operação deve ser registrada em histogramas e faria parte do material enviado à administração.

31 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Amostragens e Análises Químicas Será sugerida e discutida, a necessidade de pontos de amostragens e a necessidade de análises químicas e/ou granulométricas de determinadas substâncias, visando o correto fechamento dos balanços de massa e metalúrgico, tanto geral como de cada operação unitária principal, em cada período, a qualidade do produto ou produtos, etc. O objetivo desta análise é de simplificar o trabalho de amostragens, evitar redundâncias e fornecer as informações indispensáveis requeridas pela operação e pelos sistemas otimizantes a serem implantados.

32 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Estado Estacionário - Lei de Conservação da Massa Cada operação unitária principal deve considerar elementos de operação e controle que permitam, durante cada período de amostragem, manter em média o Estado Estacionário correspondente. A todo instante, deve ser evitado o acúmulo ou o desafogo parcial de massa dentro de cada operação. Se a base de referência do processo não estiver equilibrada, as análises químicas e os fechamentos de balanço não serão reais. As decisões de operação sejam corriqueiras ou otimizantes, devem ser corretamente orientadas pelos fechamentos parciais do circuito.

33 OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO Sistema de Controle Otimizante As futuras bases para sua correta implantação podem ser previamente discutidas com a equipe do Cliente. Deste modo, poderemos definir, a priori, sistemas específicos para as diversas operações unitárias. Estes sistemas, desenvolvidos com nossa equipe multidisciplinar, além de otimizar os processos, colocam na tela à disposição gerencial, os balanços mássico e metalúrgico de cada circuito em tempo real.

34 MANUTENÇÃO PRODUTIVA

35 Objetivos da MP: O objetivo global - a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta ser alcançada é o rendimento operacional global.

36 MANUTENÇÃO PRODUTIVA HISTÓRICO: Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

37 MANUTENÇÃO PRODUTIVA A origem da TPM: A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um Custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

38 MANUTENÇÃO PRODUTIVA Programa de TPM: Envolve toda a empresa e habilita-a para encontrar metas, tais como: Defeito zero; Falhas zero; Aumento da disponibilidade de equipamento; Lucratividade.

39 MANUTENÇÃO PRODUTIVA pilares Os pilares da TMP são representados por: 1. Eficiência; 2. Auto-reparo; 3. Planejamento; 4. Treinamento; 5. Ciclo de vida.

40 MANUTENÇÃO PRODUTIVA Princípios da TMP: a) Atividades que aumentam a eficiência do equipamento; b) Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores; c) Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção; d) Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas da pessoa; e) Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

41 MANUTENÇÃO PRODUTIVA As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária; b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes; c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o ideal da máquina descartável; d) incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

42 MANUTENÇÃO PRODUTIVA Função da TMP Função da TMP: Eliminar as seis grandes perdas: 1. Perdas por quebra; 2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem; 3. Perdas por operação em vazio (espera); 4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal; 5. Perdas por defeitos de produção; 6. Perdas por queda de rendimento.

43 MANUTENÇÃO PRODUTIVA Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero: 1. Estruturação das condições básicas; 2. Obediência às condições de uso; 3. Regeneração do envelhecimento; 4. Sanar as falhas do projeto (tecnologia); 5. Incrementar a capacitação técnica.

44 MANUTENÇÃO PRODUTIVA

45 ANÁLISE DAS FALHAS

46 Se evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará ocorrer. As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos ou psicológicos.

47 ANÁLISE DAS FALHAS Motivos físicos: As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras. Motivos psicológicos: As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

48 Falhas Produzidas Por esquecimento; Por excesso de confiança, gerando negligência quanto a procedimentos; Por confusão, erro, falta de atenção para parâmetros de controle; Por imperícia; Por imprudência, teimosia, negligência ou indisciplina; Por inadvertência para as fontes de danos potenciais; Por falta de padrões adequados contra a ocorrência de incidentes.

49 Falhas Produzidas Termo japonês: Poka–yoke (d ispositivo a prova de erros) : Á prova de tolice ou à prova de falhas; Falha segura – NR12; Tomada – plugue; Dispositivo de proteção com sensor de parada de máquina;

50 ANÁLISE DE FALHA HUMANA HRA (Análise de confiabilidade humana – em inglês), pelo menos 70% dos acidentes são causados por falha humana. HRAAnálise de confiabilidade humana De acordo com o livro Human Reliability Analysis, sobre confiabilidade humana, as tecnologias atuais ganharam riscos que afetam e são afetados pelas ações realizadas por pessoas em situações normais (de operação corriqueira), de manutenção, e obviamente, de emergência.

51 ANÁLISE DE FALHA HUMANA Embora pareça que o ser humano seja o culpado por toda a falha, já que foi o último envolvido na ação, esta falha começa mesmo no projeto de construção de um sistema tecnológico.falha

52 ANÁLISE DE FALHA HUMANA Análise de falha humana Os erros dos operadores em algumas tecnologias são forçados pela própria tecnologia e suas condições.erros Assim, os autores concluem que o risco sempre terá um fator humano.risco Ademais, esta contribuição humana para o risco pode ser entendida, avaliada e quantificada aplicando-se técnicas da Análise de Confiabilidade Humana (Human Reliability Analysis – HRA).Human Reliability Analysis HRA é definida, então, como a probabilidade de que um conjunto de ações humanas sejam executadas com sucesso num tempo estabelecido ou numa determinada oportunidade.probabilidade

53 ANÁLISE DE FALHA Falhas Básicas: As causas básicas são as razões de ocorrerem os atos e condições abaixo do padrão. Também são chamadas de causas raízes, causas reais, causas indiretas, causas fundamentais ou de contribuição de um acidente ou incidente. Geralmente são bem evidentes, mas para se ter um controle administrativo eficiente, faz-se necessário um pouco mais de investigação sobre elas.

54 ANÁLISE DE FALHA Falhas Básicas: Fatores pessoais Capacidade física/fisiológica inadequada; Capacidade mental/psicológica inadequada; Tensão física/fisiológica; Tensão mental/psicológica; Falta de conhecimento; Falta de habilidade; Motivação deficiente.

55 ANÁLISE DE FALHA Falhas Básicas: Fatores de trabalho (ambiente de trabalho) Liderança e/ou supervisão inadequada; Engenharia inadequada; Compra inadequada; Manutenção inadequada; Ferramentas, equipamentos e materiais inadequados; Padrões de trabalho inadequados; Uso e desgaste; Abuso e maltrato.

56 ANÁLISE DE FALHA Falhas imediatas: As causas imediatas são as circunstâncias que precedem imediatamente o contato e que podem ser vistas ou sentidas. Atualmente, utiliza-se os termos abaixo dos padrões e condições abaixo dos padrões.

57 ANÁLISE DE FALHA Falhas Imediatas: Atos ou práticas abaixo dos padrões Operar equipamentos sem autorização; Não sinalizar ou advertir; Falhar ao bloquear/resguardar; Operar em velocidade inadequada; Tornar os dispositivos de segurança inoperáveis; Remover os dispositivos de segurança; Usar equipamento defeituoso; Usar equipamentos de maneira incorreta;

58 ANÁLISE DE FALHA Falhas Imediatas: Atos ou práticas abaixo dos padrões Carregar de maneira incorreta; Armazenar de maneira incorreta; Levantar objetos de forma incorreta; Adotar uma posição inadequada para o trabalho; Realizar manutenção de equipamentos em operação; Fazer brincadeiras; Trabalhar sob a influência de álcool e/ou outras drogas.

59 ANÁLISE DE FALHA Falhas Imediatas: Condições abaixo dos padrões Proteções e barreiras inadequadas; Equipamentos de proteção inadequados ou insuficientes; Ferramentas, equipamentos ou materiais defeituosos; Espaço restrito ou congestionado; Sistemas de advertência inadequados; Perigos de explosão e incêndio;

60 ANÁLISE DE FALHA Falhas Imediatas: Condições abaixo dos padrões Ordem e limpeza deficientes, desordem; Condições ambientais perigosas: gases, poeira, fumaça, vapores; Exposições a ruídos; Exposições a radiações; Exposições a temperaturas extremas; Iluminação excessiva ou inadequada; Ventilação inadequada.

61 ANÁLISE DE FALHA CASO CASO Descrição do acidente: Os empregados estavam realizando trabalhos de finalização de montagem de uma turbina, dentro do poço da turbina. Em dado momento, um empregado que estava utilizando uma lixadeira sofreu choque elétrico. O contato foi desfeito e o acidentado foi socorrido. Falhas imediatas: * Más condições de conservação da ferramenta; * Falta de inspeção preliminar na ferramenta de trabalho. Falhas básicas: * Inexistência de padrões de segurança para a tarefa.

62 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO (AMFE) Permite verificar como podem: Falhar os componentes de um equipamento ou sistema; Estimar as taxas de falha; Determinar os efeitos advenientes; Estabelecer as mudanças a serem feitas para aumentar a probabilidade de que o sistema ou equipamento realmente funcione, de maneira satisfatória.

63 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO (AMFE) OBJETIVOS: Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos ao sistema; Determinação dos efeitos de tais falhas sobre outros componentes; Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeitos críticos na operação do sistema; Determinação dos responsáveis para realizar as ações preventivas ou corretivas.

64 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO (AMFE) CARACTERÍSTICAS Aplicação: riscos associados a falhas; Objetivos: determinação da falha de efeito crítico e componentes críticos, análise da confiabilidade de conjuntos, equipamentos e sistemas;

65 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO (AMFE) CARACTERÍSTICAS Princípios/Metodologia: Determinar os modos de falha de componentes e seus efeitos em outros componentes e no sistema, determinar meios de detecção e compensação de falhas e reparos necessários. Categorizar falhas para priorização da ações corretivas.

66 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO CARACTERÍSTICAS Benefícios e Resultados: relacionamento das contramedidas e formas de detecção precoce das falhas, muito úteis em emergência de processos ou utilidades, aumento da confiabilidade de equipamentos e sistemas pelo tratamento de componentes críticos.

67 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO CARACTERÍSTICAS Observações: de grande utilidade na associação das ações de manutenção e prevenção de perdas.

68 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITO EXEMPLO DE APLICAÇÃO SOBRE UMA CAIXA D´ÁGUA:

69 Análise de Árvore de Falhas Consiste num modelo gráfico que representa as várias combinações de falhas de equipamentos e erros humanos que podem resultar em um acidente. A construção da árvore parte do evento topo (acidente) e, através de ramificações ligadas por chaves lógicas booleanas e/ou, chega-se às suas raízes.

70 Análise de Árvore de Falhas Técnica dedutiva para a determinação tanto de causas potenciais como de falhas de sistema; Além do cálculo de probabilidade da falha, é um processo de análise de riscos; Procura estabelecer o mecanismo de encadeamento das várias causas que poderão dar origem a um evento.

71 Análise de Árvore de Falhas No ápice da árvore está o evento indesejável (evento tronco); Nos vários ramos, o mecanismo lógico de sua produção; Cada ramo é introduzido por uma entrada que poderá ser representada por and ou por or.

72 Análise de Árvore de Falhas AND – quando são necessários dois fatores concomitantes para a produção do evento indesejável; OR – quando o evento indesejável pode ser produzido por um ou outro fator (em outras palavras, não é necessário que os fatores estejam presente concomitantemente, bastante um deles para que o evento se realize).

73 Análise de Árvore de Falhas

74 Simbologia Lógica da AAF

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76 Sequência de Desenvolvimento da AAF Seleciona-se o evento ou falha indesejável; Revisam-se todos os fatores intervenientes; Prepara-se uma árvore; Desenvolvem-se expressões matemáticas adequadas; Determina-se a probabilidade de falha de cada componente; Aplicam-se as probabilidade à expressão simplificada.

77 Vantagens de uma árvore de falhas (AF) Direcionar a análise para a investigação da falhas do sistema; Chama a atenção para os aspectos do sistema que são importantes para a falha de interessa; Fornece auxílio gráfico, pela visibilidade ampla, aqueles que devem administrar sistemas e que, por qualquer razão não participaram das mudanças nas projetos desses sistemas;

78 Vantagens de uma árvore de falhas (AF) Fornecer opções para análise quantitativa e qualitativa da confiabilidade de sistemas; Permitir ao analista concentrar-se em uma falha específica do sistema num certo instante; Permitir compreender o comportamento do sistema.

79 Estrutura básica de uma árvore de falhas (AF) Falha do sistema ou acidente AF consiste em sequencia de eventos que levam o sistema a falha ou a acidente Sequências de eventos são construídas com auxilio de comportas lógicas (end, or, etc.) Os eventos intermediários (saída) são representados por retângulos As sequencias levam a falhas primárias As falhas básicas são indicadas por círculos e representam o limite de resolução da AF.

80 Diagrama árvore de falhas

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83 Nesta série de riscos, a umidade desencadeou o processo de degradação que resultou na ruptura do tanque. Se o tanque fosse de aço inoxidável, não teria havido corrosão.

84 FMEA - Failure Mode and Effect Analysis Definição: Análise FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma metodologia que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das possíveis falhas (determinação da causa, efeito e risco de cada tipo de falha) e implantação de ações para aumentar a confiabilidade.

85 FMEA - Failure Mode and Effect Analysis Busca diminuir as chances do produto ou processo falhar durante sua operação, ou seja, buscando aumentar a confiabilidade, que é a probabilidade de falha do produto/processo.

86 FMEA - Failure Mode and Effect Analysis FMEA DE PRODUTO: O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto. FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto. FMEA DE PROCEDIMENTOS ADMINISTRATIVOS: Objetiva análise de falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

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89 CONFIABILIDADE MANUTENÇÃO DISPONIBILIDADE

90 CONFIABILIDADE Confiabilidade é uma ferramenta que permite elaboração de estratégias de manutenção, pois visa garantir o bom funcionamento do produto ou processo.

91 CONFIABILIDADE Em termos financeiros, a importância da Confiabilidade pode ser verificada por: – plantas que apresentam alta confiabilidade também têm menores custos operacionais (de manutenção; redução de produtos fora de especificação; consumo de energia; etc) pela redução de falhas em equipamentos; – as falhas reduzem a produção e, consequentemente, os lucros;

92 CONFIABILIDADE Em termos financeiros, a importância da Confiabilidade pode ser verificada por: – as falhas podem interferir na qualidade dos produtos; –quanto mais competitiva, maior a chance de sobrevivência da empresa.

93 CONFIABILIDADE Entretanto, manter a confiabilidade alta também implica custos e, obviamente, existe um limite acima do qual não vale a pena investir..

94 MANUTENÇÃO Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma função requerida.

95 MANUTENÇÃO Manutenção é dividida em: Corretiva – corrige a falha; Preventiva – previne a falha; Preditiva – faz monitoramento dos parâmetros.

96 CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO O gerenciamento de manutenção que planeje suas atividades por toda a vida útil do equipamento ou de todo o processo.

97 CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO A Mantenabilidade deve sempre estar associada aos conceitos fundamentais de qualidade, segurança, custos, tempo, princípios estes que visam a busca da melhoria: – Qualidade do serviço a ser executado (e entregue). – Segurança do pessoal que executa o serviço e da instalação. – Custos envolvidos, incluindo perdas de produção. – Tempo ou indisponibilidade do equipamento.

98 MANUTENÇÃO A Mantenabilidade será melhor se os seguintes critérios relacionados à área de suprimentos forem adotados: – intercambialidade; – padronização de sobressalentes; – padronização de equipamentos na planta.

99 CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO A Manutenção centrada na Confiabilidade procura responder a sete questões básicas: 1.Quais são as funções do item no seu contexto atual? 2.De que forma ele falha em cumprir suas funções? 3.O que causa cada falha operacional? 4.O que acontece quando ocorre cada Falha?

100 CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO A Manutenção centrada na Confiabilidade procura responder a sete questões básicas: 5.De que forma cada falha tem importância? 6.O que pode ser feito para prevenir cada falha? 7.O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?

101 DISPONIBILIDADE Disponibilidade é a probabilidade que um sistema esteja em condição operacional no instante determinado.

102 DISPONIBILIDADE É comum, na prática, se fazer uma certa confusão entre Disponibilidade e Confiabilidade.

103 DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE Exemplo: A disponibilidade da lâmpada de iluminação da mesa de cirurgia de um neurocirurgião é altíssima, da ordem de um milhão de horas, porém de nada adianta se ela apagar por 5 segundos no meio de uma cirurgia, ou seja, não tiver a adequada confiabilidade quando necessária. Para aumentar a confiabilidade, neste caso, pode ser usado sistema redundante de iluminação, no-break, entre outros.

104 DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE Aumento da confiabilidade e da disponibilidade das unidades industriais, através do trabalho integrado com a operação e a engenharia, atuando, prioritariamente, nas seguintes áreas: – ênfase na preditiva e na engenharia de manutenção; – solução de problemas crônicos; – eliminação de resserviços; – elaboração e utilização de procedimentos; – participação da análise de novos projetos; – participação em programas de manutenção produtiva total – TPM; – ênfase em Paradas de Manutenção de mínimo prazo.

105 SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS

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107 What?O que será feito? When? Quando será feito? Where?Onde será feito? Why? Por que será feito? Who?Quem o fará? How?Como será feito? Cada ação deve ser especificada levando-se em consideração os seguintes itens: O plano de ação 5W1H permite considerar todas as tarefas a serem executadas ou selecionadas de forma cuidadosa e objetiva, assegurando sua implementação de forma organizada. SISTEMA DE TRATAMENTO DE FALHAS

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