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1/15 1/12 MODALIDADE PROCESSO Tema: Aumento de UPH TV / DVD / VCR em 40% através do Aumento de Produtividade e Melhoria de Balanceamento; Período: Janeiro.

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1 1/15 1/12 MODALIDADE PROCESSO Tema: Aumento de UPH TV / DVD / VCR em 40% através do Aumento de Produtividade e Melhoria de Balanceamento; Período: Janeiro à Junho de 2005 Responsável: José Domingos Sousa; Apresentado por: João Batista Xavier; 27/09/2005 LG Electronics da AmaZônia Ltda.

2 2/15 2/12 Identificação do Grupo de trabalho Processo Medida Análise Melhoria Controle 10/02/0521/03/0521/04/0520/11/04 Atividade 1. Coleta de dados para saber nível atual 2. Análise 3. Definir Causa Raíz Output 1. Nível atual do problema 2. Selecionar Causa Raíz 3. Esclarecer Causa Raíz 1. Estabelecer como melhorar 2. Gerar idéias de melhorias; 3. Comparação antes x depois 1. Estabelecer plano de controle - Selecionar itens de controle - Comparar tendência pelo gráfico; 1. Estabelecer sistema de controle e monitoramento; Cronograma de atividades do tema 1. Soluções para as causas raíz;; Organização Tool * 1. Process Mapping 2. Análise de correlação 3. Análise de ANOVA 4. Check Sheet 5. Teste de hipótese 1. Análise Gráfica; 2. DoE; 3. Resp. Surface 30/05/05 1. Carta de controle estatístico; Cronograma e organização Tool*: As ferramentas citadas aqui são apenas sugestões de uso. NomeSetorItem Respons. Temp o J. Domingos Sousa Eng Proc. Lider Integr al Petronio Oliveira Produçã o Sub-Lider Integr al Apoio Alcides Dantas Produçã o MHR TV Parcia l José Farias Produçã o Produtiv. 32/34 Parcia l Ronaldo Caldas Produçã o UPH /DVD Parcia l Valdivino Pereira Produçã o MHR DVD VCR Parcia l Dale Houck Eng Proc. MHR PROJECTION TV Integr al Robson Alencar Eng Proc. MHR PROJECTION TV Integr al Arlinson Picanço Eng Proc. MHR PROJECTION TV Integr al Fábio Alencar Produçã o Parada de linha Integr al Robson Alves Manut.In d. Parada de linha Parcia l

3 3/15 3/12 Crescimento anual constante nos Crescimento anual constante nos produtos CTV na ordem de 36%; produtos CTV na ordem de 36%; Progn ó stico de crescimento das vendas: Progn ó stico de crescimento das vendas: 2.1 M sets in M sets in 2006 Ascensão no custo de manufatura de Ascensão no custo de manufatura de 4% anualmente, o que reduz a 4% anualmente, o que reduz a lucratividade e mercado em rela ç ão ao lucratividade e mercado em rela ç ão ao competidor; competidor; 1. Caracterização da situação anterior - Cenário Tendência da Produção Vendas unit: K Tendência dos Negócios CTV NPD Tendência do Custo CTV Mfg Cost % % 82.5% 86.1% % Aumento anual Crescimento no custo MFG em 4% O Desafio! A tendência de aquecimento dos negócios na América Latina está oferecendo um grande desafio e um futuro promissor para nossa Companhia! 79% Desafio! Trend Target Alcançar a demanda de vendas mantendo um custo competitivo através da Redução do custo de MFG!

4 4/15 4/12 1. Caracterização da situação anterior

5 5/15 5/12 TV-1 Z=1,15 12,52% 2.1 Observação – Foco do problema Histórico da produtividade (produção/hora) do ano de Dados coletados da produção com base na meta de 230 unidades por hora (UPH) - os gráficos mostram o processo com muita variação. O que é chamado de defeitos nesta análise são referentes aos itens que não se conseguiu a produção de 230 unidades por hora. TV-2 Z=0,31 37,5% TV-2 DVD Z=1,10 13,56% Linha de Produ ç ão Z BENCH TV 11,15 TV20,31 DVD/VCR1,10

6 6/15 6/12 Fatores X´s para investigar: Brainstorming Manutenção Corretiva Manutenção Corretiva AUMENTAR PRODUÇÃO TV/DVD 40% (Produção/Hora) AUMENTAR PRODUÇÃO TV/DVD 40% (Produção/Hora) Mão de Obra Mão de Obra Máquina Treinamento Método 4 4 Balancea mento Linhas Final Balancea mento Linhas Final 6 6 Material Excesso defeito Pcb Excesso defeito Pcb Tempo de treinamento Tempo de treinamento Setup de máquina Setup de máquina Falha de máquinas Falha de máquinas 1 1 Qualidade Das Peças Qualidade Das Peças Analise de T/TIME Analise de T/TIME Após Brainstorming selecionamos fatores para analisar : Logic Tree Máquina Embalagem Máquina Embalagem Troca de modelos Troca de modelos 2.2 Análise do Processo Troca de Grampo 5 5 TV/DVD DVD TV TV/DVD TV DVD

7 7/15 7/ Análise do Processo O que medir Tipo de medição Tipo de dados DefiniçãoAlvo Especifi cação Documento para coleta de dados Amostra Gage R&R Área de atuação Tempo de Treinamento Processocontínuos Todos os Funcionários Registro na IT Minimo 7 dias Mínimo 7 dia Instrução de Trabalho Check das IT-Processo Equipe NãoTV/DVD Standard Time ( Seg ) ProcessoContínuos <= 15,65 - OK >15,65 –NG 15,65<= 15,65 Relatório de Tempos e Métodos 100% todos os Modelos. Equipe Cronôm etro TV/DVD Excesso de Defeito PCB ( PPM ) ProcessoDiscretos <= 3600 – ok > 3600 – NG 3600<= 3600 M-System Relatório Técnico 01 vez Por dia- Equipe NãoTV Setup da Máquina de Embalagem ProcessoContínuos <=2,5min -ok > 2,5min – NG 5<= 2,5 min Relatório de Controle de Tempo de Setup 100 % Relatório de Set up Crono mêtro TV/DVD Qualidade DE Peças ( PPM ) Processo Fornecedor Discretos< 5000 – OK > 5000 – NG 5000 Relatório de Qualidade Fornecedor / Entrada DE Processo 100% todos os Modelos. Equipe AtributoDVD Manutenção corretiva Processocontinuo 5 min p/ turno- OK > 5min – NG 5 min p/ turno- OK > 5min – NG Relatório de Parada de linha 100% Crono mêtro DVD Troca de Modelo ProcessoContínuos <= 5min – OK > 5min – NG 5<= 5 min Relatório de Controle de Tempo de Setup 100 % Relatório de Setup Crono metro TV/DVD Defeito de Máquina de Embalagem ProcessoContínuos <=15min p/Mês-OK >15min - NG 15 <= 15min p/ Mês Relatório de Parada de Linha/ M-System 100% de Paradas no Mês- M- system NãoTV Plano de coleta de dados

8 8/15 8/12 ANÁLISE – Fator Balanceamento - TV Teste : Checar diferen ç a de tempos entre postos no RP20CB62 – TV1 É Causa Raíz É Causa Raíz Teste : Checar se h á diferen ç a entre turnos na linha DVD/VCR Não é Causa raíz 2.2 Análise do Processo Teste : Checar se h á diferen ç a de tempos entre postos nos 29 -TV2 É Causa Raíz É Causa Raíz Teste : Checar se h á diferen ç a entre turnos na linha TV_2 Não é Causa Raíz ANÁLISE – Fator Balanceamento - DVD H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; H0: Diferen ç a entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferen ç a entre os turnos afetam na produtividade; H0: Diferen ç a entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferen ç a entre os turnos afetam na produtividade; H0: Diferen ç a entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferen ç a entre os turnos afetam na produtividade; Teste : Checar se h á diferen ç a entre turnos no DVD combinado Não é Causa Raíz H0: Diferen ç a entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferen ç a entre os turnos afetam na produtividade;

9 9/15 9/12 Teste : Checar o tempo gasto com troca de modelo na m á quina de em balagem É Causa Raíz É Causa Raíz ANÁLISE – Máquina de Embalagem - TV Fator: Manutenção – Falha na Máquina Fator: Troca de grampo e troca de modelo Coment á rio: Para alcan ç armos a meta de 230 UPH, com Tolerância de +/- 10 UPH, temos que produzir no m í nimo 220 por hora, que equivale a uma perda de 2,5 min. Coment á rio: Para alcan ç armos a meta de 230 UPH, com Tolerância de +/- 10 UPH, temos que produzir no m í nimo 220 por hora, que equivale a uma perda de 2,5 min. Teste: Checar o tempo perdido por falha de m á quina de embalagem É Causa Raíz É Causa Raíz Teste : Checar o tempo gasto com troca de grampo É Causa Raíz É Causa Raíz 2.2 Análise do Processo H0: Tempo por falha não afeta na produtividade; H1: Tempo por falha afeta na produtividade; H0: Tempo por falha não afeta na produtividade; H1: Tempo por falha afeta na produtividade; Coment á rio: De jan/04 a fev/05 houve 32 paradas por falha na m á quina de embala- gem, m é dia de 24 Min por parada. Assim, estabelemos como alvo 15 min por dia. Coment á rio: De jan/04 a fev/05 houve 32 paradas por falha na m á quina de embala- gem, m é dia de 24 Min por parada. Assim, estabelemos como alvo 15 min por dia. H0: Tempo de troca de grampo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de grampo afeta na produtividade; H0: Tempo de troca de grampo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de grampo afeta na produtividade; H0: Tempo de troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de modelo afeta na produtividade; H0: Tempo de troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de modelo afeta na produtividade;

10 10/15 10/12 ANÁLISE – Fator Treinamento de operadores TV/DVD Comentários: Análise da situação da qualidade: Período : 03/02/05 a 30/03/05, => resultado : Em relação à meta de KPI, de ppm a quantidade de defeitos no Processo É Causa raiz Não é Causa Raíz Teste : Checar o a experiência do operador ANÁLISE – Fator Qualidade - DVD 2.2 Análise do Processo ppm Teste : Checar se a qty de defeitos esta afetando a produtividade H0: Propor ç ão de defeitos = 7500 PPM; H1: Propor ç ão de defeitos > 7500 PPM; É causa raiz H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; DIFERENÇA DE CALIBRADOR DE TURNOS DIFERENTES NÃO É CAUSA RAÍZ. Não é Causa Raíz Teste : Checar o a diferen ç a entre os operadoras dos turnos H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade;

11 11/15 11/12 COMENTÁRIO: Dados coletados : 01/03 a 12/03/05 nas linhas de TVs defeitos de PCBs : 142; outros defeitos: 45. Portanto é Causa Raiz a quantidade de defeitos de PCB, sendo o mais crítico o defeito NÃO LIGA. ANÁLISE – Fator defeitos TV Fator aparelhos que retornam no posto técnico Defeitos PCB COMENTÁRIO: Dados coletados de 03/03, 04/03, 14/03. 15/03/05, média de aparelhos que entram no posto técnico : (Linha TV-2 ) : 12 / horas,nosso alvo é no máximo 2. Pelo valor de P-Value < 5%, É Causa Raiz os aparelhos que retornam. Fator defeitos de pcb Média:91 def.p/ turno 2.2 Análise do Processo H0: Propor ç ão defeitos = 3600 PPM; H1: Propor ç ão defeitos > 3600 PPM; H0: Propor ç ão defeitos = 3600 PPM; H1: Propor ç ão defeitos > 3600 PPM; H0: Qty de defeitos não afetam na prod; H1: Qty de defeitos afetam na prod; H0: Qty de defeitos não afetam na prod; H1: Qty de defeitos afetam na prod;

12 12/15 12/12 ANÁLISE – Fatores Potenciais DVD Comentários: Análise Anova one-way – a preparação da máquina de remanche na troca de modelo, com média de 15 min é causa raiz É Causa Raiz Parada por defeito de maquina Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção Paradas para manutenção corretiva Não é Causa Raiz Média 20 min. Não é Causa Raiz Dados analisados : Período : …… dias (Ano 2004) Qty paradas :…. 07 para manutenção corretivaa Tempo médio :.. 20 min Fator Troca de Modelo Fator Manutenção Corretiva 2.2 Análise do Processo H0: Troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Troca de modelo afeta na produtividade; H0: Troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Troca de modelo afeta na produtividade; Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção

13 13/15 13/12 3. Plano de Ação Causa b á sica Id é ia A ç ão de melhoria A ç ão de melhoria Scrap de Painel Leitura de MD Defeitos Inspeção 100 % na entrada do processo. Análise de discos de Teste de DVD Controle de erros de Montagem PCB. Melhorar Manuseio de Painéis com proteção Mudança de Chassi Grampeadeira Projeto 1P1P – parada de máquina. Tempo da Máquina de Re manche Aquisição de uma máquina de Remanche Requisição de mais um Alimentador Melhorar Layout DVD co mbi Reduzir Distancia entre po stos Rebalancear postos, reduzir tact time Reduzir tact time por postos necks Aquisicão de mais pallets Qualidade das pe ç as Std Time Balanceamento Manutenção de maquina de Embalagem TV Troca de modelo Aumentar quantidade prod./hora (UPH) Troca de modelo Troca de grampo -Horário Programado para trocar Grampo. Padronização das ventosas; Inspeção 100% na entrada da linha. usar Manivelas automáticas ( TV-2 = TV-1 ). Troca de fornecedores; Atraso na Alimentação Esta reunião foi realizada com todos os membros do projeto, juntamente com pessoal de Qualidade e Engenharia; Geração das medidas de soluções para os itens vitais para produtividade.

14 14/15 14/12 Idéias para solução Qualidade das Pe ç as 1.Realizar um projeto para Parada de M á quina (1P1P); 3. An á lise dos discos de testes de DVD Scrap de Painel; Leitura do MD; Defeitos; 1.Inspe ç ão 100% na entrada do processo. 2.Melhorar Manuseio de pain é is com prote ç ão 4. Mudan ç a de Chassi; 5. Controle de erros de montagem nas PCB´s; Idéias para soluçãoStandard Time (Balanceamento) Melhoria Leiaute DVD Combinado; Redu ç ão da distância entre postos; 3. Troca de Jig´s; Idéias para soluçãoManuten ç ão da m á quina de emb. M á quina Grampeadora; Troca de Modelo; Troca de grampo; 2. Padroniza ç ão das ventosas; 3. Usar manivelas autom á ticas; 4. Programa ç ão dos hor á rios para troca do grampos; 5. Troca de fornecedores Idéias para soluçãoTroca de Modelo Tempo de M á quina de Remanche; Atraso na Alimenta ç ão; 1.Aquisi ç ão de uma m á quina de remanche; 2. Requisi ç ão de mão-de-obra;; 1.Rebalancear postos; 2.Reduzir Tac Time nos postos neck; Seleção das melhores idéias e plano de execução 3. Plano de Ação Pesos 3 AçãoQuandoResp PesosAçãoQuandoResp. PesosAçãoQuandoResp. PesosAçãoQuandoResp Ação de manusei o e trans p. De pai neis 19/03/05Engª de Porcess o LOB & Redução do T/Time 25/04/05 Superv. Da Linha Padroniza ção da ve ntosas 16/05/05 Manuten ção Indu strial Pesquisa de novos forneced. 26/05/05 Mat./ Compra s 5 5 Aquisição da máqui na 15/05/05 Dir. Prod ução

15 15/15 15/12 Antes Depois Resultado Instalamos nova versão do programa par a reduzir o tempo de leitura. Com o novo programa os aparelhos fazem a leit ura em média de 8 a 12 segundos POSTO DE INSP. SUPERVIDEO Perdíamos produção por alto índice do defeito congelando imagem na trilha 23 do disco de teste de desvio KDV-V8 desvio 0.8 Com o uso o disco sofre riscos na borda e ficar bastante prejudicado a última trilha. Com o consentimento da Coréia, o teste foi eliminado da linha, passando a ser feito somente no Q. A. Trilha 23 Z-Bench = PPM Z-Bench = PPM Qualidade do processo POSTO CHECK DE VERSÃO O D VD demorava 15 e 45 seg. para f azer a leitura dos discos 4. Verificação dos resultados obtidos - DVD

16 16/15 16/12 5. Ação e/ou Padronização Padronização das etapas de checagem dos CTPs. Itens CTPItem de checagem Ponto de check Qdo.Resp.Observações: Balancea mento Porcentagem de balanceamento de cada modelo > 85% Posto neck Relat ó rio tempos e M é todos engp. Di á rio Sup. Quando de eficiência < 85% ( sem paradas ), checar cada posto e rever situa ç ão de melhoria. Qualidade Inspe ç ão de entrada Í ndice de ppm < 5000Di á rio Operador Gerar dados discretos: í ndice de ppm com Relat ó rio de qualidade de entrada Manuten ç ão m á quina de embalagem Cabe ç otes, v á lvulas solen ó ides, sensores, barras de divisão entre caixas Check list de manuten ç ão preventiva dos itens cr í ticos da m á quina semanal T é c. Urgente precisa ser trocado 08 cabe ç otes da m á q. Tv-2. Redu ç ão da preventiva quinzenal para semanal. Troca de grampo 1) tipo de grampo / qualidade do grampo. 2) hora de troca 1.1 ) caixas de grampos ; 2.1 ) hor á rio de intervalo Di á rio Operador. Abrir caixa de grampo e checar compacta ç ão entre grampos, não pode ter falhas entre grampos. Retorno de aparelhos Pallets, trilhos, n í vel do screen Tomadas, contatos, aparelhos ligados no aquecimento, screen aberto Di á rioT é c. Verificar se tomadas não estão com folgas, contatos gastos, se aparelhos não estão desligando no processo. Troca de modelo Check list de troca de modelo Tempo entre sa í da de ultimo set de modelo a e primeiro set de modelo b < 5 min. Em toda Troca De Modelo Superv./ Reserva GERAR dados CONTINUOS. Tempo medido em minutos.

17 17/15 17/12 6. Resultados Alcançados Após a realização de melhorias podemos verificar o resultados e ganhos do projeto

18 18/15 18/12 7. Informações adicionais e conclusão Como a equipe realizou a análise e a reflexão final do trabalho? - Reunindo os membros, verificamos em nosso sistema de controle de produção. Avaliamos as metas de cada sub projeto. O que a equipe destaca como pontos fortes do trabalho realizado? - os pontos forte são a união e determinação de cada membro para atingir suas metas. O que a equipe destaca como pontos de melhoria para os próximos trabalhos a serem executados? - melhor detalhamento das tarefas de cada membro, especificando a área de atuação. O que a equipe aprendeu com a realização do trabalho? - com união e divisão de tarefas, os trabalhos aparentemente mais difíceis se tornam fáceis. Quais foram as principais competências adquiridas e desenvolvidas? - O reconhecimento do valor individual de cada membro da equipe, a compreensão de tarefas e atividades de setores diversos que estavam relacionados com o desenvolvimento do projeto, como materiais, compras, controladoria e outros. Como o trabalho foi visto pela organização? - Teve repercussão bastante positiva, recebendo elogios por parte da diretoria e superintendência, inclusive recebendo premiação entre os melhores projetos em março/05.

19 19/15 19/12 8. Considerações Finais Tempo entre o início e o término do trabalho: - O tempo para realização do projeto foi adequado, porém para efeito de resultados imediatos, pareceu longo pois os resultados devem refletir no próprio ano de execução o projeto, ou seja, somente 6 meses. Desenvolvimento do trabalho : - a execução de atividades de melhorias refletem a realização de tarefas gerais de linha de produção, porém destacando a objetividade dos trabalhos realizados. Percepções e considerações relevantes : - Reflexão sobre a equipe : concluímos que se torna muito mais fácil e proveitosos trabalhar com equipes com membros de diferentes áreas de atuação. Usamos uma grande equipe e tivemos dificuldades devido a dispersão de idéias. Outro fator a ser considerado é a dificuldade de reunir os membros em horários nem sempre disponíveis para cada um.


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