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Período: Janeiro à Junho de 2005 Responsável: José Domingos Sousa;

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1 Período: Janeiro à Junho de 2005 Responsável: José Domingos Sousa;
MODALIDADE PROCESSO Tema: Aumento de UPH TV / DVD / VCR em 40% através do Aumento de Produtividade e Melhoria de Balanceamento; Período: Janeiro à Junho de 2005 Responsável: José Domingos Sousa; Apresentado por: João Batista Xavier; 27/09/2005 LG Electronics da AmaZônia Ltda.

2 Cronograma de atividades do tema
Identificação do Grupo de trabalho Cronograma e organização Cronograma de atividades do tema Organização 20/11/04 10/02/05 21/03/05 21/04/05 30/05/05 Nome Setor Item Respons. Tempo J. Domingos Sousa Eng Proc. Lider Integral Petronio Oliveira Produção Sub-Lider Apoio Alcides Dantas MHR TV Parcial José Farias Produtiv. 32”/34” Ronaldo Caldas UPH /DVD Valdivino Pereira MHR DVD VCR Dale Houck MHR PROJECTION TV Robson Alencar Arlinson Picanço Fábio Alencar Parada de linha Robson Alves Manut.Ind. Medida Processo Análise Melhoria Controle 1. Coleta de dados para saber nível atual 2. Análise 3. Definir Causa Raíz 1. Estabelecer como melhorar 2. Gerar idéias de melhorias; 3. Comparação antes x depois 1. Estabelecer plano de controle - Selecionar itens de controle - Comparar tendência pelo gráfico; Atividade 1. Process Mapping 2. Análise de correlação 3. Análise de ANOVA 4. Check Sheet 5. Teste de hipótese 1. Análise Gráfica; 2. DoE; 3. Resp. Surface 1. Carta de controle estatístico; Tool * 1. Nível atual do problema 2. Selecionar Causa Raíz 3. Esclarecer Causa Raíz 1. Soluções para as causas raíz;; 1. Estabelecer sistema de controle e monitoramento; Output Tool*: As ferramentas citadas aqui são apenas sugestões de uso.

3 1. Caracterização da situação anterior - Cenário
A tendência de aquecimento dos negócios na América Latina está oferecendo um grande desafio e um futuro promissor para nossa Companhia! Tendência da Produção 2005 Tendência dos Negócios Vendas Crescimento anual constante nos produtos CTV na ordem de 36%; Prognóstico de crescimento das vendas: 2.1 M sets in 2005 3.0 M sets in 2006 Ascensão no custo de manufatura de 4% anualmente, o que reduz a lucratividade e mercado em relação ao competidor; 3000 unit: K 36% Aumento anual 2100 1534 1134 CTV NPD 14 10 5 7 ‘03 ‘04 ‘05 ‘06 Tendência do Custo CTV Mfg Cost % O Desafio! Crescimento no custo MFG em 4% 86.1% Alcançar a demanda de vendas mantendo um custo competitivo através da Redução do custo de MFG! Desafio! 82.5% 79.9% 79% Trend Target ‘03 ‘04 ’05

4 1. Caracterização da situação anterior
Meta Aprovado Diretor Gargalo Período Chefe Aumentar UPH TV / DVD/VCR em 40% 20/Nov/’04 ~ 30/Maio/’05 Porque? Objeto Principal de melhoria Título do TDR Idéias p/ quebrar barreiras Ampliar a capacidade das linhas de produção, aumentando a produtividade e melhorando o processo. We can do it. 5% impossível, 30% Possível. Melhorar o balanceamento de linha do processo. Reduzir 50% de paradas de linha para aumentar UPH. Aumentar a capacidade operacional. Definir Meta L/B Melhoria de gargalos de processo Estabelecer ST & tempo atual Minimizar hidden factory na Produção TV/DVD/VCR SAVINGS TOTAL UPH DVD/VCR h UPH TV h Savings (R$) Capacidade operacional limitada. Alto índice de parada nas linhas de produção. Baixo percentual de balanceamento nas linhas. Garantir competitividade do produto - Input Min Output Max - Aumentar produtividade e reduzir perdas de retrabalho Preparar capabilidade TV/DVD para atender a demanda de vendas prevista Atender crescimento de marketing de 44% em 2005. Otimizar toda mão de obra nas linhas de produção. TDR - Register How? Melhoria de performance de máquinas Melhoria de balanceamento de processos Automatização de processos Melhoria de controle de dados através do M-System Aumento da capabilidade técnica UPH h 0.45 0.26 PROJECTION TV MHRh Sub PARADAS DE LINHA i(%) 11 8,5 VCR/DVD TV TV 32” 34” DVD /VCR 6.0 11.5 10 7,5 75 50 230 170 175 Main KPI Results (`04) Target (`05) CALCULO: PRODUTIVIDADE : PROD. MES*ST MEDIA*CUSTO TTL*%AUMENTO*MESES*LINHA*80% R$ 1.8 M ‘04 `05 Qtd Aumento Unid: UPH 32%↑ DVD VCR 35%↑ 73%↑ 7.5 Unid: MHR `04 8.5 PROJECT. 33%↑ 30%↑ Performance Qualitativa/Quantitativa

5 2.1 Observação – Foco do problema
Histórico da produtividade (produção/hora) do ano de Dados coletados da produção com base na meta de 230 unidades por hora (UPH) - os gráficos mostram o processo com muita variação. O que é chamado de defeitos nesta análise são referentes aos itens que não se conseguiu a produção de 230 unidades por hora. TV-1 Z=1,15 12,52% TV-2 Z=0,31 37,5% DVD Z=1,10 13,56% Linha de Produção Z BENCH TV 1 1,15 TV2 0,31 DVD/VCR 1,10

6 2.2 Análise do Processo Logic Tree Fatores X´s para investigar:
Brainstorming Após Brainstorming selecionamos fatores para analisar : Mão de Obra Treinamento Tempo de treinamento 1 TV/DVD Método Balancea mento Linhas Final Analise de T/TIME 2 TV/DVD AUMENTAR PRODUÇÃO TV/DVD 40% (Produção/Hora) Qualidade Das Peças 3 DVD Material Excesso defeito Pcb 4 TV Troca de Grampo 5 TV Troca de modelos Setup de máquina 6 TV/DVD Máquina Falha de máquinas 7 TV Máquina Embalagem Manutenção Corretiva 8 DVD

7 Relatório de Qualidade 100% de Paradas no Mês- M-system
2.2 Análise do Processo Plano de coleta de dados O que medir Tipo de medição dados Definição Alvo Especifi cação Documento para coleta de dados Amostra Gage R&R Área de atuação Tempo de Treinamento Processo contínuos Todos os Funcionários Registro na IT Minimo 7 dias Mínimo 7 dia Instrução de Trabalho Check das IT-Processo Equipe Não TV/DVD Standard Time ( Seg ) Contínuos <= 15,65 - OK >15,65 –NG 15,65 <= 15,65 Relatório de Tempos e Métodos 100% todos os Modelos. Cronôm etro Excesso de Defeito PCB ( PPM ) Discretos <= 3600 – ok > 3600 – NG 3600 <= 3600 M-System Relatório Técnico 01 vez Por dia- TV Setup da Máquina de Embalagem <=2,5min -ok > 2,5min – NG 5 <= 2,5 min Relatório de Controle de Tempo de Setup 100 % Relatório de Set up Crono mêtro Qualidade DE Peças ( PPM ) Fornecedor < – OK > – NG 5000 Relatório de Qualidade Fornecedor / Entrada DE Processo Atributo DVD Manutenção corretiva continuo 5 min p/ turno- OK > 5min – NG > 5min – NG Parada de linha 100% Troca de Modelo <= 5min – OK > 5min – NG <= 5 min 100 % Relatório de Setup metro Defeito de Máquina <=15min p/Mês-OK >15min - NG 15 <= 15min p/ Mês Relatório de Parada de Linha/ M-System 100% de Paradas no Mês- M-system

8 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fator Balanceamento - TV
ANÁLISE – Fator Balanceamento - DVD Teste : Checar diferença de tempos entre postos no RP20CB62 – TV1 É Causa Raíz Teste : Checar se há diferença entre turnos na linha DVD/VCR Não é Causa raíz H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; Teste : Checar se há diferença de tempos entre postos nos 29”-TV2 É Causa Raíz H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade; Teste : Checar se há diferença entre turnos no DVD combinado Não é Causa Raíz H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade; H0: Tempo dos postos são iguais; H1: Tempo dos postos são diferentes; Teste : Checar se há diferença entre turnos na linha TV_2 Não é Causa Raíz H0: Diferença entre os turnos não afetam na produtividade; H1: Diferença entre os turnos afetam na produtividade;

9 Teste : Checar o tempo gasto com troca de grampo
2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Máquina de Embalagem - TV Fator: Manutenção – Falha na Máquina Fator: Troca de grampo e troca de modelo Teste: Checar o tempo perdido por falha de máquina de embalagem É Causa Raíz Teste : Checar o tempo gasto com troca de grampo É Causa Raíz H0: Tempo por falha não afeta na produtividade; H1: Tempo por falha afeta na produtividade; H0: Tempo de troca de grampo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de grampo afeta na produtividade; Teste : Checar o tempo gasto com troca de modelo na máquina de embalagem É Causa Raíz H0: Tempo de troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Tempo de troca de modelo afeta na produtividade; Comentário: Para alcançarmos a meta de 230 UPH, com Tolerância de +/- 10 UPH, temos que produzir no mínimo 220 por hora, que equivale a uma perda de 2,5 min. Comentário: De jan/04 a fev/05 houve 32 paradas por falha na máquina de embala- gem, média de 24 Min por parada. Assim , estabelemos como alvo 15 min por dia.

10 Teste : Checar se a qty de defeitos esta afetando a produtividade
2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fator Treinamento de operadores TV/DVD ANÁLISE – Fator Qualidade - DVD Teste : Checar se a qty de defeitos esta afetando a produtividade H0: Proporção de defeitos = 7500 PPM; H1: Proporção de defeitos > 7500 PPM; É causa raiz Teste : Checar o a experiência do operador Não é Causa Raíz 9.675 ppm H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; DIFERENÇA DE CALIBRADOR DE TURNOS DIFERENTES NÃO É CAUSA RAÍZ. Não é Causa Raíz Teste : Checar o a diferença entre os operadoras dos turnos H0: Experiência não afeta na produtividade; H1: Experiência afeta na produtividade; Comentários: Análise da situação da qualidade: Período : 03/02/05 a 30/03/05, => resultado : Em relação à meta de KPI, de ppm a quantidade de defeitos no Processo É Causa raiz

11 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fator defeitos TV
Fator aparelhos que retornam no posto técnico Fator defeitos de pcb Média:91 def.p/ turno Defeitos PCB H0: Qty de defeitos não afetam na prod; H1: Qty de defeitos afetam na prod; COMENTÁRIO: Dados coletados : 01/03 a 12/03/05 nas linhas de TV’s defeitos de PCB’s : 142; outros defeitos: 45. Portanto é Causa Raiz a quantidade de defeitos de PCB, sendo o mais crítico o defeito NÃO LIGA. H0: Proporção defeitos = 3600 PPM; H1: Proporção defeitos > 3600 PPM; COMENTÁRIO: Dados coletados de 03/03, 04/03, 14/03. 15/03/05, média de aparelhos que entram no posto técnico : (Linha TV-2 ) : 12 / horas,nosso alvo é no máximo 2. Pelo valor de P-Value < 5%, É Causa Raiz os aparelhos que retornam.

12 2.2 Análise do Processo ANÁLISE – Fatores Potenciais DVD
H0: Troca de modelo não afeta na produtividade; H1: Troca de modelo afeta na produtividade; Fator Troca de Modelo É Causa Raiz Comentários: Análise Anova one-way – a preparação da máquina de remanche na troca de modelo, com média de 15 min é causa raiz Fator Manutenção Corretiva Não é Causa Raiz Média 20 min. Dados analisados : Período : …… dias (Ano 2004) Qty paradas :…. 07 para manutenção corretivaa Tempo médio : min Parada por defeito de maquina Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção Paradas para manutenção corretiva Não é Causa Raiz Ho = não afeta a produção Ho = afeta a produção

13 3. Plano de Ação Geração das medidas de soluções para os itens vitais para produtividade. Causa básica Idéia Ação de melhoria Scrap de Painel Leitura de MD Defeitos Inspeção 100 % na entrada do processo. Análise de discos de Teste de DVD Controle de erros de Montagem PCB. Melhorar Manuseio de Painéis com proteção Mudança de Chassi Grampeadeira Projeto 1P1P – parada de máquina. Tempo da Máquina de Remanche Aquisição de uma máquina de Remanche Requisição de mais um Alimentador Melhorar Layout DVD combi Reduzir Distancia entre postos Rebalancear postos, reduzir tact time Reduzir tact time por postos necks Aquisicão de mais pallets Qualidade das peças Std Time Balanceamento Manutenção de maquina de Embalagem TV Troca de modelo Aumentar quantidade prod./hora (UPH) Troca de modelo Troca de grampo -Horário Programado para trocar Grampo. Padronização das ventosas; Inspeção 100% na entrada da linha. usar Manivelas automáticas ( TV-2 = TV-1 ). Troca de fornecedores; Atraso na Alimentação Esta reunião foi realizada com todos os membros do projeto, juntamente com pessoal de Qualidade e Engenharia;

14 3. Plano de Ação Seleção das melhores idéias e plano de execução
Qualidade das Peças Idéias para solução Pesos Ação Quando Resp. Scrap de Painel; Leitura do MD; Defeitos; Inspeção 100% na entrada do processo. Melhorar Manuseio de painéis com proteção 3 Ação de manuseio e transp. De paineis 19/03/05 Engª de Porcesso 5 3. Análise dos discos de testes de DVD 3 4. Mudança de Chassi; 5. Controle de erros de montagem nas PCB´s; 2 2 Standard Time (Balanceamento) Idéias para solução Pesos Ação Quando Resp. Melhoria Leiaute DVD Combinado; Redução da distância entre postos; LOB & Redução do T/Time Rebalancear postos; Reduzir Tac Time nos postos neck; 5 25/04/05 Superv. Da Linha 5 3. Troca de Jig´s; 5 Manutenção da máquina de emb. Idéias para solução Pesos Ação Quando Resp. Máquina Grampeadora; Troca de Modelo; Troca de grampo; Realizar um projeto para Parada de Máquina (1P1P); Padronização da ventosas 16/05/05 3 Manutenção Industrial 2. Padronização das ventosas; 3. Usar manivelas automáticas; 5 3 Pesquisa de novos forneced. Mat./ Compras 4. Programação dos horários para troca do grampos; 5. Troca de fornecedores 3 26/05/05 5 Troca de Modelo Idéias para solução Pesos Ação Quando Resp. Tempo de Máquina de Remanche; Atraso na Alimentação; Dir. Produção Aquisição de uma máquina de remanche; Aquisição da máquina 15/05/05 5 2. Requisição de mão-de-obra;; 5

15 4. Verificação dos resultados obtidos - DVD
Antes Depois Resultado POSTO CHECK DE VERSÃO O DVD demorava 15 e 45 seg. para fazer a leitura dos discos Instalamos nova versão do programa para reduzir o tempo de leitura. Com o novo programa os aparelhos fazem a leitura em média de 8 a 12 segundos Z-Bench = 2.11 17632PPM Z-Bench = PPM Qualidade do processo POSTO DE INSP. SUPERVIDEO Perdíamos produção por alto índice do defeito “congelando imagem na trilha 23” do disco de teste de desvio KDV-V8 desvio 0.8 Com o uso o disco sofre riscos na borda e ficar bastante prejudicado a última trilha. Com o consentimento da Coréia, o teste foi eliminado da linha, passando a ser feito somente no Q. A. Trilha 23

16 5. Ação e/ou Padronização
Padronização das etapas de checagem dos CTP’s. Itens CTP Item de checagem Ponto de check Qdo. Resp. Observações: Balancea mento Porcentagem de balanceamento de cada modelo > 85% Posto neck Relatório tempos e Métodos engp. Diário Sup. Quando de eficiência < 85% ( sem paradas ), checar cada posto e rever situação de melhoria. Qualidade Inspeção de entrada Índice de ppm < 5000 Operador Gerar dados discretos: índice de ppm com Relatório de qualidade de entrada Manutenção máquina de embalagem Cabeçotes, válvulas solenóides, sensores, barras de divisão entre caixas Check list de manutenção preventiva dos itens críticos da máquina semanal Téc. Urgente precisa ser trocado 08 cabeçotes da máq. Tv-2. Redução da preventiva quinzenal para semanal . Troca de grampo 1) tipo de grampo / qualidade do grampo ) hora de troca 1.1 ) caixas de grampos ; 2.1 ) horário de intervalo Operador. Abrir caixa de grampo e checar compactação entre grampos, não pode ter falhas entre grampos. Retorno de aparelhos Pallets, trilhos, nível do screen Tomadas, contatos, aparelhos ligados no aquecimento, screen aberto Verificar se tomadas não estão com folgas, contatos gastos, se aparelhos não estão desligando no processo. Troca de modelo Check list de troca de modelo Tempo entre saída de ultimo set de modelo a e primeiro set de modelo b < 5 min. Em toda Troca De Modelo Superv./ Reserva GERAR dados CONTINUOS. Tempo medido em minutos.

17 6. Resultados Alcançados
Após a realização de melhorias podemos verificar o resultados e ganhos do projeto

18 7. Informações adicionais e conclusão
Como a equipe realizou a análise e a reflexão final do trabalho? - Reunindo os membros, verificamos em nosso sistema de controle de produção. Avaliamos as metas de cada sub projeto. O que a equipe destaca como pontos fortes do trabalho realizado? - os pontos forte são a união e determinação de cada membro para atingir suas metas. O que a equipe destaca como pontos de melhoria para os próximos trabalhos a serem executados? - melhor detalhamento das tarefas de cada membro, especificando a área de atuação. O que a equipe aprendeu com a realização do trabalho? - com união e divisão de tarefas, os trabalhos aparentemente mais difíceis se tornam fáceis. Quais foram as principais competências adquiridas e desenvolvidas? - O reconhecimento do valor individual de cada membro da equipe, a compreensão de tarefas e atividades de setores diversos que estavam relacionados com o desenvolvimento do projeto, como materiais, compras, controladoria e outros. Como o trabalho foi visto pela organização? - Teve repercussão bastante positiva, recebendo elogios por parte da diretoria e superintendência, inclusive recebendo premiação entre os melhores projetos em março/05.

19 8. Considerações Finais Tempo entre o início e o término do trabalho:
- O tempo para realização do projeto foi adequado, porém para efeito de resultados imediatos, pareceu longo pois os resultados devem refletir no próprio ano de execução o projeto, ou seja, somente 6 meses. Desenvolvimento do trabalho : - a execução de atividades de melhorias refletem a realização de tarefas gerais de linha de produção , porém destacando a objetividade dos trabalhos realizados. Percepções e considerações relevantes : - Reflexão sobre a equipe : concluímos que se torna muito mais fácil e proveitosos trabalhar com equipes com membros de diferentes áreas de atuação. Usamos uma grande equipe e tivemos dificuldades devido a dispersão de idéias. Outro fator a ser considerado é a dificuldade de reunir os membros em horários nem sempre disponíveis para cada um.


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