ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Apresentação em tema: "ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS"— Transcrição da apresentação:

1 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Alfeu Saraiva Ramos Outubro / 2009

2 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END)
São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificá-los, sendo executados nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção

3 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END)
Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade de materiais e produtos, contribuindo para garantir a qualidade, reduzir os custos e aumentar a confiabilidade da inspeção.

4 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END)
São largamente utilizadas nos setores petróleo/petroquímico, químico, aeronáutico, aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico, papel e celulose, entre outros. Contribuem para a qualidade dos bens e serviços, redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade para as empresas que os utilizam.

5 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END)
Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do teor de defeitos de um determinado produto, das características tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da degradação em serviço de componentes, equipamentos e estruturas.

6 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END)
Além do uso industrial, tem crescido significativamente a aplicação dos END para a conservação de obras de arte, assim como na agropecuária - controle da camada de gordura de bovinos e suínos - e a própria utilização, largamente difundida, na medicina. Comparativamente, podemos afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de um corpo humano na avaliação da saúde ou da patologia de um paciente, é o mesmo aplicado na indústria, só que para materiais e produtos.

7 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END)
Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser considerados como elementos fundamentais para os resultados destes ensaios: Pessoal treinado, qualificado e certificado Equipamentos calibrados Procedimentos de execução de ensaios qualificados com base em normas e critérios de aceitação previamente definidos e estabelecidos.

8 MÉTODOS USUAIS DE END ► Correntes Parasitas ► Ensaio Visual
► Análise de Vibrações ► Termografia ► Emissão Acústica ► Estanqueidade ► Análise de deformações ► Ensaio Visual ► Líquido penetrante ► Partículas Magnéticas ► Ultra-Som ► Radiografia (raios X e Gama)

9 Correntes Parasitas O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina alimentada por corrente alternada produz correntes induzidas (correntes parasitas) na peça sendo ensaiada. O fluxo destas correntes depende das características do metal. “Bobinas" de teste tem a forma de canetas ou sensores que passadas por sobre o material detectam trincas/descontinuidades superficiais (podem ter a forma de circular, oval ou quadrada) ou características físico-químicas da amostra.

10 Fatores que Alteram o Fluxo de Correntes Parasitas
descontinuidades superficiais e sub-superficiais (trincas, dobras ou inclusões) mudanças nas características físico-químicas ou da estrutura do material (composição química, granulação, dureza, profundidade de camada endurecida, tempera, etc.)

11 Correntes Parasitas - Aplicações
Em metais ferromagnéticos e não ferromagnéticos Em produtos siderúrgicos (tubos, barras e arames) Em auto-peças (parafusos, eixos, comandos, barras de direção, terminais, discos e panelas de freio), entre outros. Se aplica para detectar trincas de fadiga e corrosão em componentes de estruturas aeronáuticas e em tubos instalados em trocadores de calor, caldeiras e similares.

12 Correntes Parasitas: Vantagens e Desvantagens
É um método limpo e rápido de ensaios não destrutivos Requer tecnologia e prática na realização e interpretação dos resultados. Tem baixo custo operacional Possibilita automatização a altas velocidades de inspeção.

13 Ensaio Visual É uma das mais antigas atividades nos setores industriais É o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou componente Está freqüentemente associado a outros ensaios de materiais.

14 Ensaio Visual - Aplicação
Recurso para a verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como: - - trincas corrosão deformação, alinhamento e cavidades porosidade montagem de sistemas mecânicos e muitos outros.

15 Inspeção Visual Remota
Para a inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua verificação (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas , tubulações, etc) Utilizam-se de fibras óticas conectadas a espelhos ou microcâmeras de TV com alta resolução, alem de sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitores de TV. São soluções simples e eficientes.

16 Ensaio Visual – Importância
Na aviação, é a principal ferramenta para inspeção de componentes para verificação da sua condição de operação e manutenção. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. Simplicidade de realização (obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados) e baixo custo operacional. Nota: requer uma outra técnica apurada.

17 Partículas Magnéticas
É usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.

18 Partículas Magnéticas - Metodologia
Está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. Forma do campo magnético produzido por uma barra imantada e visualizada por limalha de ferro

19 Peça contendo uma trinca superficial, dando origem ao campo de fuga.
Partículas Magnéticas - Metodologia As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa à partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito. Peça contendo uma trinca superficial, dando origem ao campo de fuga.

20 Partículas Magnéticas - Metodologia
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido; conseqüentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados. O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados.

21 Partículas Magnéticas - Aplicações
Fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos ), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.

22 Emissão Acústica – Princípio do Método
É baseado na detecção de ondas acústicas emitidas por um material em função de uma força ou deformação aplicada nele. Caso este material tenha uma trinca, descontinuidade ou defeito, a sua propagação irá provocar ondas acústicas detectadas pelo sistema.

23 Emissão Acústica – Sobre a Aplicação do Método
Os resultados do ensaio por emissão acústica não são convencionais. Não deve ser utilizado para determinar o tipo ou tamanho das descontinuidades em uma estrutura, mas sim, para se registrar a evolução das descontinuidades durante a aplicação de tensões para as quais a estrutura estará sujeita, desde que as cargas sejam suficientes para gerar deformações localizadas, crescimento do defeito, destacamento de escória, fricção, ou outros fenômenos físicos.

24 Emissão Acústica – Sobre a Aplicação do Método
Aplicamos a emissão acústica quando queremos analisar ou estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças ou em estruturas metálicas complexas, assim como registrar sua localização. O ensaio por emissão acústica permite a localização da falha, captados por sensores instalados na estrutura ou no equipamento a ser monitorado.

25 Emissão Acústica – Exemplos de Aplicações do Método
É o caso da monitoração de cilindros contendo gás sob pressão para abastecimento, do teste hidrostático e pneumático em vasos de pressão, teste de fadiga, controle de processos de soldagem, e ainda da caracterização de materiais.

26 Estanqueidade A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo substâncias tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química, nuclear, aeroespacial, etc.), proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar possíveis vazamentos de gás ou líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de segurança e proteção ambiental.

27 Estanqueidade - Métodos
medir Pressão ou Vácuo com alta precisão método da Bolha método da Variação de Pressão detecção de vazamento por meio de Fluido Frigorígeno ou de aplicação de gás Hélio com o respectivo aparelho detector e, modernamente, a localização de vazamentos de gases e líquidos por ultra-som.

28 Estanqueidade - Importância
Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente, além de provocar acidentes, seja na área industrial, doméstica ou pública, são os vazamentos de produtos perigosos, que quando armazenados em tanques ou recipientes com falhas estruturais, produzem vazamentos de líquidos ou gases inflamáveis (indústria petrolífera), ácidos ou produtos corrosivos (indústria química), no setor de transportes (rodoviário, ferroviário e por tubulações), e tantos outros.

29 Estanqueidade – Medida Preventiva
o Ensaio tem sido largamente empregado em testes de componentes pressurizados ou despressurizados onde existe o risco de escape ou penetração de produtos, comprometendo o sistema de contenção, assumindo desta maneira, uma importância muito grande quando se trata da proteção ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações podem ser atingidas seriamente.

30 Ultra-Som Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material.

31 Ultra-Som Um pulso ultra sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra sônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho. Princípio Básico da Inspeção de Materiais por ultra-som

32 Ultra-Som Os ultra sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. Normalmente, as freqüências ultra sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.

33 Ultra-Som As dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da norma aplicável. A espessura e a corrosão podem ser determinadas com extrema facilidade e precisão.

34 Ultra-Som - Aplicações
soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser analisado por ultra-som. Indústria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação (mecânicas pesadas), automobilística, transporte marítimo, ferroviário, rodoviário, aéreo e aeroespacial, hospitais (a primeira imagem de um feto humano é obtida por ultra-som !) Inspeção por ultra-som da chapa de um tubo Foto gentileza da VOITH PAPER

35 Ultra-Som - Aplicações
Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial, na detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito corona), vibrações em mancais e rolamentos, etc. É o método não destrutivo mais utilizado e o que apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos materiais.

36 Ultra-Som - Vantagens O método possui alta sensibilidade na detecção de pequenas descontinuidades internas, por exemplo: · Trincas devido a tratamento térmico, fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). · Para interpretação das indicações, dispensa processos intermediários, agilizando a inspeção. · No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do processo de revelação do filme, que via de regra demanda tempo do informe de resultados.

37 Ultra-Som - Vantagens · Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. · A localização, avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultra-sônico, enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por exemplo, um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo.

38 Ultra-Som - Desvantagens
Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. Em alguns casos de inspeção de solda, existe a necessidade da remoção total do reforço da solda, que demanda tempo de fábrica.

39 Nenhum ensaio não-destrutivo deve ser considerado o mais sensível ou o mais completo, pois as limitações e as vantagens fazem com que aplicação de cada ensaio seja objeto de análise e estudo da viabilidade de sua utilização, em conjunto com os Códigos e Normas de fabricação.

40 Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
O método está baseado na mudança da atenuação da radiação eletromagnética (Raios X ou Gama) causada pela presença de descontinuidades internas, quando a radiação passar pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou em um intensificador de imagem.

41 Propriedades da Radiação Penetrante
deslocam-se em linha reta podem atravessar materiais opacos a luz, ao fazê-lo, são parcialmente absorvidos por esses materiais podem impressionar películas fotográficas, formando imagens provocam o fenômeno da fluorescência provocam efeitos genéticos provocam ionizações nos gases.

42 Radiação e Radioatividade
Define-se “Radioatividade” como sendo a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico, que se encontra num estado excitado de energia. Existem três tipos diferentes de radiação, como segue: - Partículas Alfa (a) - Partículas Beta (b) - Raios Gama (g)

43 Radiação Por Partículas Alfa
são constituídas de dois nêutrons e dois prótons, caracterizando um núcleo atômico de Hélio. Devido ao seu alto peso e tamanho, elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar.

44 Radiação Por Partículas Beta
são constituídas por elétrons, que possuem velocidades próximas da luz, com carga elétrica negativa. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa, podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílico ou plásticos, na sua grande maioria.

45 Radiação Por Partículas Gama
são de natureza ondulatória, ao contrário das demais que tem características corpusculares. Devido a isto, adquire um alto poder de penetração nos materiais.

46 Radiação É possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético, numa amostra de material radioativo. Esquema de separação das radiações alfa, beta e gama. Nota: O poder de penetração das radiações eletromagnéticas, Raios X e Gama, são caracterizadas pelo seu comprimento de onda (ou energia)

47 Técnica Geral de Ensaio Radiográfico na indústria.
Radiografia Técnica Geral de Ensaio Radiográfico na indústria.

48 Radiografia – Finalidade e Aplicação
Foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. Seu enorme campo de aplicação inclui o ensaio em soldas de chapas para tanques, navios, oleodutos, plataformas offshore; em peças fundidas principalmente para as peças de segurança na indústria automobilística como porta-eixos, carcaças de direção, rodas de alumínio, airbags, assim como blocos de motores e de câmbio; produtos moldados, forjados, materiais compostos, plásticos, componentes para engenharia aeroespacial, etc... são outros exemplos.

49 Radiografia – Finalidade e Aplicação
A radiografia também passou a ser realizada em processos dinâmicos (tempo real), como no movimento de projétil ainda dentro do canhão, fluxo metálico durante o vazamento na fundição, queima dos combustíveis dentro dos mísseis, operações de soldagem, etc.

50 Raios X Industrial abrange as seguintes técnicas:
Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico, com gerador de Raios X por âmpola de metal/cerâmica. Um filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas respectivas descontinuidades internas. Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente radioativo, chamado de "isótopo radioativo " que pode ser o Irídio, Cobalto ou modernamente o Selênio.

51 Raios X Industrial abrange as seguintes técnicas:
Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabine a prova de radiação, proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento, portanto tridimensional, através de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV. Imagens da radioscopia agrupadas digitalmente de modo tridimensional em um software, possibilita um efeito de cortes mostrando as descontinuidades em três dimensões o que nada mais é do que uma tomografia industrial.

52 Líquidos Penetrantes É considerado um dos melhores métodos de teste para a detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos. São também utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.

53 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.

54 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
Podemos descrever o método em seis etapas principais no ensaio , quais sejam: a) Preparação da superfície - Limpeza inicial Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não devem existir água, óleo ou outro contaminante. Nota: contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem, etc, tornam o ensaio não confiável. Preparação e limpeza inicial da superfície.

55 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
b) Aplicação do Penetrante: consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal maneira que forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na descontinuidade. Nota: Deve ser dado um certo tempo para que a penetração se complete. Tempo de penetração do líquido na abertura.

56 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
c) Remoção do excesso de penetrante: consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, através de produtos adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado , devendo a superfície ficar isenta de qualquer resíduo na superfície. Remoção do excesso de líquido da superfície.

57 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
d) Revelação: consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão, em algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Nota: Deve ser previsto um determinado tempo de revelação para sucesso do ensaio. Aplicação do revelador e observação da indicação

58 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
e) Avaliação e Inspeção: após a aplicação do revelador, as indicações começam a serem observadas, através da mancha causada pela absorção do penetrante contido nas aberturas, e que serão objetos de avaliação. Nota: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra, em área escurecida, caso o penetrante seja fluorescente. Absorção do líquido, pelo revelador, de dentro da abertura.

59 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior re-teste, é mais recomendável.

60 Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos
f) Limpeza pós ensaio: A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem, etc....).

61 Líquidos Penetrantes – Vantagens
Simplicidade: é fácil de fazer e de interpretar os resultados. Aprendizado é simples e requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito, é muito fácil de avaliar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza, tempo de penetração, etc), pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem tipo de material; por outro lado, as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura ).

62 Líquidos Penetrantes – Limitações
Só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento de resultados.

63 Líquidos Penetrantes – Limitações
A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permitida ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Superfícies muito frias (abaixo de 5oC ) ou muito quentes (acima de 52oC) não são recomendáveis ao ensaio. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia, material a ser soldado posteriormente, etc). Este fato pode tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer.

64 Junta soldada contendo trinca visual
Líquidos Penetrantes – Limitações Junta soldada contendo trinca visual

65 Propriedades Físicas do Penetrante
a) ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas; b) ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes; c) não evaporar ou secar rapidamente; d) ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado; e) em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das descontinuidades onde tinha penetrado; f) ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando camadas finas;

66 Propriedades Físicas do Penetrante
g) ter um forte brilho. h) a cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor, luz ou luz negra; i) não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado; j) não ser facilmente inflamável; k) ser estável quando estocado ou em uso; l) não ser demasiada

67 Produtos penetrantes segundo a norma Petrobras N-1596
Tipos de Líquidos Penetrantes Produtos penetrantes segundo a norma Petrobras N-1596

68 Tipos de Líquidos Penetrantes

69 Termografia É uma técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura

70 Termografia - Objetivo
propiciar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.

71 Termografia - Vantagem
é uma técnica de inspeção extremamente útil, uma vez que permite segurança. permite realizar medições sem contato físico com a instalação sem interferência na produção: verificar equipamentos em pleno funcionamento alto rendimento: inspecionar grandes superfícies em pouco tempo

72 Termografia – Aplicação em Análises Preditivas
classificação de componentes elétricos defeituosos (placas e circuitos eletrônicos, em empresas geradoras, distribuidoras e transmissoras de energia elétrica) avaliação da espessura de revestimentos cálculo de trocas térmicas

73 Termografia – Aplicação em Análises Preditivas
Monitoramento de sistemas mecânicos como rolamentos e mancais Vazamentos de vapor em plantas industriais Análise de isolamentos térmicos e refratários Monitoramentos de processos produtivos do vidro e de papel Acompanhamento de Pesquisas científicas de trocas térmicas, entre outras possibilidades.

74 Termografia – Aplicações nas Indústrias Automotiva, Siderúrgica e de Construção Civil
desenvolvimento e estudo do comportamento de pneumáticos desembaçador do pára-brisa traseiro, no turbo, nos freios, no sistema de refrigeração, etc. levantamento do perfil térmico dos fundidos durante a solidificação na inspeção de revestimentos refratários dos fornos

75 Termografia – Aplicações nas Indústrias Automotiva, Siderúrgica e de Construção Civil
para a otimização do processo e no controle dos reatores e torres de refrigeração avaliação do isolamento térmico de edifícios determina detalhes construtivos das construções como vazamentos, etc.

76 Análise de Vibrações É um método indispensável na detecção prematura de anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade, interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc.

77 Análise de Vibrações Um sensor piezoelétrico é acoplado ao mancal ou chassis da máquina ou componente em questão. Este sensor, através de um aparelho indica a quantidade e direção da vibração detectada. Necessita bom conhecimento teórico e prático do operador, para o sucesso do ensaio.

78 Análise de Vibrações - Aplicações
Útil na monitoração de operação mecânica de máquinas rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.) na detecção e reconhecimento da deterioração de rolamentos no estudo de mau funcionamento típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc. e na análise de vibrações dos processos de trincamento, notadamente em turbinas e outras máquinas rotativas ou vibratórias Permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na interrupção de uma máquina em tempo hábil, para substituição de peças desgastadas.

79 Análise de Vibrações - Aplicações
Na usinagem mecânica com ferramental sofisticado, é essencial para a melhoria da qualidade final do produto. Na engenharia civil, para o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a carregamento provocados por um tráfego de alta velocidade. Na identificação das falhas no monitoramento de máquinas e motores