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Encontro Qualidade Data: 25.Maio 09 Local: Instituto Engenharia Horário: 20h00 as 21h30.

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1 Encontro Qualidade Data: 25.Maio 09 Local: Instituto Engenharia Horário: 20h00 as 21h30

2 Correlação QSB com ISO TS QSB STRATEGY ISO TS Resposta Rápida Controle de Produtos 8.3 Não Conforme Redução de Risco 7.3 Treinamento Padronizado do Operador Trabalho Padronizado & Auditoria Escalonada8.2.2 & Verificação da Prova de Erro C.A.R.E Lições Aprendidas 7.1.4, 8.5.2, 7.3 & 8.4

3 PROCESSO RESPOSTA RÁPIDA Comunicação e Responsáveis pelos assuntos Significativos Qualidade Solução de Problemas Lições Aprendidas Reação Rápida e Padronizada aos Assuntos da Qualidade: 1 2 3

4 RASTREAMENTO RESPOSTA RÁPIDA (Exemplo) Pontos a rever: Responsabilidade Critério de Saída Situação geral Para otimizar gerenciamento visual, este formulário é exposto na área da reunião (ex.: quadro apagável 4 x 8, cartaz laminado, etc…). Para status Vermelho ou Amarelo – Incluir data objetiva

5 (Exemplo) Qualquer tipo de gerenciamento visual pode ser utilizado, calendário, quadro, etc …

6 RESPOSTA RÁPIDA Organizações devem… Realizar uma reunião diária de Resposta Rápida; Utilizar um formato, como o Quadro de Rastreamento Resposta Rápida, para identificar; situação geral dos assuntos significativos Qualidade. responsável por cada assunto. critério de saída requerido para encerrar um assunto. Exibir o Status diário; Ter um processo definido para Solução de Problema direcionando a identificação e eliminação da causa raíz;

7 Encorajar cada um na organização a participar; Estabelecer um processo para coletar Lições Aprendidas; Estabelecer e institucionalizar um sistema para documentar Lições Aprendidas; Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando Lições Aprendidas; Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando Lições Aprendidas; Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação. Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação. Processo Lições Aprendidas das Organizações devem … RESPOSTA RÁPIDA

8 SIADREX QSB – REDUÇÃO DE RISCO - GMDATA: 01/11/07 ESPAÇO QSB

9 Q da Qualidade

10 Metrics QSB

11 CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME Identificação, Contenção e Comunicação

12 Não Produza um Defeito! Solucione problemas através do TRABALHO EM EQUIPE Satisfaça seu cliente... CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO Aceite Envie

13 CONTEÚDO DA ETIQUETA NESTA SEÇÃO A DISPOSIÇÃO LOCAL CONTEÚDO DA ETIQUETA NESTA SEÇÃO A DISPOSIÇÃO LOCAL PLT001 SUSPEITO NÃO USE OK PARA USO REQUERIDO PARA PRODUTO / CONTEINERS REFUGO (CAIXAS REFUGO PINTADAS VERMELHO NÃO NECESSITA ETIQUETA) REQUERIDO PARA PRODUTO/CONTEINERS P/ RETRABALHO,REINSPEÇÃO,SUSPEITO É ACEITÁVEL QUALQUER COR (EXCETO VERMELHO OU AMARELO) PARA PRODUTO CONFORME REFUGO PLT002 PLT003 CONTEÚDO DA ETIQUETA NESTA SEÇÃO A DISPOSIÇÃO LOCAL (SE AMARELO NÃO É UTILIZADO PARA DISTINGUIR REFUGO DO SUSPEITO, A ETIQUETA VERMELHA DEVE TER DISPOSIÇÃO) ETIQUETA DEVE MOSTRAR ULTIMA OPERAÇÃO PARA GARANTIR REINTRODUÇÃO (Exemplo)

14 CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME BENEFÍCIOS: Assegura que todo produto não-conforme e suspeito é contido; Aumenta satisfação do cliente e a comunicação; Reduz interrupções repetitivas de qualidade; Assegura que todos os assuntos são resolvidos com todos contatos do cliente: interno e externo; Assegura abordagem sistemática para todos os assuntos.

15 CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME Produto não conforme deve: estar claramente identificado utilizando identificação consistente (etiquetagem); ser contido através do uso de uma Planilha de Contenção; estar segregado em áreas bem identificadas; ser liberado utilizando processo e autoridade definidas; ser reintroduzido no fluxo de processo no ponto de remoção ou anterior; A organização deve ter um alerta de não conformidade e procedimento de contenção que atendam requisitos dos clientes (prazos, etapas, comunicação, etc.); Assuntos de contenção de produto devem ser revisados pela Liderança.

16 Controle de produto não conforme (Anexo)

17 UTILIZAÇÃO DE CAÇAMBA BOCA DE LOBO

18 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO Estações de Verificação inspecionam se seu processo está lhe dando o que foi projetado para lhe dar.

19 FAST RESPONSE PFMEA (OCORRÊNCIA E DETECÇÃO) Atualização das Estrategias AÇÕES ESTAÇÃO DE VERIFICAÇÃO (EFICÁCIA) CORRETIVA INTERNO EXTERNO PREVENTIVA FMEA (MAIORES NPRs) OBJETIVO: REDUZIR O NÍVEL DE RISCO DOS PROCESSOS DE FORMA PREVENTIVA Problema INTERNO EXTERNO

20 CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO Definição: O sistema de elaborar qualidade na estação através da prevenção, detecção e contenção de anormalidades. Finalidade: Minimizar variação de processo para assegurar que todos os produtos estão OK na estação e são confirmados o mais rápido possível seguindo a fabricação e para reduzir desperdício associado com defeitos.

21 DIAGRAMA DE PROCESSO OP 20 OP 10 EV OP 30OP 50 CARE (Exemplo) OP 40 Estação(ões) de Verificação pode(m) ser colocados em qualquer lugar no processo).

22 Através da freqüência de controle e de alarmes estabelecidos a linha de produção faz o acompanhamento e, quando o limite de alarme é atingido a mesma PÁRA O PROCESSO. No ato da parada da linha os responsáveis são solicitados a comparecer in loco, para tratar o problema e liberar a linha para voltar a produzir. Estação de Verificação A NÃO QUALIDADE PÁRA A MÁQUINA

23 (Exemplo) A Folha de Registro: registra o número de cada tipo de problema por hora. direciona variação de causa especial. alerta operador quando o limite de alarme é atingido. é localizado no ou próximo ao ponto de inspeção. Folha de Registro com Limites de Alarme Alarme por turno,não hora. Acione um alarme!

24 Para acompanhamento da produção, é utilizado o seguinte formulário: Estação de Verificação Fórmula para definição do limite de ALARME: Qtde Sucatas = PPM x Lote Prod Exemplo: Dados: - PPM atual: Lote: Qtde Sucatas: Meta: Reduzir para 1000 PPM Qual será a quantidade de Sucatas ? -> Qtde Sucatas = x = 120 sucatas > Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno. Limite de Alarme é igual á 2 peças. Exemplo: Dados: - PPM atual: Lote: Qtde Sucatas: Meta: Reduzir para 1000 PPM Qual será a quantidade de Sucatas ? -> Qtde Sucatas = x = 120 sucatas > Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno. Limite de Alarme é igual á 2 peças.

25 Estação de Verificação Pontos observados: Instituir inspeção 100% Tomar ação imediata quando o limite de alarme é atingido Colocar quadro de informação na estação de verificação Implementar ações corretivas baseado nos registros da estação de verificação. Conduzir caminhada regular da gerência / reuniões na Estação de Verificação. Demonstrar o status da Estação de Verificação; Quando atingir o Limite de Alarme, alimentar o FAST RESPONSE; Estação de Verificação é = a Melhoria Contínua Estação de Verificação C.A.R.E Inspeção Final

26 Estação de Verificação A Estação de Verificação pode ser utilizada como processo preventivo e também como processo Corretivo, da seguinte forma: Saídas do Processo Processo Robusto Redução do NPR Atendimento as metas de PPM Evitar reincidências Avaliação da eficácia das ações corretivas Estação de Verificação Baixa Capabilidade Cpk - ppk Entradas no Processo Ações preventivas NPR alto Alto risco no processo Ações corretivas Reclamações de Clientes PPM alto

27 Reduzir disperdícios com sucateamento e retrabalho de produtos não conformes. Minimizar as variações de processo para assegurar que todos os produtos estejam conforme especificado. Estação de Verificação Resultados?

28 C.A.R.E. CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION (REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE) Protege seu cliente de produtos não-conforme, discrepâncias e erros de etiquetagem. Verifica se os controles do processo são eficazes. Aplicável aos itens de satisfação do cliente relacionadas a peça. Características Pass Through Etiquetagem Assuntos passados formalizados pelo cliente Os gerentes da Planta e da Qualidade devem facilitar a atividade. O limite para Alarme é sempre UM! Reportar Não-conformidade registrada na Reunião Resposta Rápida. Adicionar a Causa raíz / Ação Corretiva na Auditoria Escalonada do Processo

29 Apontamento dos dados de seleção para reportar a fábrica oportunidades de melhoria no processo de fabricação do item. Estação de Verificação C.A.R.E. CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION (REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)

30 OPERAÇÕES PADRONIZADAS ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5S ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5S Um Ambiente de Trabalho limpo e bem organizado. TRABALHO PADRONIZADO (FOP) TRABALHO PADRONIZADO (FOP) Quais são as maiores etapas, quanto tempo deveria tomar? (FOP = Folha Operação Padrão) INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET) INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET) Etapas detalhadas para O que, Como e Porque. (FET = Folha Elementos do Trabalho) (FET = Folha Elementos do Trabalho)

31 Sem Trabalho Padronizado Com Trabalho Padronizado Trabalho Padronizado

32 Instrução de Trabalho

33 33 Instrução de Trabalho FRENTE

34 34 VERSO Instrução de Trabalho

35 35 Instrutor: Eficácia: Instruções de Trabalho Padronizado para Todas as Operações Todos os Operadores Treinados Equipes Multidisciplinares Melhoria Contínua Envolvimento do pessoal de Chão de Fábrica para a Elaboração dos procedimentos das Operações Informações de Engenharia, Qualidade e Auxílios Visuais específicos da operação Plano de Controle da peça separado por Operação Sistema para rastreamento dos novos operadores ou com necessidade de Reciclagem Documentação identifica instrutores que auditam o funcionário dentro do turno e verificam a eficácia do treinamento observando se as instruções de trabalho padronizadas são seguidas. INSTRUÇÕES DE TRABALHO PADRONIZADAS SISTEMÁTICA PARA DESENVOLVER INSTRUÇÕES DO OPERADOR TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR

36 GRÁFICO DE FLEXIBILIDADE (Exemplo)

37 37 Notificação sobre novos operadores às Operações Posteriores

38 38 Registros de Treinamentos em Áreas Específicas como: Segurança, registros, medição, etc.

39 TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR BENEFÍCIOS: Assegura que todos operadores tem treinamento adequado e similar; Assegura que operadores não qualificados recebem o treinamento antes de operar o equipamento; Reduz atividades de seleção, retrabalho e contenção; Comunica a situação do operador para todos os interessados.

40 TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR RESUMO Assegurar que o treinamento do operador está sendo rastreado com Folhas de Rastreamento Operador Treinado; Afixar as Folhas de Rastreamento do operador em cada operação; Informar operações seguintes dos novos operadores; Treinar funcionários Suplementares que não tenham realizado o trabalho dentro dos últimos três meses. Organizações devem…

41 VERIFICAÇÃO DO DISPOSITIVO À PROVA DE ERRO

42 Assegurar que os dispositivos a prova de erro/detecção estão trabalhando adequadamente; Previne a geração de produtos não conformes ou a trasferencia dos mesmos; Estabelece o histórico de cada dispositivo; indicando quando a manutenção preventiva ou reparo é necessária; Instituí a disciplina dentro do processo. VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO BENEFÍCIOS:

43 Dispositivos a prova de erro devem ser verificados no mínimo uma vez ao dia; A localização dos dispositivos a prova de erro devem ser documentadas; Planos de reação para falhas devem ser desenvolvidos; Resultados da verificação devem ser registrados; Liderança deve verificar os resultados da verificação. VERIFICAÇÃO DOS DISPOSITIVOS À PROVA DE ERRO

44 Error- Proofing Verification

45 . 74 Foi identificado um POKA YOKE de processo na SHOT CONTROL (sensor que identifica peças não conformes) DESCARTA PEÇAS SEM FASE E/OU FORA DE PARÂMETROS DE REGULAGEM FORA ( NA CAIXA DE REFUGOS ).

46 : 74 Foi identificado um POKA YOKE de processo na central do FDU (processo de desgaseificação do alumínio) Não Permite que se faça mais e/ou menos Tempo de tratamento entre uma Panela e outra.

47 Error- Proofing Verification (Identification)

48 PROCESSO DE AUDITORIAS ESCALONADAS As auditorias escalonadas foram realizadas pela liderança ?

49 O processo de auditorias escalonadas fornece um sistema para: - Evidenciar de forma documentada a conformidade; - Impor disciplina; - Melhorar a comunicação; - Melhorar a qualidade em geral. O processo de auditorias escalonadas é uma norma da industria. A liderança da manufatura é a responsável pelo processo de auditorias escalonadas. Qualidade e outras áreas vão participar e dar suporte as auditorias escalonadas. PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA

50 Designar a manufatura como responsável por conduzir o processo de auditorias escalonadas; Desenvolver check list para itens de alto risco a serem verificados durante o processo de auditoria; Estabelecer a freqüência das auditorias. (itens de alto risco devem ser auditados no mínimo uma vez ao turno; Verifique a documentação da qualidade pertinente ao processo auditado; Monitorar e revisar os resultados das auditorias escalonadas. Organização deve… PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA - RESUMO

51 Processo de Auditorias Escalonadas Supervisor / Team Leader Daily / Weekly Manager / Engineers 1 time/week Plant Manager 1 time / month Executive Managers / Directors Quarterly / minimum Supervisor / lider de produção Diariamente Gerente / Engenheiros 1 vez/semana Gerente da planta 1 vez/ mês Executivos Gerentes / Diretores 1 vez/4 meses mínimo (Exemplo)

52 52 Auditoria Escalonada Não existia nenhuma sistemática, o operador chegava em seu posto de trabalho e iniciava suas atividades. O operador chega, avalia as condições de trabalho e caso esteja tudo OK, inicia suas atividades. Caso contrário ações imediatas são tomadas.

53 53 Check-List de Itens de alto risco auditados pelo menos uma ver por turno Diária por turno Trabalho Padronizado verificado em Auditoria Escalonada Técnico Célula Verificação diária do supervisor Auditoria pela Alta Direção FRENTE

54 54 Análise Crítica, Ações Corretivas, Resposta Rápida e Lições Aprendidas VERSO

55 55 Apresentação Mensal para a Alta Direção e Divulgação Interna

56 PROCESSO DE REDUÇÃO DE RISCO PROATIVO PROCESSO DE REDUÇÃO de RPN: Reduzindo o risco de uma POTENCIAL FALHA DA QUALIDADE REATIVO DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO PARA FALHAS PASSADAS DA QUALIDADE

57 REDUÇÃO DE RISCO PROATIVO Liderança deve suportar as atividades de redução de risco e fornecer os recursos necessários PFMEAs devem passar por uma completa revisão. A lista dos maiores (RPN) oportunidades de redução de risco deve ser estabelecida Um plano de ação ou equivalente deve ser utilizado pleo time multidisciplinar para monitorar o progresso da redução de RPN. REATIVO A lista de falhas passadas internas e externas deve ser estabelecida Times(s) devem desenvolver plano de ação usando dispositivos à prova de erros

58 AGENDA MINUTA DE REUNIÃO - REUNIÃO DA EQUIPE: ENGENHARIA / QUALIDADE / PRODUÇÃO FREQUÊNCIA: ( A CADA 2 SEMANAS ) - ASSUNTOS: 10 MAIORES NPRs – GRÁFICOS STATUS DAS AÇÕES – EVIDÊNCIA DAS AÇÕES LISTA DE FALHAS ( FAST RESPONSE ) NECESSIDADE DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROS ( POKA YOKE )

59 FMEA RELATÓRIO DOS MAIORES NPRS

60 GRÁFICO -RESULTADOS MANTÉM O FMEA VIVO. FOCO NOS MAIORES PROBLEMAS. ACOMPANHAMENTO DA EFICÁCIA DAS AÇÕES. - EXEMPLOS GRÁFICOS: PROBLEMA: PROFUNDIDADE DO FURO. CAUSA: IDENTIFICADA. AÇÃO: IMPLEMENTADA. EVIDÊNCIA DA EFICÁCIA: OK. RESOLVIDO: REFUGO DE 5% PARA 0.1% GRÁFICO NPR

61 CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO

62 As quatro principais áreas de foco para time de controle de contaminação são: Pessoas; Processos; Instalações; Material. CONTAMINAÇÃO

63 Controle da contaminação estabelece requisitos mínimos para evitar a falha do produto. Nesta seção, contaminação será definida como: Sedimentos (Exemplos: sujeira, materiais estranhos): (Nota: Fundições definem contaminação como material retido. Peças estranhas ao lote (i.e. parafusos misturados); Contaminação da camada – acabamento superficial CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO

64 : 74 - Identificação

65 Qual é a sua expectativa em relação aos seus fornecedores? GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES

66 Expectativas da qualidade para cadeia de fornecedores: Implementação das estratégias do QSB; Desenvolvimento do gerenciamento da qualidade da cadeia de fornecedores; APQP, PPAP e PSW para o produto fornecido; Dados de indicadores tais como: FTQ, PPM, qualidade Interna / Externa; Melhoria continua direcionada para altos níveis de qualidade e baixos custos. Abordagem proativa! GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES

67 QSB - GANHOS Facilidade na identificação de pontos de falha com a auditoria escalonada Melhor gestão da cadeia de fornecedores

68 QSB - GANHOS Padronização da operação no processo. Controle dos pontos de contaminação Identificação, controle e solução para os problemas pontuais da fábrica com a Estação de Verificação

69 Divulgação. Gestão da Cadeia de Fornecimento Após QSB Desempenho e Sistema de medição e Validação de Fornecedor divulgação foi verticalizada até o chão de fábrica acompanhamento do plano de ação pelos operadores melhoria do tempo de resposta ( resposta rápida )


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