Gestão da Manutenção e Confiabilidade

Apresentação em tema: "Gestão da Manutenção e Confiabilidade"— Transcrição da apresentação:

1 Gestão da Manutenção e Confiabilidade
Disciplina Gestão da Manutenção e Confiabilidade Professor Blake Charles Período 2010.1

2 Total Productive Management
TPM Total Productive Management

3 Conceitos de TPM. Uma estrutura onde haja a participação de todos os níveis da empresa, desde a alta direção até o operador, é a prevenção da manutenção com a participação de todos. Basicamente a TPM é um sistema de manutenção com a participação de todos, objetivando a melhoria da eficiência dos equipamentos e a responsabilização de todos sobre a manutenção dos bens produtivos. Nakajima (1989, p. 11)

4 O T.P.M. é uma metodologia de trabalho que envolve desde de a alta direção até o funcionamento do cargo mais simples. Todos com o decorrer do tempo estarão envolvidos com este novo conceito de trabalho.

5 T P M Total Todos os níveis: presidente, diretores, ..., operadores.
Todos os departamentos: engenharia, produção e manutenção. Rendimento total: máximo rendimento operacional global. Produtiva Deixa de ser atividade exclusiva da manutenção. Promove o aumento da produtividade do equipamento. Manutenção Respeito pelo equipamento. Manutenção Autônoma.

6 Histórico do TPM O sistema T.P.M. foi desenvolvido com base nos conceitos e na metodologia P.M. (manutenção Preventiva). Criado nos Estados Unidos a metodologia P.M. migrou para o Japão a qual foi desenvolvida, passando por alguns estágios, até a prevenção da manutenção. No início da década de 70 este estágio foi aprimorado com o enfoque da participação de todos, surgindo então o T.M.P.. A TPM (Manutenção produtiva total) surgiu no Japão na indústria Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota que recebeu em 1971 o prêmio PM (Prêmio Deming) concedido a empresas que se destacaram na condução deste programa.

7 Histórico do TPM • EUA – anos Aparece o conceito da Manutenção Produtiva (PM) caracterizada pelo desenvolvimento da manutenção preventiva planeada com o intuito de aumentar a fiabilidade e a duração dos equipamentos • Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso (fornecedora de componentes para a Toyota) • Japão – anos – Adopção do TPM por grande número de empresas Japonesas, com destaque para a Toyota • EUA, Europa – anos – Alargamento do TPM aos países Ocidentais, especialmente na indústria automóvel

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9 Em 1971, surgiu a primeira formatação do TPM, juntamente com o prêmio PM, criado pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). O primeiro prêmio foi concedido justamente em a uma empresa integrante do grupo Toyota (Nippon Denso Co. Ltd.).

10 • Estágio 1 – Manutenção Corretiva
A evolução da Manutenção Preventiva se deu em quatro estágios, que foram: • Estágio 1 – Manutenção Corretiva • Estágio 2 – Manutenção Preventiva • Estágio 3 – Manutenção do Sistema de Produção • Estágio 4 – TPM

11 TPM no Brasil Empresas instaladas no Brasil têm o processo de implantação consolidado, inclusive algumas reconhecidas pelo prêmio da JIPM. São elas: Yamaha, GM, Alcoa, Pirelli Cabos, Pirelli Pneus, Andréas Stihl, Alumar, Texaco do Brasil, FIAT, Copene, Ford, Azaléia, Marcopolo, Multibras, Editora Abril, Votorantin Celulose e Papel, Eletronorte, Gessy Lever, Tilibra, Cervejaria Kaiser, Ambev, entre outras.”

12 “Manutenção conduzida com a participação de todos”
Filosofia da TPM “Manutenção conduzida com a participação de todos”

13 Objetivos do TPM O objetivo principal da TPM é atingir a eficiência global do equipamento, para isso é necessária a eliminação das perdas que a prejudicam. Pinto e Xavier (2001, p. 182)

14 Outro objetivo da TPM é promover uma cultura na qual os operadores se sintam responsáveis pelas suas máquinas, aprendendo muito mais sobre eles e possam se concentrar nos diagnósticos de problemas e sugestões de aperfeiçoamento do equipamento.

15 TPM MAXIMIZAR CICLO DE VIDA ÚTIL ELIMINAR DESPERDÍCIOS QUEBRA ZERO
MAXIMIZAR RENDIMENTO OPERACIONAL TPM ZERO DEFEITO FALHA ZERO ZERO ACIDENTE DESENVOLVIMENTO DO SER HUMANO MAXIMIZAR CICLO DE VIDA ÚTIL

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17 Pode-se afirmar que a metodologia TPM ganha, nos dias atuais, um enfoque estratégico na gestão industrial, sendo um dos alicerces para a obtenção de vantagens competitivas na produção.

18 objetivo do programa TPM:

19 PERDAS De que decorre, materialmente, prejuízo ou diminuição de valor no patrimônio de alguém”. Pode-se definir também a perda, como sendo o desvio entre a condição ideal e a real

20 Perdas Crónicas Pode ser definida como uma perda que ocorre de forma permanente, podendo ocorrer por deficiências no projeto do equipamento, ou até mesmo em sua montagem / instalação. Originam pequenas paradas Não são devidamente corrigidas Tendem a tornar-se um hábito Os efeitos são pequenos Não são relatadas Não são identificadas Escondidas Muitas Permanentes Provocam deterioração A maioria das empresas procura corrigir essas perdas crônicas ao querer eliminar as quebras/falhas de máquinas e equipamentos, porém, muitas vezes, se esquecem de analisar: • O fenômeno ocorrido minuciosamente, aprofundando-se na busca de sua causa; • Executar com maior rigor a reavaliação do sistema de causas que devem ser controladas; • Fazer aparecer as falhas que estão ocultas nos fatores das causas; • Definir a metodologia do processo a ser utilizado na correção do problema. Para a eliminação deste tipo de perda, se faz necessário modificar os conceitos de operação e de manutenção. Toda empresa deve se preocupar com esse tipo de perda,

21 Perda Esporádica Pode ser definida como o tipo de perda que ocorre eventualmente, normalmente de grande capacidade de tempo e efeito. Porém, não é fácil de medir e analisar, criando assim condições diferentes da normalidade e de causas desconhecidas. Paradas importantes Reparação completa Consequências importantes Ficam no registo histórico Claramente identificadas Pouco frequentes Ocasionais Provocam avarias com parada

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23 Transporte; Estoque; Espera; Movimentação; Correção; Processamento;
O Sistema Toyota de Produção classifica as perdas em 7 categorias, a saber: Transporte; Estoque; Espera; Movimentação; Correção; Processamento; Superprodução.

24 Transporte: Utilização de recursos para a movimentação de materiais, produtos em processo ou acabados. Geralmente ocorre quando as distâncias entre postos de trabalho são muito grandes. Estoque: Caracterizado pelo excesso de inventário entre processos, de matéria-prima e de produtos acabados. Muitas vezes são utilizados para minimizar o impacto das ineficiências produtivas. Espera: Tempo desperdiçado por paradas de equipamentos e mão-de-obra para esperar pelo próximo ciclo de trabalho, consertos, ajustes, etc. As quebras de equipamentos levam a grandes perdas por espera.

25 Movimentação: Desperdício relacionado às movimentações dos operadores. Grandes distâncias entre os comandos dos equipamentos, local de alimentação de material e posições de operação são as principais causas de geração deste tipo de desperdício Correção: Também denominada como retrabalho, é qualquer tipo de atividade realizada com o objetivo de corrigir alguma falha, seja, no produto, no ajuste dos equipamentos ou em suas características.

26 Processamento: Superprodução:
Atividades de fabricação que não agregam valor ao produto final. Incluem-se aqui as anotações, marcações indicativas, amarração de lotes que são feitas pelo operador e que não incorporam nenhuma característica ao produto. Superprodução: Os clientes só estão dispostos a pagar pelo que pediram e quando pediram, qualquer coisa produzida a mais, não gerará faturamento e acarretará em outro desperdício, o de estoque.

27 Perda por parada acidental
Falhas em equipamentos reduzem a produtividade de seis maneiras básicas, denominadas como as Seis Grandes Perdas: Perda por parada acidental Perda durante a mudança de linha Operação em vazio / pequenas paradas Queda da velocidade de trabalho Defeitos e retrabalhos Perdas de início de produção

28 Perda por parada acidental
Também conhecida como perda por quebra de máquina, é o maior fator que vem a prejudicar a eficiência das máquinas e equipamentos. Na quebra/falha existe a parada do tipo parada de função que é a parada ocasionada de modo repentino e a parada do tipo queda de função, que é a parada que reduz a função do equipamento em relação ao estágio inicial.

29 Perda durante a mudança de linha
Esta perda como o próprio nome já diz é aquela associada à mudança de linha e regulagens das máquinas. É também conhecida como perda de setup ou troca de ferramenta. O tempo de mudança de linha representa o tempo desde a parada do produto que vinha sendo produzido, até a preparação do outro produto que irá ser produzido, sendo que a regulagem da máquina é a fase que toma mais tempo.

30 Operação em vazio / pequenas paradas
As pequenas paradas diferem da quebra/falha normal, ou seja, devido a um problema momentâneo, o equipamento para ou opera em vazio (também chamado de pequeno problema). Pode-se citar como exemplo de operação em vazio de uma máquina, o emperramento da peça que estava sendo trabalhada na canaleta de transporte, ou quando o sensor entra em operação devido à detecção de um produto defeituoso. Portanto, nos casos de paradas momentâneas da máquina ou equipamento, o equipamento volta a operar normalmente assim que a peça que está emperrada é retirada, ou através de um reset, diferindo essencialmente de quebra/falha do equipamento.

31 Queda da velocidade de trabalho
A perda por queda da velocidade do trabalho é aquela gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a velocidade real do equipamento. Por exemplo, é o caso da operação realizada com a velocidade reduzida, devido a problemas na qualidade do produto e na mecânica do equipamento quando o mesmo é operado em velocidade nominal.

32 Defeitos e retrabalhos
Esta perda também pode ser atribuída a produtos defeituosos e retrabalhos, quando nos referimos a produto defeituoso de um modo geral, a tendência é considerá-lo como um produto a ser descartado. Porém, o produto retrabalhado (produto restaurado), deve ser considerado também como produto defeituoso, pois este retrabalho requer um tempo desnecessário para a sua recuperação (operação que não agrega valor). E, ainda, pode ocorrer a perda quando o próprio processo é defeituoso, ou seja, o processo produtivo apresenta problemas ou defeitos em sua concepção que vão gerar por conseqüência disto produtos defeituosos ou produtos que necessitem de retrabalho.

33 Perdas de início de produção
A perda no início da produção é a perda gerada entre o início da produção e a estabilização do processo. A instabilidade das condições do processo, são: deficiência da manutenção dos gabaritos e matrizes; perdas geradas pelos protótipos; capacitação técnica dos operadores, etc. Todas estas incidências podem variar, porém, estas perdas são muito significativas, pois e tendem a permanecer ocultas.

34 Perdas de início de produção
A perda no início da produção é a perda gerada entre o início da produção e a estabilização do processo. A instabilidade das condições do processo, são: deficiência da manutenção dos gabaritos e matrizes; perdas geradas pelos protótipos; capacitação técnica dos operadores, etc. Todas estas incidências podem variar, porém, estas perdas são muito significativas, pois e tendem a permanecer ocultas.

35 Pilares do TPM Melhoria Específica – Melhoria individual das máquinas e equipamentos para que se possa elevar a eficiência. Manutenção Planejada – Estruturação da manutenção autônoma do operador. Controle inicial – Estruturação da manutenção planejada no setor de manutenção. Educação e Treinamento – Treinamento para a melhoria dos colaboradores, tanto de produção como os de manutenção. 5. Manutenção Autônoma – Elaboração e uma estrutura de controle inicial do equipamento. 6. Manutenção da Qualidade – Manutenção não só da qualidade, mas também dos processos e produtos. 7. TPM Administrativo – Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas. 8. Segurança, Higiene e Meio Ambiente (M.A.) – Manutenção da qualidade voltada para a segurança, higiene e políticas ambientais.

36 A Implantação do TPM TSANG & CHAN (2000) descrevem duas formas de implementação do TPM da seguinte forma: 1. Mudança Revolucionária: Propõe uma drástica e rápida quebra nos paradigmas e mudança nos processos utilizados. O objetivo é imprimir instantaneamente nos funcionários o senso de urgência e necessidade das mudanças. 2. Mudança Evolucionária: Propõe uma forma gradual de conscientização doa funcionários a respeito das deficiências do método atual. Desta forma, os conceitos e detalhes do novo processo são passados de forma gradual, através de educação e treinamento. FERNANDES (2008)

37 Critérios para Escolha da Máquina/Área Piloto

38 FASES DE IMPLANTAÇÃO DO TPM

39 FASES DE IMPLANTAÇÃO DO TPM

40 FASES DE IMPLANTAÇÃO DO TPM

41 POR QUE O TPM NÃO DÁ CERTO
A implantação não ocorre no sentido “ Top down” . A responsabilidade da TPM é somente da manutenção

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