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TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL. DEFINIÇÕES MANUTENÇÃO: Ato ou efeito de manter Medidas necessárias para conservação Medidas necessárias para conservação.

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1 TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

2 DEFINIÇÕES MANUTENÇÃO: Ato ou efeito de manter Medidas necessárias para conservação Medidas necessárias para conservação

3 DEFINIÇÕES DEFEITO: Ocorrências no equipamento que não impedem o funcionamento. FALHA: Ocorrências no equipamento que impedem o seu funcionamento.

4 DEFINIÇÕES COMPONENTE: Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elétrica, etc., que conjugado a outro(s) cria(m) o potencial de realizar trabalho. Ex.: Um motor, uma bomba, um compressor, etc. EQUIPAMENTO: Conjunto de componentes interligados. Ex.: um trator, uma máquina operatriz, etc.

5 DEFINIÇÕES SISTEMA: Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função de uma instalação. Ex.: uma frota de tratores, um conjunto de tornos mecânicos, etc.

6 PRIORIDADES Prioridade: de tempo entre a constatação da necessidade da manutenção e o início desta atividade. Prioridade: intervalo de tempo entre a constatação da necessidade da manutenção e o início desta atividade. São estabelecidas de acordo com a importância e a natureza do sistema com que se trabalha.

7 PRIORIDADES Prioridade 1 ou Emergência: realizada tão logo seja constatada a sua necessidade. Ex.: falha em equipamento prioritário.

8 PRIORIDADES Prioridade 2 ou Urgência: realizada o mais breve possível, não sendo passadas 24 horas após a constatação da necessidade. Ex.: defeito próximo a falha em equipamento prioritário ou falha em equipamento secundário.

9 PRIORIDADES Prioridade 3 ou Necessária: manutenção que pode aguardar alguns dias, não ultrapassando uma semana. Ex.: manutenção preventiva em equipamento prioritário devido a programação preestabelecida ou reparos de defeitos em equipamentos secundários.

10 PRIORIDADES Prioridade 4 ou Desejável: manutenção que pode aguardar algumas semanas, mas não omitida. Ex.: manutenção preventiva programada em equipamento secundário ou falha de equipamento que não interfira na produção.

11 PRIORIDADES Prioridade 5 ou Prorrogável: manutenção que pode deixar de ser realizada. Ex.: defeito em equipamento que não interfira na produção ou melhorias estéticas.

12 O que é o TPM ?

13 TPM = Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance

14 A origem da TPM A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

15 TPM = Manutenção Produtiva Total Busca da eficiência máxima do Sistema de Manutenção com a participação de todos os funcionários. Busca da eficiência máxima do Sistema de Manutenção com a participação de todos os funcionários.

16 TPM Segundo o Dr. Seiichi Nakajima, um dos introdutores da TPM, a melhor prevenção contra quebras de máquinas deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase: Da minha máquina cuido eu.

17 TPM O pressuposto é que, na medida em que os operadores passam a preocupar-se com a manutenção dos equipamentos e a atuar na execução de pequenas manutenções, não só reduz- se o número de paradas de máquinas devido à problemas de manutenção como impede-se que estas paradas sejam abruptas, ou seja não programadas, na medida em que os operadores das máquinas têm capacidade de detectar os problemas nos estágios iniciais, portanto de forma preventiva, da aparição dos mesmos.

18 TPM A preocupação maior é com a relação entre a manutenção e a operação, buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento, a sua confiabilidade, etc.

19 PROPOSITOS DO TPM Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas (genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

20 PROPOSITOS DO TPM Abrange-se todos os departamentos: manutenção, operação, transportes e outras facilidades, engenharia de projetos, engenharia de planejamento, estoques e armazenagem, compras, finanças e contabilidade.

21 OBJETIVOS DO TPM A MPT, em 1971, foi definida pelo Japan Institute for Plant Maintenance a partir de 5 objetivos básicos: A MPT, em 1971, foi definida pelo Japan Institute for Plant Maintenance a partir de 5 objetivos básicos: Maximização do rendimento global dos equipamentos; Maximização do rendimento global dos equipamentos; Desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve em consideração toda a vida útil do equipamento; Desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve em consideração toda a vida útil do equipamento; Envolver todos os departamentos na implantação da MPT; Envolver todos os departamentos na implantação da MPT; Envolver, ativamente, todos os empregados - desde a alta gerência até os trabalhadores de chão-de-fábrica; Envolver, ativamente, todos os empregados - desde a alta gerência até os trabalhadores de chão-de-fábrica; Tornar a MPT um movimento visando à motivação gerencial, através do desenvolvimento de atividades autônomas de melhorias por pequenos grupos. Tornar a MPT um movimento visando à motivação gerencial, através do desenvolvimento de atividades autônomas de melhorias por pequenos grupos.

22 OBJETIVOS DO TPM Melhoria do PESSOAL - Operador : Capaz de desempenhar múltiplas funções. - Pessoal da manutenção: Versatilidade no trabalho, realizando tarefas nobres. - Engenheiro de processos: Capaz de projetar equipamentos que dispensem manutenção.

23 OBJETIVOS DO TPM Melhoria do EQUIPAMENTO - Equipamentos confiáveis e eficientes. - Melhoria da Qualidade do produto.

24 OBJETIVOS DO TPM Garantir a eficiência global das instalações: Observar as especificações: operar na velocidade de projeto, produzir na taxa planejada e obter resultados de qualidade em harmonia com esta velocidade e taxa. Observar as especificações: operar na velocidade de projeto, produzir na taxa planejada e obter resultados de qualidade em harmonia com esta velocidade e taxa.

25 OBJETIVOS DO TPM O grande problema é que em um grande número das empresas não se conhece a velocidade de trabalho e a taxa de produção. O grande problema é que em um grande número das empresas não se conhece a velocidade de trabalho e a taxa de produção.

26 OBJETIVOS DO TPM Como exemplo consideremos o seu carro: - Qual é a velocidade econômica do processo? - Posso viajar no limite de velocidade possível? - Qual é a confiabilidade se utilizo o carro além de 120 km/h? - Qual é o consumo de combustível a 140 km/h?-

27 OBJETIVOS DO TPM Quando não se conhece a velocidade de projeto e a taxa de produção, estabelece-se cotas de produção arbitrárias. Quando não se conhece a velocidade de projeto e a taxa de produção, estabelece-se cotas de produção arbitrárias. Com o tempo pequenos entraves fazem os operadores mudarem a taxa de produção do equipamento chegando a produção da máquina a ser de apenas 50% da sua capacidade produtiva. Com o tempo pequenos entraves fazem os operadores mudarem a taxa de produção do equipamento chegando a produção da máquina a ser de apenas 50% da sua capacidade produtiva.

28 OBJETIVOS DO TPM 2. Otimizar a vida dos equipamentos através de um programa de manutenção: Criação de um plano/programa de manutenção preventiva/ preditiva Criação de um plano/programa de manutenção preventiva/ preditiva

29 OBJETIVOS DO TPM Este programa leva em conta o estado da máquina, e através de registros dos equipamentos são estabelecidas as intervenções necessárias que são pré- programadas. Este programa leva em conta o estado da máquina, e através de registros dos equipamentos são estabelecidas as intervenções necessárias que são pré- programadas. Ao operador é exigido que cuide da limpeza e lubrificação básicas, primeira atitude para a melhora da conservação e eficiência da máquina. Ao operador é exigido que cuide da limpeza e lubrificação básicas, primeira atitude para a melhora da conservação e eficiência da máquina.

30 OBJETIVOS DO TPM 3. Integração dos setores envolvidos no plano de elevação da eficiência: Única maneira de se obter sucesso: total cooperação dos setores no plano de elevação da capacidade instalada. Única maneira de se obter sucesso: total cooperação dos setores no plano de elevação da capacidade instalada. Por exemplo: inclusão da manutenção de equipamentos nas decisões de projeto/compras, assegura que a padronização de peças e componentes à manutenção será obedecida. Por exemplo: inclusão da manutenção de equipamentos nas decisões de projeto/compras, assegura que a padronização de peças e componentes à manutenção será obedecida.

31 OBJETIVOS DO TPM A padronização reduz estoques, exigências de treinamento e os tempos de partida. A padronização reduz estoques, exigências de treinamento e os tempos de partida. Bom atendimento logístico (armazenagem) pode reduzir em muito o tempo de parada de produção, mais importante porém e a otimização do estoque de componentes, evitando grandes estoques. Bom atendimento logístico (armazenagem) pode reduzir em muito o tempo de parada de produção, mais importante porém e a otimização do estoque de componentes, evitando grandes estoques.

32 OBJETIVOS DO TPM 4. Colaboração dos funcionários no processo de manutenção: A colaboração no processo de manutenção de funcionários de todos os níveis com suas aptidões e conhecimentos, integra e traz a satisfação do cliente interno. Em algumas empresas este item está incluído no processo de sugestões, como obter melhor manutenção, maior limpeza e organização, etc. A colaboração no processo de manutenção de funcionários de todos os níveis com suas aptidões e conhecimentos, integra e traz a satisfação do cliente interno. Em algumas empresas este item está incluído no processo de sugestões, como obter melhor manutenção, maior limpeza e organização, etc.

33 OBJETIVOS DO TPM Na discussão sobre a melhoria do funcionamento de uma máquina, não deve haver bloqueios do tipo: Isto não vai funcionar. Não podemos levar isto em conta neste momento. Isto só funciona no Japão.

34 OBJETIVOS DO TPM 5. Criação de equipes de trabalho: TMM = times de melhoria da manutenção.

35 OBJETIVOS DO TPM Quanto mais aberta for a gerência às sugestões, melhor e mais fácil será o funcionamento das equipes. Quanto mais aberta for a gerência às sugestões, melhor e mais fácil será o funcionamento das equipes. Formadas por áreas, departamentos, linhas de produção, por processos ou por equipamentos. Formadas por áreas, departamentos, linhas de produção, por processos ou por equipamentos.

36 OBJETIVOS DO TPM Constituídas por operadores, pessoal da manutenção e pessoal da gerência. Com a participação de outras pessoas diretamente envolvidas no problema, por exemplo: pessoal de compras e armazenagem. Constituídas por operadores, pessoal da manutenção e pessoal da gerência. Com a participação de outras pessoas diretamente envolvidas no problema, por exemplo: pessoal de compras e armazenagem.

37 OBJETIVOS DO TPM Os TMM realmente resolvem problemas que já tenham tentado resolver a algum tempo sem sucesso? Os TMM realmente resolvem problemas que já tenham tentado resolver a algum tempo sem sucesso? O sucesso do TPM deve-se ao trabalho de equipe. O sucesso do TPM deve-se ao trabalho de equipe. Porém o maior convencimento é dado por números: Porém o maior convencimento é dado por números:

38 OBJETIVOS DO TPM Produtividade: aumento de 50% a 200%, elevação das taxas de operação de 40% a 100% e diminuição das interrupções em até 80%. Produtividade: aumento de 50% a 200%, elevação das taxas de operação de 40% a 100% e diminuição das interrupções em até 80%. Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos (diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as reclamações de clientes. Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos (diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as reclamações de clientes.

39 OBJETIVOS DO TPM Custos: redução de até 70% nos custos de trabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nos de energia. Custos: redução de até 70% nos custos de trabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nos de energia. Estoques: redução de até 90% nos níveis de estoque, aumento de até 100% nos giros de estoque. Estoques: redução de até 90% nos níveis de estoque, aumento de até 100% nos giros de estoque. Segurança: eliminação quase total dos problemas com segurança do ambiente de trabalho. Segurança: eliminação quase total dos problemas com segurança do ambiente de trabalho.

40 OBJETIVOS DO TPM Moral: aumento de até 500% nas sugestões (não reclamações). A participação dos funcionários nas reuniões faz com que vistam a camisa da empresa, procurando assim o aumento dos lucros. Moral: aumento de até 500% nas sugestões (não reclamações). A participação dos funcionários nas reuniões faz com que vistam a camisa da empresa, procurando assim o aumento dos lucros.

41 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM São 12 etapas a serem observadas como preparatórias para implementação do programa: São 12 etapas a serem observadas como preparatórias para implementação do programa:

42 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO - Etapa 1 Declaração da Diretoria informando a implantação do programa, que deverá ser feita a todos os funcionários. Declaração da Diretoria informando a implantação do programa, que deverá ser feita a todos os funcionários.

43 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO - Etapa 1 Papel da Alta Administração: A alta administração dos departamentos deverá apresentar ao presidente uma proposta do sistema e os efeitos provocados por ele, convencendo-o de modo que se torne partidário e defensor do TPM. A alta administração dos departamentos deverá apresentar ao presidente uma proposta do sistema e os efeitos provocados por ele, convencendo-o de modo que se torne partidário e defensor do TPM. O comunicado da implantação deve sempre ser feita pela direção superior. Funcionários subordinados jamais deverão ser encarregados desta tarefa. O comunicado da implantação deve sempre ser feita pela direção superior. Funcionários subordinados jamais deverão ser encarregados desta tarefa.

44 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 1 Decisões de implantação de uma área industrial específica, o presidente deve ser informado e concordar com ela, e tomar para si a incumbência de informar os funcionários. Decisões de implantação de uma área industrial específica, o presidente deve ser informado e concordar com ela, e tomar para si a incumbência de informar os funcionários.

45 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 2 Educação introdutória e campanha do sistema TPM. Fazer que todos compreendam o TPM através do estabelecimento de uma linguagem comum, voltada aos propósitos da cultura TPM. Fazer que todos compreendam o TPM através do estabelecimento de uma linguagem comum, voltada aos propósitos da cultura TPM.

46 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 3 Estabelecimento da estrutura de promoção do TPM e um modelo piloto Organização matricial que seja composta por organização horizontal (comitê de promoção TPM ou equipe de projeto) e organização vertical, que combinem com a organização regular da empresa. Organização matricial que seja composta por organização horizontal (comitê de promoção TPM ou equipe de projeto) e organização vertical, que combinem com a organização regular da empresa.

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51 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 4 Estabelecimento da política e metas básicas voltadas ao TPM. Promoção do TPM como parte de uma política e de uma organização objetiva. Promoção do TPM como parte de uma política e de uma organização objetiva.

52 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 5 Criação de um plano piloto para implantação do TPM. Estabelecer um plano que cubra todo o processo TPM, desde o estágio introdutório até a avaliação para concessão do conceito de excelência. Estabelecer um plano que cubra todo o processo TPM, desde o estágio introdutório até a avaliação para concessão do conceito de excelência.

53 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 6 Início do sistema TPM. Informar a todos os funcionários a data de início do programa TPM que visa reduzir a zero os sete tipos principais de perda em equipamentos. Informar a todos os funcionários a data de início do programa TPM que visa reduzir a zero os sete tipos principais de perda em equipamentos.

54 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 7 Estabelecimento de sistemas para aperfeiçoamento da eficiência produtiva 7.1. Melhoria individual Criar equipe de projetos (engenheiros de produção, pessoal de manutenção, gerentes, etc.) para selecionar o equipamento piloto para início da aplicação do TPM.

55 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa Estabelecimento da Manutenção Autônoma Fazer os operadores compreenderem a Manutenção Autônoma, desde a direção até os operários de linha, desde o conceito até a execução.

56 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa Manutenção Planejada. Educação e treinamento para elevação dos níveis de operação e manutenção.

57 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 8 Sistema de controle inicial para novos equipamentos.

58 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 9 Estabelecimento do Hinshitsu-Hozen (Manutenção da qualidade).

59 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 10 Obtenção de eficiência operacional nos departamentos administrativos.

60 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 11 Estabelecimento de condições de segurança, higiene e ambiente de trabalho.

61 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 12 Aplicação plena do TPM e elevação dos respectivos níveis.

62 DEFINIÇÃO DAS PERDAS A filosofia TPM está calcada na identificação e eliminação de perdas.

63 PERDAS EM EQUIPAMENTO As 7 principais perdas em equipamentos são: As 7 principais perdas em equipamentos são: Falhas em equipamentos. Falhas em equipamentos. Set-up e ajustes. Set-up e ajustes. Troca de ferramentas de corte. Troca de ferramentas de corte. Perdas por acionamento. Perdas por acionamento. Perdas por pequenas paradas. Perdas por pequenas paradas. Perdas por velocidade. Perdas por velocidade. Defeitos e retrabalhos. Defeitos e retrabalhos.

64 PERDAS POR MÃO DE OBRA Perdas por controle: Perdas por controle: São perdas decorrentes do tempo de espera (materiais, ferramentas, instruções, etc.) geralmente ocasionadas por problemas administrativos.

65 PERDAS POR MÃO DE OBRA Perdas por movimento: Perdas por movimento: Aquelas relacionadas a burocracia e ações que não agregam valor ao trabalho.

66 PERDAS POR MÃO DE OBRA Perdas por desorganização da linha: Perdas por desorganização da linha: Resultantes da má organização da linha ou da situação de uma única pessoa manipulando mais de um equipamento ao mesmo tempo.

67 PERDAS POR MÃO DE OBRA Perdas por falhas logísticas: Perdas por falhas logísticas: Tempo gasto com trabalhos de transporte, deslocamento, etc. executados por aqueles cujas atribuições não incluem estas funções.

68 PERDAS POR MÃO DE OBRA Perdas por medições e ajustes: Tempo gasto com ajustes freqüentes, executados como medida preventiva contra a ocorrência de produtos defeituosos. Perdas por medições e ajustes: Tempo gasto com ajustes freqüentes, executados como medida preventiva contra a ocorrência de produtos defeituosos.

69 PERDAS COM MATERIAIS, MOLDES, GABARITOS, FERRAMENTAS E ENERGIA Perdas de energia: Perdas de energia: Perda com energia (elétrica, gás, combustíveis) que é desperdiçada no processo.

70 PERDAS COM MATERIAIS, MOLDES, GABARITOS, FERRAMENTAS E ENERGIA Perdas com moldes, ferramentas e gabaritos: Perdas com moldes, ferramentas e gabaritos: São constituídas por despesas adicionais para substituição ou reparo de moldes, ferramentas e gabaritos decorrentes de quebra ou desgaste de utilização.

71 PERDAS COM MATERIAIS, MOLDES, GABARITOS, FERRAMENTAS E ENERGIA Perdas por rendimento: Perdas por rendimento: É resultante do mal uso da matéria prima (diferença entre o peso da matéria prima utilizada e o peso do produto acabado.

72 PERDAS CRÔNICAS São decorrentes da falta de confiabilidade dos equipamentos. São decorrentes da falta de confiabilidade dos equipamentos.

73 PERDAS CRÔNICAS São decorrentes da falta de confiabilidade dos equipamentos. São decorrentes da falta de confiabilidade dos equipamentos. A sua eliminação apresenta sérias dificuldades, mesmo com a aplicação de medidas defensivas. A sua eliminação apresenta sérias dificuldades, mesmo com a aplicação de medidas defensivas.

74 PERDAS CRÔNICAS São decorrentes da falta de confiabilidade dos equipamentos. São decorrentes da falta de confiabilidade dos equipamentos. A sua eliminação apresenta sérias dificuldades, mesmo com a aplicação de medidas defensivas. A sua eliminação apresenta sérias dificuldades, mesmo com a aplicação de medidas defensivas. A resolução destas perdas exigem medidas inovadoras bastante diferentes das convencionais. A resolução destas perdas exigem medidas inovadoras bastante diferentes das convencionais.

75 PERDAS CRÔNICAS Como são decorrentes de causas diversificadas e de difícil detecção, a relação entre a causa e efeito costuma ser obscura, dificultando as medidas defensivas adequadas. Como são decorrentes de causas diversificadas e de difícil detecção, a relação entre a causa e efeito costuma ser obscura, dificultando as medidas defensivas adequadas.

76 PERDAS CRÔNICAS Como são decorrentes de causas diversificadas e de difícil detecção, a relação entre a causa e efeito costuma ser obscura, dificultando as medidas defensivas adequadas. Como são decorrentes de causas diversificadas e de difícil detecção, a relação entre a causa e efeito costuma ser obscura, dificultando as medidas defensivas adequadas. Mesmo que a causa real da perda seja única, ela pode ser atribuída a vários fatores. Mesmo que a causa real da perda seja única, ela pode ser atribuída a vários fatores.

77 PERDAS CRÔNICAS Para resolve-las é preciso tomar medidas defensivas para todas as possíveis causas (causa simples, causas múltiplas e causas múltiplas compostas). Para resolve-las é preciso tomar medidas defensivas para todas as possíveis causas (causa simples, causas múltiplas e causas múltiplas compostas).

78 PERDAS CRÔNICAS A eliminação das perdas crônicas exige: 1. Análise dos fenômenos; 1. Análise dos fenômenos; 2. Estudo das possíveis causas;

79 PERDAS CRÔNICAS 3. Detectar todas as causas de defeitos: - Solucionar problemas causadores de defeitos. - Solucionar problemas causadores de defeitos. - Estudar as condições em que os equipamentos devem estar. - Estudar as condições em que os equipamentos devem estar. - Dar importância as falhas ínfimas. - Dar importância as falhas ínfimas. - Prevenir defeitos. - Prevenir defeitos.

80 FALHAS ÍNFIMAS São inconveniências de difícil detecção, cuja contribuição na geração de defeitos ou falhas não é considerada de grande vulto. São inconveniências de difícil detecção, cuja contribuição na geração de defeitos ou falhas não é considerada de grande vulto.

81 FALHAS ÍNFIMAS São inconveniências de difícil detecção, cuja contribuição na geração de defeitos ou falhas não é considerada de grande vulto. São inconveniências de difícil detecção, cuja contribuição na geração de defeitos ou falhas não é considerada de grande vulto. Por exemplo: poeira, manchas, pequenas folgas, etc. Por exemplo: poeira, manchas, pequenas folgas, etc.

82 FALHAS ÍNFIMAS A tendência, nas operações diárias, é que se preste atenção somente em defeitos graves e nas medidas para combate-los. A tendência, nas operações diárias, é que se preste atenção somente em defeitos graves e nas medidas para combate-los.

83 FALHAS ÍNFIMAS A tendência, nas operações diárias, é que se preste atenção somente em defeitos graves e nas medidas para combate-los. A tendência, nas operações diárias, é que se preste atenção somente em defeitos graves e nas medidas para combate-los. Entretanto, são os pequenos defeitos os maiores causadores de defeitos crônicos e falhas em equipamentos. Entretanto, são os pequenos defeitos os maiores causadores de defeitos crônicos e falhas em equipamentos.

84 FALHAS ÍNFIMAS A primeira razão para prioridade de solução de falhas ínfimas é que o acumulo destas falhas causam perda de rendimento. A primeira razão para prioridade de solução de falhas ínfimas é que o acumulo destas falhas causam perda de rendimento.

85 FALHAS ÍNFIMAS A primeira razão para prioridade de solução de falhas ínfimas é que o acumulo destas falhas causam perda de rendimento. A primeira razão para prioridade de solução de falhas ínfimas é que o acumulo destas falhas causam perda de rendimento. A segunda razão é a necessidade de restringir as causas possíveis, facilitando assim as soluções de defeitos crônicos. A segunda razão é a necessidade de restringir as causas possíveis, facilitando assim as soluções de defeitos crônicos.

86 FALHAS ÍNFIMAS A terceira razão é que com a correção nos estágios iniciais, evita-se que se transformem em problemas graves. A terceira razão é que com a correção nos estágios iniciais, evita-se que se transformem em problemas graves.

87 FALHAS ÍNFIMAS A terceira razão é que com a correção nos estágios iniciais, evita-se que se transformem em problemas graves. A terceira razão é que com a correção nos estágios iniciais, evita-se que se transformem em problemas graves. Para eliminar as falhas ínfimas: Para eliminar as falhas ínfimas:

88 FALHAS ÍNFIMAS 1. Análise baseada em princípios e regras: - Revisar a análise do fenômeno, verificando princípios e regras básicas. - Observar a situação com atenção, prestando atenção aos defeitos passíveis de negligência.

89 FALHAS ÍNFIMAS 2. Não se fixar na taxa de contribuição: - Não se fixar na proporção de contribuição para o defeito (a importância dos defeitos leves será reduzida). - Selecionar aspectos cujas contribuições sejam duvidosas sob o ponto de vista teórico, independentemente de idéias pré-concebidas.

90 QUEBRA ZERO A quebra ou falha é a interrupção das funções de um equipamento ou componentes, geralmente proveniente de erros humanos. A quebra ou falha é a interrupção das funções de um equipamento ou componentes, geralmente proveniente de erros humanos.

91 QUEBRA ZERO Desta forma, as quebras só podem diminuir quando ocorrem mudanças de mentalidade e atitudes de todos os operadores que trabalham com o equipamento. Desta forma, as quebras só podem diminuir quando ocorrem mudanças de mentalidade e atitudes de todos os operadores que trabalham com o equipamento.

92 QUEBRA ZERO O ponto de partida para se atingir quebra zero é o descarte do conceito de que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito que os equipamentos podem ser protegidos. O ponto de partida para se atingir quebra zero é o descarte do conceito de que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito que os equipamentos podem ser protegidos.

93 QUEBRA ZERO Se é possível detectar quebras antes que elas ocorram, é possível evitá-las através de medidas preventivas. Se é possível detectar quebras antes que elas ocorram, é possível evitá-las através de medidas preventivas.

94 QUEBRA ZERO Na grande maioria dos casos, as razões das quebras são desconhecidas até que elas ocorram, por isso são chamadas de defeitos latentes. Na grande maioria dos casos, as razões das quebras são desconhecidas até que elas ocorram, por isso são chamadas de defeitos latentes.

95 QUEBRA ZERO Na grande maioria dos casos, as razões das quebras são desconhecidas até que elas ocorram, por isso são chamadas de defeitos latentes. Na grande maioria dos casos, as razões das quebras são desconhecidas até que elas ocorram, por isso são chamadas de defeitos latentes. O princípio básico para obtenção da quebra zero é a completa identificação destes defeitos. O princípio básico para obtenção da quebra zero é a completa identificação destes defeitos.

96 QUEBRA ZERO Os defeitos latentes são formados por fatores como poeira, manchas, desgastes, corrosão, rachaduras, afrouxamentos, vazamentos, deformação, deslocamentos, anomalias relacionadas a temperatura, vibração e ruídos. Os defeitos latentes são formados por fatores como poeira, manchas, desgastes, corrosão, rachaduras, afrouxamentos, vazamentos, deformação, deslocamentos, anomalias relacionadas a temperatura, vibração e ruídos.

97 QUEBRA ZERO Existem dois tipos de defeitos latentes: Existem dois tipos de defeitos latentes:

98 QUEBRA ZERO Defeitos físicos: - Que podem passar desapercebidos. - Detectáveis somente com análises. - Não visíveis devido ao mal posicionamento, instalação, poeira ou sujeira.

99 QUEBRA ZERO Defeitos Psicológicos: Defeitos Psicológicos: - São devidos a falta de capacitação técnica e conscientização dos responsáveis pela manutenção e operação. - Falta de interesse. - Não distingue a falha ou defeito por falta de conhecimento. - Negligência dos mantenedores e operadores com base em seus próprios critérios e opiniões.

100 QUEBRA ZERO Cinco medidas básicas podem ser observadas visando a redução de falhas: Cinco medidas básicas podem ser observadas visando a redução de falhas: 1. Estabelecimento das condições básicas: Limpeza, lubrificação e reapertos são itens básicos para o funcionamento do equipamento.

101 QUEBRA ZERO 2. Restauração das deteriorações: mesmo operando dentro das condições os equipamentos se deterioram. É essencial detectar e restaurar as deteriorações antes que ocorra um problema. 3. Manutenção das condições de operação: pré-definidas por projeto e quando operadores nestas condições são menos suscetíveis a falhas.

102 QUEBRA ZERO 4. Aperfeiçoamento dos pontos fracos do projeto: através de análises minuciosas deve-se descobrir estes pontos e eliminá-los. 5. Aperfeiçoamento do nível de capacitação: dar treinamento aos envolvidos.


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