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Planejamento e Controle Just in Time Alunos: Bruno Fernando Gonçalves Lucélia Paulo Cardoso Sebastião.

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1 Planejamento e Controle Just in Time Alunos: Bruno Fernando Gonçalves Lucélia Paulo Cardoso Sebastião

2 Em qual empresa foi concebida o JIT?

3 Origem Técnica desenvolvida na Ford nos anos 10 e 20. Teorizada pela primeira vez por Henry Ford em seu livro Minha vida do trabalho no ano de Nós temos encontrado na compra de materiais que não vale a pena comprar mais do que para as necessidades imediatas. Compramos apenas o suficiente para caber no plano de produção, levando em consideração a situação do transporte na época.Se o transporte for perfeito o fluxo de matérias poderá ser assegurado...isso permitiria poupar uma grande quantidade de dinheiro, para que daria um volume muito rápido, que portanto, diminuiria a quantidade de dinheiro empatado em materiais Minha vida do trabalho, wikipédia

4 Adaptação pelos japoneses Técnicos da Toyota em turnê por empresas americanas descobrem o JIT. Processo é adaptado a partir da cadeia de supermercados Piggly Willy. Taiichi Ohno implementa o sistema na Toyota no inicio dos anos O JIT passa a ser o pilar de sustentação do toyotismo.

5 O que é Just in Time? Definição: O JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.

6 O que é Just in Time? Disciplina; Produtividade; Desperdícios; Eficaz; Equipe; Simplificação.

7 Tradicional x Just in Time

8 Filosofia Just in time Fábrica da Toyota - Japão Aprimoramento contínuo Envolvimento de todos Eliminar desperdícios

9 Prática Japonesa Fazer bem as coisas simples, cada vez melhor e eliminando todos os desperdícios; Incentivo da cultura japonesa; Possível Origem 1: Reação da Toyota ao choque do petróleo; Possível Origem 2: Estaleiros japoneses no final da década de 50.

10 Teoria da alta dependência Baixos estoques: maior dependência entre os processos; Autonomia para funcionários do chão de fábrica; Fornecedores.

11 Filosofia de operações Eliminar desperdícios: - Desperdício é qualquer atividade que não agregue valor. - Sete tipos de desperdício identificados pela Toyota: * Superprodução; * Tempo de espera; * Transporte; * Processo; * Estoque; * Movimentação; * Produtos defeituosos.

12 Cont. Filosofia de operações Envolvimento de todos: - Fornecer diretrizes para todos os funcionários e processos da organização; - Recursos humanos, sistema de respeito pelos homens; Aprimoramento contínuo (kaizen): - Aproximação do desempenho ideal: atender a demanda no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdícios.

13 Técnicas JIT Práticas que apóiem a eliminação de desperdícios e o aprimoramento contínuo; Projeto para manufatura; Operações com foco definido que reduzam a complexidade; Uso de máquinas simples e pequenas que sejam robustas e flexíveis

14 Técnicas JIT Replanejamento do arranjo físico e fluxo que aumente a simplicidade do fluxo; Emprego de manutenção produtiva total para encorajar a confiabilidade; Redução de tempo de set-up e de troca para aumentar a flexibilidade; Envolvimento de todos os funcionários no aprimoramento da operação;

15 Técnicas JIT Tornar qualquer problema visível para todos os funcionários; Extensão desses princípios aos fornecedores.

16 Kanban O Sistema Kanban de Planejamento da Produção

17 Kanban O que é? Regras Como funciona? Cartão Kanban Quadro kanban 17 Pontos positivos Pontos negativos

18 O Que é Kanban? Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens. Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões. 18

19 Regras do Kanban Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque quando isto realmente for necessário. Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes. Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em estoque. Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens cheias ou no Quadro Kanban. 19

20 Funcionamento do Sistema Kanban Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões; As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição. Os cartões são colocados do verde para o vermelho. 20 LoteResposta Segurança

21 Funcionamento do Sistema Kanban Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção. Faixa Amarela: É o tempo de resposta. Faixa Vermelha: É a segurança necessária para que os clientes não parem de produzir. 21 FAIXA VERDEAMARELA VERMELHA

22 Funcionamento do Sistema Kanban O estoque de cada peça é dividido em três faixas: A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha: 22 A A

23 Funcionamento do Sistema Kanban Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa. 23 A A

24 Funcionamento do Sistema Kanban 24 Estoque Máximo Estoque Mínimo Sentido de Colocação dos Cartões Quantos caixas temos no supermercado agora? 3 caixas

25 Cartão Kanban – Cartão de produção 25 Qtde. Pç/Embalagem Nome da peça Modelo Identificação do Cliente Código da peça Local onde são produzidas as peças.

26 Quadro Kanban 26

27 27 Item Modelo Código da peça Escala Kanban Código de Cores Quadro Kanban

28 28

29 Quadro Kanban – Código de cores 29 Código de Cores

30 Quadro Kanban 30 Cartões devem ficar nos racks cheios......ou no quadro.

31 Dimensionamento Kanban – Dimensionamento da Escala Kanban 31 4h - Segurança 4h - Resposta 20h Lote de Produção

32 Dimensionamento Kanban 32 Faixa Verde: Não há necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde. Lote de Produção tempo peças

33 Dimensionamento Kanban 33 Faixa Amarela: É preciso produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado. Lead Time de Reposição tempo peças

34 Faixa Amarela É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso: Que tamanho deve ter a faixa amarela então? 34 FAIXA VERDEAMARELA VERMELHA

35 Faixa Amarela A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões. Graficamente: 35 X peças T1 T2T3 T4

36 Faixa Amarela 36 – (T1) Tempo de fila: estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo. – (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote anterior até a primeira peça boa do próximo item – (T3) Tempo de produção do lote de transferência – (T4) Tempo de transporte até o estoque: Tempo até o lote de transferência ficar disponível para o cliente.

37 Faixa Amarela O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz. Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores. 37

38 Dimensionamento Kanban 38 Faixa Vermelha: Existe para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos. Proteção tempo peças

39 Dimensionamento Kanban 39 Estoque Máximo Estoque Mínimo Tempo Estoque

40 Simulação Kanban 40 Célula Cliente K K K K K K

41 Simulação Kanban 41 Célula Cliente K K K K K K

42 Simulação Kanban 42 Célula Cliente K K K K K

43 Simulação Kanban 43 Célula Cliente K K K K K

44 Simulação Kanban 44 Célula Montagem K K K K Preparar para produzir material

45 Simulação Kanban 45 K K K Célula Montagem K

46 Simulação Kanban 46 K K K Célula Montagem

47 Simulação Kanban 47 K K Célula Montagem K

48 Simulação Kanban 48 K K Célula Montagem

49 Simulação Kanban 49 K K Célula Montagem K K K K K K K K

50 Simulação Kanban 50 K K Célula Montagem K K K K KK KK

51 Pontos positivos – Sistema On-line de controle de estoque e produção. – Transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção. – Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente. – Totalmente Visual e Simples( baixo custo). 51

52 Pontos Negativos - Demanda instável – Emergência afeta funcionamento do sistema; – Baixo índice de confiabilidade dos equipamentos – Falta de comprometimento das pessoas (indisciplina operacional). 52

53 Programação nivelada Planejamento da produção de modo que o mix e o volume sejam constantes ao longo do tempo

54 Vantagens da produção nivelada Facilita o controle do sistema de produção Diminui a tamanho dos lotes de produção Diminui a os estoques em transito

55 Exemplo de produção nivelada Empresa precisa produzir três itens A,B e C na seguinte proporção 1500 unidades do primeiro itens, 1500 do segundo e 3000 do terceiro, para atender a demanda do próximo mês. No sistema de produção nivelada a empresa buscara tornar sua produção diária uniforme produzindo 50 unidades de A e de B e 100unidades de c diariamente.

56 Modelo mesclado Ocorre quando a empresa produz uma grande variedade de itens alguns com uma demanda pequena e inconstante que inviabilizam a produção nivelada.

57 O que fazer para resolver o problema? Tentar aproximar produção de uma programação nivelada a traves dos seguintes passos. 1-classificar os itens de acordo com sua necessidade de produção em : itens de alto fluxo, repetitivos e eventuais 2-Sincronizar a produção de modo a torná-la a mais repetitiva possivel.

58 JIT e MRP MRP: Conceito: O MRP, ou planejamento de necessidades de materiais é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.

59 JIT e MRP Funcionamento de um Sistema MRP II

60 JIT e MRP Características do MRPri –O estoqueéempurrado –O controleéefetuado peloatingimentodo Programa-Mestre. –Requer organização complexa, centralizada e computadorizada.–Distância do cliente. –Ambiente de produção e Lead Times fixos –Ambientes complexos. Características do JIT –Processo de manufatura Puxado –Sistema de controle simples, visual e transparente –Decisões de PCP descentralizadas–s/ computador –Assume e incentiva a flexibilidade dos recursos e Lead Times reduzidos. –A filosofiaémais ampla–mudança de atitude. –Dificuldade com ambientes complexos –Reativo

61 JIT e MRP MRP: planejamento e controle global JIT: controle interno Utilização combinada – Questão da complexidade – Questão dos níveis de volume e variedade

62 JIT e MRP JIT JIT/MRP MRP PERT Estruturas Complexas Estruturas Simples Roteiros Simples Roteiros Complexos Questão Complexidade

63 JIT e MRP Volume Baixo Alto BaixaAlta Variedade Níve l de Cont role Alto Baixo PERT Tecnologia Integrada MRP JIT + MRP JIT Questão Volume e Variedade

64 Conclusão JIT é uma abordagem operacional que visa atender instantaneamente a demanda, com qualidade perfeita e sem desperdícios; A empresa deve possuir funcionários capacitados em todos os níveis; A empresa deve possuir credibilidade com os fornecedores, que por sua vez devem ser confiáveis; Enfim se utilizado de maneira correta, a empresa terá vantagens sobre os concorrentes.

65 Dúvidas


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