BALANCEAMENTO DE LINHA Fernando Ressetti Pinheiro Marques Vianna.

Apresentação em tema: "BALANCEAMENTO DE LINHA Fernando Ressetti Pinheiro Marques Vianna."— Transcrição da apresentação:

1 BALANCEAMENTO DE LINHA Fernando Ressetti Pinheiro Marques Vianna

2  O que significa Balancear?  Distribuir uniformemente;  Balançar;  Encontrar o melhor equilíbrio possível. A importância do Balanceamento de Linha

3  Longas linhas de produção são comuns na indústria;  As tarefas a serem executadas são determinadas pelas características do produto; Balanceamento de Linha

4  O Balanceamento de linha consiste na atribuição de tarefas das estações de trabalho, de forma que todas as estações demandem aproximadamente o mesmo tempo para a execução da tarefa Balanceamento de Linha

5  Objetivos: -Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto; -Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas estações de trabalho; -Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de equipamentos. Balanceamento de Linha

6 Por que aplicamos o balanceamento de linha? NA LINHA DE PRODUÇÃO Distribuir a carga das várias operações o mais uniformemente possível pelos vários Postos de Trabalho; Empregar eficientemente os recursos produtivos para um determinado tempo de ciclo.

7  Suporte à área de Planejamento e Controle da Produção (PCP);  Redução de Desperdícios; Importância do Balanceamento de Linha

8  Planejamento e controle da produção;  Funções do PCP: Coordenação e aplicação dos recursos produtivos de forma a atender os planos estabelecidos nos três níveis. Suporte ao PCP

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10  FOCO DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO (Moreira, 2004): Suporte ao PCP - ALOCAÇÃO DE CARGA - SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS BALANCEAMENTO DE LINHA

11 Redução de desperdícios de:  A) Tempo;  B) Recursos; Redução de Desperdícios

12 Menos Desperdícios Melhor produtividade Menor custo MAIOR COMPETITIVIDADE

13  Em uma linha de produção, o trabalho flui de uma estação para a outra: Balanceamento de Linha

14  Como observamos, na produção em linha, o tempo de execução das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais próximo possível para que não haja atraso das demais atividades; Balanceamento de Linha

15  Linhas com bom nível de balanceamento apresentam fluxo suave e contínuo, com trabalhadores executando suas tarefas no mesmo ritmo;  Desta forma obtemos o maior grau possível de aproveitamento de mão-de-obra e equipamentos; Balanceamento de Linha

16  Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que tenham o mesmo tempo de duração e utilização de recursos semelhantes;  Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e tarefas curtas não podem ser agrupadas; Dificuldades do Balanceamento de Linha

17  Tarefa com tempo significativamente maior ou menor das demais, pode gerar desbalanceamento, podendo: -Operador mais carregado tentar compensar, gerando consequências ruins para o trabalhador e para o processo; Balanceamento de Linha

18 -Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e velozes para os postos de trabalho mais difíceis. Este procedimento pode trazer consequências futuras ao gestor da produção pelos problemas de saúde, já citados, quando um funcionário trabalha muito tempo em ritmo acelerado;

19 -A soma do tempo ocioso dos demais operadores, com tarefas de menor duração, será alta, elevando os custos por falta de aproveitamento da mão-de-obra; -A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo de duração. Em outras palavras, a linha de produção estará subordinada à operação do gargalo.

20  A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo de duração. Em outras palavras, a linha de produção estará subordinada à operação do gargalo.

21  Supondo uma empresa de fabricação de bolas de gude, que produza 320 bolinhas por dia;  Cada dia possuí 8 horas produtivas de trabalho; APLICAÇÃO DO BALANCEAMENTO DE LINHA

22  LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUÇÃO  A) Corte do material (1,0 min);  B) Raspagem do material (0,7 min);  C) Estufa de molde (0,5 min);  D) Polimento (0,2 min). Uma determinada bolinha depende de 4 processos para que esteja pronta e cada tarefa demanda um tempo minimo: A C D B

23  É a representação do ordenamento dos elementos que compõem o conteúdo do trabalho total do produto (Slack, 1997);  Cada etapa é independente ou dependente de uma ou mais etapas anteriores;  As etapas dependentes são conectadas por setas; (nunca devem ser no sentido vertical) Diagrama de Precedência

24  Relação de precedência Tarefa Tempo (min) Depende A 1,0 - B 0,7 A C 0,5 - D 0,2 C,D 2,4 Diagrama de precedências A CD B

25  Calculando o Tempo de Ciclo ou TC;  Tempo de ciclo é o tempo necessário para a execução de uma peça ou de um processo, ou seja, o tempo transcorrido entre a repetição, do início ao fim da operação Tempo de Ciclo

26  Tempo de ciclo = Tempo de Ciclo Tempo total disponível ________________ Número de produtos produzidos (8 horas x 60 minutos) ________________ 320 bolinhas 480 minutos __________ 320 bolinhas = 1,5 minuto por bolinha

27  Mínimo número de estações de trabalho, depende do tempo de ciclo envolvido e da quantidade de trabalho necessária para completar um produto, processo ou serviço (Slack, 1997);  Quanto maior o conteúdo de trabalho e menor o tempo de ciclo = Teremos necessidade de mais Estações de Trabalho Número Mínimo de Estações de Trabalho

28  Número Mín. de Estações de Trabalho =  Número Mín. de Estações de Trabalho =  Número Mín. de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 estações de trabalho  *O arredondamento sempre será feito para maior, caso contrário não será possível concluir todos processos no tempo de ciclo apresentado. Número Mínimo de Estações de Trabalho Tempo total do processo ________________ Tempo de ciclo 2,4 ________________ 1,5 = 1,6

29  Alocação das tarefas nas estações de trabalho:  Neste caso, duas regras Heurísticas serão aplicadas (Slack, 1997): 1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente daquela estação; 2. Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas depois dela. Alocação de Tarefas

30  Alternativa 1  Tempo de processo na estação 1,5 min 0,9 min  Tempo ocioso 0,0 min 0,6 min Alternativa 1 de alocação de tarefas a estações de produção Estação 1 1,0 0,5 Estação 2 0,7 0,2 a c b d

31  Alternativa 2  Tempo de processo na estação 1,0 min 1,4 min  Tempo ocioso 0,5 min 0,1 min Alternativa 2 de alocação de tarefas a estações de produção Estação 1 1,0 Estação 2 0,7 0,5 0,2 a c b d

32 Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1,5 min Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1,4 min A alternativa melhor balanceada, é aquela que apresenta menor tempo ocioso: Melhor Balanceamento de Linha

33  % Tempo ocioso =  T. O. Alternativa 1 =  T. O. Alternativa 2 = Tempo Ocioso Tempo ocioso total por ciclo ________________ Número de estações x tempo de ciclo (0 + 0,6) _______ 2 x 1,5 (0,5 + 0,1) _______ 2 x 1,4 = 0,2 = 20% = 0,14 = 14%

34  Suponha uma empresa de fabricação de carrinhos de bebê, que trabalha 8 horas por dia, produzindo 400 carrinhos por dia;  Layout ou arranjo físico por produto;  Devem ser executadas 5 tarefas ao longo de seu processo de montagem: Exercício proposto

35 AtividadeTempo (minutos)Dependência A)Montagem da Almofada1,5- A)Acoplagem da almofada0,5A A)Montagem das rodinhas1,0- A)Verificação de Segurança0,5C A)Calibragem do Carrinho1,0B,D

36  Calcule:  Tempo de Ciclo;  Número Mínimo de Estações;  Tempo ocioso da operação.