IMPORTÂNCIA E CUSTO DA CORROSÃO Corrosão - processo espontâneo.

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1 IMPORTÂNCIA E CUSTO DA CORROSÃO Corrosão - processo espontâneo.
CORROSÃO A palavra CORROSÃO é derivada da palavra latina CORRODERE, destruir rapidamente deixando uma superfície irregular. CORROSÃO é definida como “ a deterioração de um material, metálico ou não, por ação química ou eletroquímica dependendo do meio ao qual o material está exposto.” IMPORTÂNCIA E CUSTO DA CORROSÃO Corrosão - processo espontâneo. Utilização de metais na indústria; na medicina (aplicação de implantes); odontologia (restauração de dentes). Desenvolvimento de metais mais resistentes a determinados meios corrosivos ou retardamento da velocidade das reações como polarização e passivação. A deterioração dos metais pela corrosão pode causar perdas diretas e indiretas. PERDAS DIRETAS: custos associados à reposição de equipamentos, máquinas, estruturas ou peças danificadas, bem como os danos causados a pessoas e na busca de metais mais resistentes a corrosão e métodos de proteção mais efetivos. PERDAS INDIRETAS: custos provocados pelas conseqüências dos danos da corrosão a partes não danificadas diretamente pela corrosão, como a interrupção na operação de plantas industriais, superdimensionamento de estruturas e equipamentos e principalmente perdas impostas à sociedade e ao meio ambiente, devido a acidentes ou vazamentos de produtos tóxicos ou inflamáveis.

2 CASOS BENÉFICOS DE CORROSÃO ANODIZAÇÃO DO ALUMÍNIO (ou suas ligas): oxidação da peça de Aℓ colocada em uma cuba eletrolítica – formação de A ℓ2O3 – proteção – decoração. OXIDAÇÃO DE AÇOS INOXIDÁVEIS – formação de camada de Cr2O3. PROTEÇÃO CATÓDICA COM ANODOS DE SACRIFÍCIO: proteção do aço carbono em instalações submersas ou enterradas. Zn - A ℓ - Mg. ASPECTO DECORATIVO: monumentos esculturas de bronze – formação de pátinas de óxidos, sulfetos ou sais básicos. CORROSÃO QUÍMICA Transformação da superfície do mármore em gesso devido a ação de chuva ácida. Reação: CaCO3 + H2SO CaSO CO2 + H20

3 CORROSÃO ELETROQUÍMICA
Ataque do aço por atmosfera contendo ácido sulfúrico Reação: Fe + H2SO FeSO H2

4 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS CORROSIVOS
Os processos corrosivos são classificados em função do estado físico do meio corrosivo: CORROSÃO ÚMIDA São processos de corrosão que ocorrem quando o meio corrosivo está no estado líquido. Nesses casos, o mecanismo da corrosão é de natureza eletroquímica. Como a grande maioria dos meios líquidos, que são corrosivos, têm como solvente a água, a corrosão úmida é algumas vezes chamada de corrosão em meio aquoso. Exemplos: chapas de automóveis, eletrodomésticos, externa de oleodutos aéreos, interna de tubulação que transporta ácido sulfúrico diluído. CORROSÃO SECA São processos de corrosão que ocorrem quando o meio corrosivo está no estado gasoso. Esses processos são muitas vezes denominados de corrosão em alta temperatura. A natureza da corrosão química é considerada pela maioria dos autores como sendo química e não eletroquímica. Esses processos de corrosão não têm tanto interesse porque em temperaturas elevadas (acima de 400C ) a perda de propriedades dos metais por outros motivos é mais importante. Exemplos: deterioração de tubos de fornos e casco de vasos de pressão que operam acima de 420C.

5 PRINCIPAIS MEIOS CORROSIVOS
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases. Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo. Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Águas naturais (rios, lagos, subsolo): podem conter sais minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o processo corrosivo. Água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água. Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.

6 FORMAS DE CORROSÃO UNIFORME: consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura. INTERGRANULAR: quando o ataque se manifesta no contorno dos grãos. CORROSÃO POR PLACAS: os produtos de corrosão formam-se em placas que se desprendem progressivamente. CORROSÃO ALVEOLAR: O desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada, com o aspecto de crateras. CORROSÃO POR PITE: o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos.

7 TIPOS DE CORROSÃO CORROSÃO UNIFORME: Ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é, provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica. CORROSÃO POR PITES: Ocorre em determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode permanecer praticamente sem ataque. Característica dos materiais metálicos formadores de películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha ativa-passiva nos pontos nos quais a camada passiva é rompida.

8 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO DIFERENCIAL: São provocados por variação na concentração de determinados agentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão localizada. São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial. CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA DIFERENCIAL: Ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do metal no eletrólito. Como resultado haverão potenciais eletroquímicos diferentes e consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará como anodo e a área em contato com maior concentração como catodo. CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL: Ocorre quando há variações na concentração de oxigênio no eletrólito. Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas em contato com maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas com contato com menor concentração serão anódicas. A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera. CORROSÃO GALVÂNICA: Processo corrosivo resultante do contato elétrico de materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais intensa quanto mais distantes forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio considerado. CORROSÃO SOB TENSÃO: ocorre quando um material, submetido a tensões de tração (aplicadas ou residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo específico. As condições metalúrgicas do material, como dureza, encruamento, fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A tensão de tração deve necessariamente ser superior a um certo valor limite. CORROSÃO-FADIGA: a fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a fratura, quando o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos.

9 Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão
PROCESSO CORROSIVO – MECANISMO ELETROQUÍMICO – PRODUTOS DE CORROSÃO PROCESSO ANÓDICO: passagem de íons para a solução – perda de elétrons. TRANSFERÊNCIA DE ELÉTRONS E ÍONS: transferência de elétrons da região anódica para a região catódica e difusão de ânions e cátions na solução. PROCESSO CATÓDICO: recepção de elétrons na área catódica pelos íons (ou moléculas) existentes na solução. Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de oxidação e redução. Reações na área anódica - anodo da pilha de corrosão - reações de oxidação. A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do metal da forma reduzida para a iônica (combinada). M Mn ne (desgaste do material)

10 Reações na área catódica - cátodo da pilha de corrosão - reações de redução.
As reações de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons metálicos da solução. Reações catódicas em meio neutro aerado:

11 Reações catódicas em meio neutro não aerado:
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de corrosão é, na grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal. Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros componentes insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos, dentre outras substâncias.

12 (PERDA DE PESO E ESCURECIMENTO DA SUPERFÍCIE)
EXEMPLOS DE REAÇÕES DE CORROSÃO A identificação das reações que ocorrem num processo corrosivo pode ser mais facilmente determinada pelas observações e explicações mostradas a seguir. 1a EXPERIÊNCIA: Mergulhar uma chapa de aço carbono em solução aquosa de ácido clorídrico a 20 % em volume. AÇO CARBONO SUPERFÍCIE DO AÇO COM SINAIS DE CORROSÃO (PERDA DE PESO E ESCURECIMENTO DA SUPERFÍCIE) SUPERFÍCIE METÁLICA REMOVIDA DO MEIO, APÓS ALGUM TEMPO DE EXPOSIÇÃO. HCℓ + H2O Fe+2

13 OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO 1. ESCURECIMENTO DA SUPERFÍCIE DO METAL EXPOSTA AO MEIO. 2. PERDA DE PESO NA PARTE DO METAL EXPOSTA AO MEIO. 3. APARECIMENTO DE ÍONS DE FERRO NA SOLUÇÃO. NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO OCORREM REAÇÕES QUÍMICAS COM DISSOLUÇÃO DO AÇO (Fe) E COMO CONSEQÜÊNCIA DESPRENDIMENTO DE ELÉTRONS. REAÇÃO MAIS PROVÁVEL: Fe  Fe e 4. BORBULHAMENTO AO REDOR DA SUPERFÍCIE DA CHAPA EM CONTATO COM O MEIO. 5. REDUÇÃO DA QUANTIDADE DE ÍONS H+ NA SOLUÇÃO. (AUMENTO DO pH DA SOLUÇÃO). NA INTERFACE METAL / SOLUÇÃO OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM TRANSFORMAÇÃO DE ÍONS HIDROGÊNIO EM MOLÉCULAS DE HIDROGÊNIO. REAÇÃO MAIS PROVÁVEL: 2H e  H2 

14 ( PERDA DE PESO E ESCURECIMENTO DA SUPERFÍCIE )
2a EXPERIÊNCIA: Mergulhar a mesma chapa de aço carbono da 1a experiência em água natural. AÇO CARBONO SUPERFÍCIE DO AÇO CARBONO COM SINAIS DE CORROSÃO ( PERDA DE PESO E ESCURECIMENTO DA SUPERFÍCIE ) SUPERFÍCIE METÁLICA REMOVIDA DO MEIO, APÓS ALGUM TEMPO DE EXPOSIÇÃO. H2O + O2 Fe+2

15 OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO 1. ESCURECIMENTO DA SUPERFÍCIE DO METAL EXPOSTA AO MEIO. 2. PERDA DE PESO NA PARTE DO METAL EXPOSTA AO MEIO. 3. APARECIMENTO DE ÍONS DE FERRO NA SOLUÇÃO. NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM DISSOLUÇÃO DO AÇO (Fe) E COMO CONSEQÜÊNCIA, DESPRENDIMENTO DE ELÉTRONS. REAÇÃO MAIS PROVÁVEL: Fe  Fe e 4. REDUÇÃO DA QUANTIDADE DE OXIGÊNIO DISSOLVIDO NA ÁGUA. 5. AUMENTO DA QUANTIDADE DE ÍONS OH- NA SOLUÇÃO (AUMENTO DA ALCALINIDADE DA SOLUÇÃO ). NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM TRANSFORMAÇÃO DE MOLÉCULAS DE ÁGUA E OXIGÊNIO EM ÍONS OH-. REAÇÃO MAIS PROVÁVEL: H2O + ½ O2 + 2e  2 OH-

16 CORROSÃO EM CONCRETO ARMADO
A deterioração das armaduras está ligada ao processo de corrosão.  Para que a corrosão ocorra é indispensável a presença de um eletrólito, que exista uma diferença de potencial (que pode ser gerada por diferença de umidade, aeração e tensões  no concreto ou no aço) e que haja disponibilidade de oxigênio.(CUNHA E HELENE, 2001). O concreto é um meio altamente alcalino (pH em torno de 12,5). Nestas condições, a armadura em seu interior encontra-se protegida da corrosão pela formação de um filme passivador ao seu redor, de acordo com a reação abaixo: Sob estas condições, a taxa de oxidação da superfície do aço é mínima, de aproximadamente 0,1mm/ano, o que, em termos de vida útil do concreto pode ser considerada desprezível (CASCUDO, 1997).

17 Diferentes manifestações de corrosão (CASCUDO, 1997)

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19 A despassivação da armadura pode ocorrer por ação de íons cloreto e/ou carbonatação do concreto.
Os íons cloreto não atacam o concreto, mas destroem a película passivadora e, em presença de água e oxigênio, ocorre a corrosão. O poder de destruição destes íons é grande, exigindo um cuidado maior na execução de obras litorâneas. Os íons cloreto podem vir tanto do meio externo, atingindo a armadura por difusão ou podem estar presentes no próprio concreto, oriundos da água de amassamento, de agregados contaminados ou ainda provenientes de aditivos. No primeiro caso, a qualidade o concreto, especialmente no que diz respeito ao controle da relação água/cimento e do cobrimento da armadura, é essencial para impedir a ação dos íons cloretos. Já o segundo caso está ligado ao controle da qualidade dos materiais constituintes do concreto.   Corrosão de armadura por cloretos em zona marítima

20 Estrutura danificada por corrosão da armadura, oriunda do ataque de cloretos incorporados ao concreto. (fonte: CASCUDO, 1997)

21 A carbonatação do concreto ocorre em função da reação química entre os ácidos do meio ambiente e o líquido intersticial existente nos poros do material. O ácido carbônico (H2CO3), oriundo da reação entre gás carbônico e água, age como desencadeador da carbonatação do concreto, reagindo principalmente com o hidróxido de cálcio, dada a sua maior disponibilidade no material (CUNHA e HELENE, 2001).   CO2 + H2O H2CO3 H2CO3 + Ca(OH) CaCO3 + 2H2O (praticamente insolúvel) CaCO3 + H2O + CO2 Ca(HCO3)2 (solúvel) Depósitos de cor branca Estalactites

22 A velocidade do avanço do processo de carbonatação é a seguinte:
P = K T, onde P = profundidade encontrada da carbonatação, em centímetros. K = coeficiente de 0,2 para um bom concreto, e de 0,5 para um concreto de controle razoável. T = tempo de vida do concreto armado, em anos. K dependente da qualidade do concreto,: -     porosidade do concreto -     espessura de recobrimento -     velocidade da difusão dos gases através do concreto -     atmosfera agressiva que envolve o concreto, etc.

23 A lixiviação é a dissolução e o carreamento dos compostos hidratados do cimento Portland, por meio da ação de águas. Poderá ocorrer quando o concreto for mal adensado, estiver, fissurado ou apresentar juntas mal executadas, permitindo, percolação da água através do material.  Com isso, além de problemas relacionados à estética da estrutura ou da peça, haverá a redução da resistência mecânica do concreto, o aumento da permeabilidade e, conseqüentemente, maiores possibilidades de corrosão das armaduras. A carbonatação do concreto implica em mudança de pH, e possibilita a despassivação do aço da estrutura, que passa a estar sujeito à formação de ferrugem, de cor vermelho-amarronzada, que, quando existente, indica fase avançada de corrosão do aço. A mudança de pH do concreto, pode ser detectada com o uso de solução de fenolftaleína. No concreto são (ambiente básico), a solução apresenta cor vermelho carmin, e, no ambiente acidulado apresenta cor cinza de concreto simplesmente molhado. A espessura de carbonatação do concreto é indicador qualitativo da idade do concreto, e depende, entre outros fatores, do tipo de cimento, do consumo por m3, e do valor do "fck" do concreto, além de sua compacidade e impermeabilidade.

24 Se a qualidade do concreto tiver sido comprometida, de forma a permitir a penetração do gás dióxido de carbono (CO2), oxigênio (O2) do ar e umidade (água H2O), então o aço (Fe) passa a ser atacado pela ferrugem. A formação de ferrugem se processa pela seguinte reação: Fe + CO2 + H2O  FeCO3 + H2 carbonato ferroso FeCO3+ CO2 + H2O  Fe (HCO3)2 bicarbonato ferroso que pela ação do oxigênio ionizado, oxida. 2Fe (HCO3) 2 + O2  Fe2O3 .2H2O + 4CO2 óxido férrico dihidratado. A formação da ferrugem se dá acompanhada do aumento de volume do aço, que atingirá várias vezes sua espessura original, fazendo com que, a interface do concreto aderida ao aço, se desprenda da armadura enferrujada e em expansão, acelerando a destruição do concreto armado.

25 Ataque por ácidos: Ocorre a dissolução de capa de carbonatos existente na superfície do concreto, evitando a posterior carbonatação, facilitando assim a lixiviação das partes internas do concreto. A solubilidade do CaCO3 é maior nos ácidos do que nas águas puras. Isto resulta em uma maior deterioração por ácidos do que a deterioração por lixiviação. Os ácidos depois de reagirem com componentes da pasta alcalina, formam sais solúveis com o Ca(OH)2, que são arrastados pela água. No caso do ácido sulfúrico existe a possibilidade de aparição de expansões, devido à corrosão sulfatada. A ação do H2SO4 destrói o concreto com maior rapidez que as soluções de HCℓ e HNO3, pois à ação progressiva do íon H+, é adicionada a ação específica do íon SO4-2. Ca(OH)2 + H Ca H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + H Ca SiO2 + 6H2O

26 Reações com o sulfato de cálcio: O sulfato de cálcio (CaSO4) quando apresenta duas moléculas de água (CaSO4.2H2O) é conhecido comercialmente como gesso. Quando comparado aos sulfatos de magnésio e de sódio é considerado menos agressivo, uma vez que sua solubilidade na água é substancialmente inferior aos demais. A fase da pasta de cimento hidratado que reage com o CaSO4 é a do aluminato de cálcio hidratado quando a concentração de sulfato estiver em torno de 2,0 g/L de água. 3(CaSO4.2H2O)+ 4CaO.Al2O3.19H2O + 17H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O CaSO4.2H2O+3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O + 18H2O

27 Conforme cita a ASTM (2004), geralmente a agressividade do ataque de sulfato é diretamente proporcional ao teor de aluminato tricálcico (C3A) presente no cimento, entretanto, esta não é uma regra imutável, uma vez que já foram observadas situações em que um cimento com elevada quantidade de C3A ofereceu boa resistência ao ataque de sulfato, enquanto outro, com baixo teor de aluminato tricálcico, apresentou pouca resistência. Uma vez atacado, o concreto apresenta uma recuperação trabalhosa; por isso é melhor prevenir para que este ataque não ocorra. É recomendado concreto com baixa permeabilidade, como por exemplo: mistura, cura, manuseio, transporte, adensamento e principalmente a utilização de baixa relação água/cimento, bem como utilizar cimentos resistentes a sulfatos e adições de pozolana, sílica ou escória.

28 Reação álcali-agregado - A RAA consiste, basicamente, em uma reação química de alguns constituintes de agregados que, em presença de água, podem desenvolver reação expansiva com os álcalis presentes no concreto. Divide-se em três tipos: Reação Álcali-Sílica (RAS), Reação Álcali-Silicato (RASS) e Reação Álcali-Carbonato (RAC). Em todos os casos, a conseqüência principal é a expansão continuada do concreto ao longo de 60 anos e sua conseqüente fissuração. Reação Álcali-Sílica (RAS): é a principal e mais recorrente no Brasil e acontece quando os vários tipos de sílica reativa presentes nos agregados reagem com os íons hidroxilia existentes nos poros do concreto. A sílica reage com os álcalis sódio e potássio formando um gel sílico-alcalino, altamente instável, que começa a absorver água e a se expandir, ocupando um volume maior que os materiais que originaram a reação. Reação Álcali-Silicato (RASS): é o tipo de RAA mais encontrado em barragens construídas no Brasil e em blocos de fundação na região da Grande Recife. É a reação entre álcalis disponíveis e alguns tipos de silicatos eventualmente presentes em certas rochas sedimentares, rochas metamórficas e ígneas. É uma reação que está basicamente relacionada à presença de quartzo e minerais expansivos do grupo dos filossilicatos. Reação Álcali-Carbonato (RAC): é a mais rara de todas e acontece quando certos calcários dolomíticos são usados como agregado em concreto e são atacados pelos álcalis do cimento, originando uma reação denominada desdolomitização. Trata-se de uma reação bem complexa, cujas conseqüências são bem mais graves, mas ainda existem várias divergências sobre o provável mecanismo da reação. Fonte: Comitê de Especialistas do Ibracon para Reações Expansivas em Estruturas de Concreto/2º semestre de 2005

29 RECUPERAÇAO DO CONCRETO ARMADO
Limpeza A limpeza do concreto deteriorado deve ser feita mecanicamente, até encontrar o melhor suporte que tenha um pH maior que 9. O aço deve ficar totalmente descoberto em toda a área em que se apresenta oxidado. A melhor limpeza é feita com jato de sílica, que é indispensável para a limpeza da ferrugem. Há também outro modo de tratamento: utilizar inibidor de ferrugem que, aplicado sobre a ferrugem do ferro, transformada em fosfato de ferro e incorpora-lhe uma fina película. Se a seção do ferro da armação tiver escorrido (diminuído) em mais de 10%, ou não seja suficiente para a carga que vai suportar a estrutura, a armação deve ser completada ou substituída por novas ferragens. Proteção anti-oxidante Os aços que pouco diminuem de espessura e que se encontram enferrujados, devem ser tratados com uma imprimação de inibidor de ferrugem, que tem propriedade fosfatizante, permitindo, dessa maneira, uma proteção anti-oxidante, do tipo pintura, sobre a qual o concreto novo tem uma boa aderência. O concreto a ser aplicado deve ser composto com uma argamassa especial, fabricada industrialmente, à base de cimento, sílica e aditivos.

30 O concreto é suscetível às mais diferentes formas de ataque e sua deterioração está diretamente ligada à sua porosidade, resultante de uma relação água/cimento alta e desaconselhável do ponto de vista da durabilidade. Somado a isso, se tem espessuras de cobrimento, em geral muito baixas, que facilitam a chegada de agentes agressores à armadura. É evidente a importância do conhecimento do comportamento e das propriedades dos materiais envolvidos na execução de estruturas, desde a fase do projeto, a fim de que se possa eliminar os agentes causadores de sua deterioração e, com isso, aumentar a durabilidade da mesma. Se a qualidade do concreto for adequada ao fim a que se destina, considerando-se inclusive as condições do ambiente ao qual o mesmo estará exposto, a probabilidade de ocorrência de manifestações patológicas é bastante reduzida. Acredita-se que a partir do momento que a nova NBR 6118/2001 seja utilizada, a qualidade das estruturas de concreto será melhorada. A partir do momento em que o projetista de estruturas e o tecnologista do concreto passarem a considerar, ainda na fase de projeto, a agressividade do meio onde a peça estará inserida, a limitar valores para relação água/cimento e a especificar cobrimentos maiores, a obtenção de estruturas duráveis será uma conseqüência natural.