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PublicouAmanda Frias Alterado mais de 11 anos atrás
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ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
APPCC ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
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Qualidade Definição É a ausência de defeitos. Conjunto das propriedades de um produto que determinam sua habilidade em satisfazer as necessidades para os quais foi criado.
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Qualidade Consiste nas características do produto ou serviço que vão ao encontro das necessidades dos clientes e dessa forma proporcionam a satisfação em relação ao produto.
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Etapas Evolutivas da Qualidade
Inspeção Controle de Qualidade Garantia da Qualidade Qualidade Estratégica
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Inspeção Controle subjetivo já que a padronização era quase nula.
Controle visual Controle de medidas por gabarito
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Controle de Qualidade Até os anos 80
Controle estatístico das inspeções Controle do produto final Bom- aceita Ruim- rejeita
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Garantia da Qualidade Sistema Preventivo A partir dos anos 80
Atua nas fases do processo Sistema Preventivo - Mat. Prima + Processo Produto Ação Ação
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Qualidade Estratégica
Surgiu a partir de: Consumidores cada vez mais exigentes. Aparecimento de tecnologias de ponta de alto risco. Regulamentação governamental cada vez mais rígida. Órgãos de defesa do consumidor mais atuantes.
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NOÇÕES DE APPCC
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Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
A P P C C – H A C C P Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
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Segurança de Alimentos
Objetivo ►Proteção e preservação da saúde humana dos riscos representados pela presença de perigos nos alimentos.
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Histórico A partir da década de 50- vôos tripulados da NASA.
Pillsbury Company- a partir da solicitação da NASA Técnicas de Controle de Qualidade não forneciam garantia. Base em conceitos preventivos
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Histórico A base do sistema foi tirada da Técnica de Análise de Modo de Falhas e Efeitos (FMEA), usada na indústria metalúrgica. Apresentada ao público em 1971, devido ao seu sucesso com a NASA. No início da década de 80 passa a ser recomendado pela National Academy of Science dos EUA a implantação nas indústrias americanas.
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Histórico Posteriormente foi referendado pela Comissão Codex Alimentarius que, em 1993, reconheceu a importância do sistema e passou a recomendar a sua aplicação nas indústrias de alimentos.
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Histórico No Brasil, os Ministérios da Saúde e o da Agricultura exigem a adoção do sistema nas indústrias de alimento desde Portaria nº 1428/93 do Ministério da Saúde e Portaria nº 46/98 do Ministério da Agricultura e do Abastecimento.
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Vantagens do Sistema APPCC
O sistema simplifica as ações de segurança dos alimentos,indicando poucas operações críticas e chaves do processo; Oferece um alto nível de segurança aos alimentos; Redução de custos;
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Vantagens do Sistema APPCC
Concentração nos principais problemas e nas medidas preventivas associadas (mais econômico); Contribui para a consolidação da imagem e da credibilidade da empresa; Ganho institucional: auto-estima, trabalho em equipe;
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Vantagens do Sistema APPCC
Aspecto legal: modificações nas legislações sanitárias ; Especialização dos colaboradores- necessidade de treinamento constante e contínuo.
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POR QUE IMPLANTAR!
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APPCC ► fatores sociais
Atualmente estão ocorrendo muitas mudanças nos hábitos alimentares por: ► fatores sociais ► fatores econômicos ►maior praticidade dos alimentos processados
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O consumidor deseja: SEGURO ALIMENTO DISPONÍVEL PREÇO ACESSÍVEL
ESTOCÁVEL POR LONGOS PERÍODOS ALIMENTO DISPONÍVEL PREÇO ACESSÍVEL
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Devido não só aos problemas de saúde pública mas também
COMO RESOLVER A indústria de alimentos tem procurado dar: ► Prioridade para a segurança do produto Devido não só aos problemas de saúde pública mas também a reputação frente aos Consumidores.
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MEDIDAS CORRETIVAS E PREVENTIVAS
Conhecendo-se também as fontes de contaminação, podemos estabelecer prioridades de atuação e também medidas corretivas e preventivas em: Equipamentos Funcionários Água Insetos e roedores
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Ferramentas para Gestão da Segurança dos Alimentos
Os sete princípios
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1. Administre uma análise de perigo
Plantas determinam os perigos de segurança dos alimentos e identificam as medidas preventivas a serem aplicadas para controlá-los
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2. Identifique pontos críticos de controle
Um Ponto Crítico de Controle (PCC) é um ponto, local ou procedimento em um processo de produção de alimentos, no qual um controle pode ser aplicado
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Como resultado, um perigo para a segurança do alimento pode ser prevenido, eliminado ou reduzido para um nível aceitável Perigo para a segurança do alimento pode ser de natureza biológica, química ou propriedades físicas, podendo tornar o alimento inseguro para o consumo humano
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3. Estabeleça limites para cada Ponto Crítico de Controle
Um limite crítico é o máximo ou mínimo valor para que um perigo físico, biológico ou químico possa ser controlado num PCC, a fim de ● previnir ● eliminar ● reduzí-lo a um nível aceitável.
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4. Estabeleça pontos críticos que monitorem as exigências
Atividades de monitoramento são necessárias para assegurar que o processo está sob controle em cada PCC. É indicado que cada procedimento de monitoramento e sua freqüência estejam listados no plano APPCC.
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5. Estabeleça ações corretivas
São ações a serem efetuadas quando o monitoramento indicar divergência de um limite crítico estabelecido e que devem estar identificadas no plano APPCC. Devem assegurar que nenhum produto prejudicial à saúde ou agente adulterador entre no comércio.
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6. Estabeleça sistema de registros
O plano de APPCC requer a manutenção de documentos pelas plantas, incluindo: Análise de perigos Planejamento APPCC Registros que documentem o monitoramento do PCC Limites críticos Atividades de verificação Manipulação de divergências do processo.
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7. Estabeleça ações para verificar se o APPCC está trabalhando
A validação assegura: ► que os planos realizem o que foi estabelecido para ser feito; ► têm êxito para garantir a produção de produtos seguros ► que o plano APPCC é adequado e está sendo trabalhado na forma Pró-ativa
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Questões para Identificação dos Pontos Críticos!
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