SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO

Apresentação em tema: "SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO"— Transcrição da apresentação:

1 SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO
Prof. Fabiano da Veiga

2 NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN
Produção artesanal

3 NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN
Produção em massa (Taylorismo)

4 NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN
Sistema Ford

5 SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO
Também conhecido como Sistema Toyota de Produção Fazer mais com menos – menos tempo, menos espaço, menos esforço humano, menos máquinas, menos material Fornecer aos clientes o que eles desejam

6 SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO
“Velha Equação” Custo + lucro = preço “Nova Equação” Preço (fixo) – custo = lucro META

7 SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO
Sistema Toyota ataca os desperdícios de forma implacável Sistema de melhorias padronizadas e compartilhadas Círculo virtuoso de envolvimento, sucesso e recompensas

8 SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO
Taiichi Ono concebeu o sistema Lean que foi estendido e aprofundado por vários praticantes fora de série No entanto, o sistema Lean tem se mostrado difícil de entender como um todo.

9 SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO
Tendência é implantar de forma parcial, algumas atividades, como uma pitada de 5S, uma blitz de kaizen, um pouco de TPM Esses esforços de implementação parecem um “Frankenstein” – um projeto feito de várias partes mal ajustadas, costuradas juntas na esperança de que algo o trará a vida

10 CASA DE PRODUÇÃO LEAN

11 ESTABILIDADE Melhorias são impossíveis sem estabilidade nos 4 M’s
Mulher/homem, máquina, material e método 5S e TPM são cruciais para atingir a estabilidade de produção Separar, organizar, limpar, padronizar e manter TPM (manutenção produtiva total)

12 TRABALHO PADRONIZADO Processo cujo objetivo é identificar muda para que possamos melhorar continuamente através do envolvimento de membros de equipe Produção Lean e a Engenharia de Métodos se diferenciam significativamente em sua abordagem quanto ao trabalho padronizado Redistribuição da mão de obra

13 TRABALHO PADRONIZADO

14 JUST-IN-TIME Produção just-in-time significa produzir o item necessário na hora necessária na quantidade necessária. Qualquer outra coisa acarreta muda O objetivo é produzir um fluxo de valor contínuo para que o cliente possa puxar.

15 JIDOKA Palavra japonesa “jidoka” consiste de três caracteres chineses
“ji” se refere ao próprio trabalhador. Ele deve parar a linha se sente que algo não está bem “do” se refere ao movimento ou trabalho “ka” ao sufixo ação

16 JIDOKA Automação com uma mente humana
Trabalhadores e máquinas inteligentes identificando erros e decidindo por contramedidas rápidas.

17 FOCO NO CLIENTE Mais alta qualidade com menor custo, dentro do menor tempo, através da contínua eliminação de muda, ou desperdício. Os clientes atualmente têm mais expectativas: Segurança, meio ambiente e moral

18 FOCO NO CLIENTE Sigla PQCDSM Productivity – produtividade
Quality – qualidade Cost – custo Delivery time – tempo de entrega Safety and environment – segurança e meio ambiente Morale – moral

19 FOCO NO CLIENTE Sigla PQCDSM

20 MUDA Muda é uma palavra em japonês que você precisa conhecer.
Seu significado está exatamente ligado ao som que tem: pesado e desagradável Muda significa desperdício, ou qualquer atividade que o cliente não está disposto a pagar Muda é o oposto de valor

21 MUDA (desperdício)

22 MUDA (desperdício) A maioria de nossas atividades do dia-a-dia é composta de muda. Frase de Taiichi Ohno: “custo real é do tamanho de uma ameixa” Isso também representa uma grande oportunidade

23 MOVIMENTO Movimentos humanos e mecânicos desperdiçados
Relacionado à ergonomia do local do trabalho Caminhar, alcançar ou torcer desnecessariamente Más condições ergonômicas trazem impacto na segurança

24 ESPERA Um trabalhador precisa esperar:
Para que um material seja entregue Para que uma parada na linha seja resolvida Que uma máquina processe uma peça Ocorre também quando temos excesso de produtos em processo (WIP – work-in-process)

25 ESPERA A espera aumenta o lead time, ou seja, o tempo entre o momento em que o cliente fez o pedido e o momento em que ele o recebe Lead time = tempo de processamento + tempo de retenção

26 TRANSPORTE Causado pelo leiaute ineficiente do local de trabalho
Grandes lotes precisam ser transportados de um processo para outro

27 TRANSPORTE Produzir lotes menores e colocar os processos mais próximos uns dos outros pode reduzir o muda de transporte O transporte é muda necessário, mas deve ser minimizado

28 CORREÇÃO Produzir e ter que consertar produtos com defeitos.
Consiste em todo o material, o tempo e a energia envolvidos na produção e no conserto de defeitos.

29 EXCESSO DE PROCESSAMENTO
Forma sutil de muda. Produzir mais do que o cliente requer. Algumas causas: Instruções de trabalho pouco claras Requisitos dos clientes não definidos Especificações de qualidade mais rigorosas que o necessário

30 ESTOQUE Manter matéria-prima, peças e WIP (work-in-process) desnecessários. Acontece quando a organização programa sua produção apenas baseada no sistema de planejamento de material (MRP)

31 ESTOQUE

32 EXCESSO DE PRODUÇÃO Produzir coisas que não serão vendidas

33 CONHECIMENTO SEM LIGAÇÃO
Falta de comunicação dentro de uma empresa ou entre a empresa e seus clientes e fornecedores. Inibe o fluxo de conhecimento, ideias e criatividade, criando frustração e oportunidades perdidas.

34 EXCESSO DE INFORMAÇÃO

35 MUDA, MURA e MURI

36 BIBLIOGRAFIA