FERRAMENTAS DA QUALIDADE

FERRAMENTAS DA QUALIDADE
ERAS DA QUALIDADE FERRAMENTAS DA QUALIDADE

AS ERAS DA QUALIDADE Segundo Garvin existem quatro “Eras da Qualidade”, a saber: Era da Inspeção: a visão era de controle. Considerava-se possível assegurar a qualidade através da inspeção pura e simples do produto final. Era do controle Estatístico da Qualidade (CEP): com base em técnicas estatísticas inicialmente desenvolvidas por Shewart, o CEP passa a ser utilizado para o controle e do processo produtivo, objetivando o aprimoramento de tarefas específicas, o que caracteriza o auge da Administração Científica de Taylor.

AS ERAS DA QUALIDADE Era da Garantia da Qualidade (TQC): o enfoque ao CEP dá lugar à garantia de qualidade. Todas as funções da empresa são consideradas como parte do sucesso/insucesso da busca da qualidade e produtividade. A concorrência começa a ser representativa. São fixados níveis mínimos aceitáveis na construção da qualidade. Era da Gestão Estratégica da Qualidade (TQM): abrange todas as funções já desenvolvidas nas três eras antecedentes, sendo os princípios mais amplos. Qualidade como sendo uma das vertentes do Planejamento Estratégico da empresa.

Estágio de Evolução da Qualidade
AS ERAS DA QUALIDADE Características Estágio de Evolução da Qualidade Identificadas Inspeção Controle Estatístico Garantia da Qualidade Gestão Estratégica Interesse Primário Detecção de Falhas Controle Coordenação de vários grupos que participam do processo produtivo Estratégia da empresa Impacto na Método Calibração e Medida Ferramentas e Técnicas Estatísticas Programas e Sistemas Planejamento Estratégico Responsabilidade Da Qualidade Departamento de Inspeção Departamentos de Projeto e Produção Todos os Departamentos Toda à Organização Orientação e Enfoque “Inspecionar” a Qualidade “Controlar” a Qualidade “Construir” a Qualidade “Administrar” a Qualidade

Ciclo pdca O ciclo PDCA, foi desenvolvido por Walter A. Shewart na década de 20, mas começou a ser conhecido como ciclo de Deming em 1950, por ter sido amplamente difundido por este. É uma técnica simples que visa o controle do processo, podendo ser usado de forma contínua para o gerenciamento das atividades de uma organização.

Ciclo pdca

BRAINSTORMING APLICAÇÃO:
Identificar possíveis causas e soluções para problemas e organizar essas idéias em grupos afins. DESCRIÇÃO: Brainstorming (Tempestade de idéias) – É uma técnica de estimulação da criatividade de uma equipe, para gerar e esclarecer uma série de idéias, problemas ou questões.

BRAINSTORMING procedimento
O QUE FAZER COMO FAZER A) Fase de geração de idéias: Nesta fase, estimulam-se os participantes a apresentarem idéias sobre o assunto em pauta, acatando todas elas. ( Ver exemplo na folha seguinte ) 1. Identificar o facilitador (condutor da tempestade de idéias) 1. Escrevendo o nome da pessoa que conduzirá a sessão, preferencialmente em flip chart, (afim de que se possa facilitar o arquivamento). 2. Estabelecer claramente o objetivo da tempestade de idéias 2. Titulando a folha com o assunto / problema que se deseja discutir e acrescentando o nome dos participantes do debate. 3. Estimular os participantes a apresentar idéias sobre o assunto em pauta (sem induzir). 3. Fazendo com que cada participante apresente uma única idéia por vez, sequencialmente. 4. Tomar nota de cada idéia. 4. Anotando no flip chart.

5. Nesta fase não se criticam as idéias apresentadas. 5. Anotam-se as idéias tal como foram apresentadas. 6. Quando possível ou oportuno outro membro trabalha sobre as idéias já apresentadas. 6. Complementando-as, ou aproveitando-as para apresentá-las de um novo ângulo esclarecedor. 7. Registrar as idéias de modo que todos possam ver. 7. Escrevendo claramente as idéias apresentadas e deixando o flip chart de forma que todos vejam. A observação das idéias apresentadas estimula a outras. 8. Conduzir esta fase até o seu final. 8. Coletando novas idéias até que não surja mais nenhuma.

O QUE FAZER COMO FAZER B) Fase de esclarecimento: Nesta fase, a equipe analisa as idéias apresentadas para certificar-se de que todos entenderam o objetivo da tempestade de idéias. (Ver exemplo abaixo) 1. Criticar todas as idéias apresentadas. 1. Analisando em conjunto com a equipe, de modo crítico e objetivo, se as idéias são pertinentes ao assunto em pauta, ou não, mantendo as que o forem e descartando as demais.

TEMPESTADE DE IDÉIAS – Data: 1 – Facilitador: João – Administrativo 2 – Assunto: Requisitos gerais para compra de uma secretária eletrônica. Participantes: - Pedro – Gerente - Marisa – Secretária - Noemi – Recepcionista - Paulo – Office boy. 3 – Pergunta: O que ela deve ter? Como deve ser? Tamanho fácil Fácil de usar Que registre a data e o tempo de duração da mensagem Ter instruções claras Permita colocar mensagens de tamanho variáveis Seja Bonita Que tenha fone de ouvido Controles claramente marcados Indicar número de mensagens Vermelha Notas: 1) Idéias riscadas referem-se à fase de esclarecimento e que foram descartadas. 2) (*) Idéia complementar (vide item 6)

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE)
Aplicação: Foi desenvolvido para representar a relação entre o “efeito”e todas as possibilidades de “causa” que podem contribuir para este efeito. Descrição: É desenhado para ilustrar claramente as várias causas que afetam um processo por classificação e relação das causas.

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE) - PROCEDIMENTO
O QUE FAZER? 1. Comece o processo estabelecendo de comum acordo uma definição que descreva o problema selecionado em termos claros do que seja , onde ocorre, quando ocorre e sua extensão 2. A pesquisa das causas para construção do diagrama de causa e efeito é feita por um dos seguintes métodos: Uma tempestade de idéias conduzindo sobre as possíveis causas, sem preparação prévia. Incentive os membros do grupo há dispender algum tempo, entre as reuniões, no uso da folha de verificação para detectar causas e examinar as etapas do processo mais de perto.

3. Construa o diagrama de causa e efeito atual: Colocando o problema já definido no quadro á direita. Desenhando as tradicionais categorias de causas (método, material, mão-de-obra, máquina, meio ambiente e medição), para o processo produtivo e/ou qualquer outra causa que auxilie a organização dos fatos mais importantes. Aplicando o resultado da tempestade de idéias para as apropriadas categorias principais. Para cada causa questione, “Por que isto acontece?”, relacionado as respostas como contribuintes da causa principal. 4. Interpretação: No sentido de pesquisar as causas básicas do problema. Observe as causas que aparecem repetidamente. Obtenha o consenso do grupo. Colete os dados para determinar a freqüência relativa das diferentes causas.

DIAGRAMA DE PARETO Aplicação:
Um diagrama de pareto é usado para mostrar a contribuição de cada item para o efeito total, por ordem de importância. Descrição: É uma técnica gráfica simples para uma classificação decrescente de itens pela sua frequência, assim, distinguindo os itens mais importantes, maior melhoria será obtida com menor esforço. É baseado no princípio de Pareto que declara “muitas vezes, apenas poucos itens são responsáveis pela maior parte do efeito” (poucos vitais e muitos triviais).

DIAGRAMA DE PARETO PROCEDIMENTO
O QUE FAZER COMO FAZER 1. Selecionar os itens à serem analisados. 1. Decidindo que tipo de problemas se quer investigar. Ex.: itens defeituosos, perdas monetárias, ocorrência de acidentes, etc. 2. Selecionar a unidade de medição para análise. 2. Decidindo quais serão os dados necessários e como classificá-los: Ex.: por tipo de defeito, localização , processo, máquina, operário, método, etc. 3. Determinar o período destinado à análise e o método de coleta de dados. 3. Definindo o espaço de tempo da coleta de dados criando uma folha de verificação com os dados definidos na etapa 2, deixando espaço para anotação do número de ocorrências e uma coluna para totais (vide exemplo tabela 1). 4. Colher dados. 4. Preenchendo a folha de verificação no período definido.

5. Calcular os elementos do diagrama. 5. Preparando uma folha de dados contendo 5 colunas como segue: Tipo de problema; Quantidade de problemas; Totais acumulados; Percentagem unitária; Percentagem acumulada. Incluir uma linha totalizadora (ver tabela 2). Lançando os itens da folha de verificação em ordem decrescente de quantidades. O item “outros” deverá ficar no final, seja qual for seu valor total, uma vez que cada item componente deste grupo é menor que os outros, individualmente. Calculando os quantitativos e percentuais acumulados de cada item.

6. Preparar o gráfico de pareto: Construir uma tabela no Excel. 6. Como preparar: Fazer uma tabela conforme modelo abaixo: Defeitos Qtd % acum. Total acum. % total Escama 52 24,9% 24,88% Quebrada 50 48,8% 102 23,92% Madeira desbitolada 32 64,1% 134 15,31% Mal lixado 30 78,5% 164 14,35% Linha de cola 16 86,1% 180 7,66% Madeira rachada 15 93,3% 195 7,18% Batido 8 97,1% 203 3,83% Nó solto 3 98,6% 206 1,44% Bolsa de resina 2 99,5% 208 0,96% Miolo 1 100,0% 209 0,48%

Construir gráfico no Excel. 2. Fazer um gráfico conforme modelo abaixo:

FMEA análise de modo e efeito de falha Failure Mode and Effects Analysis

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
Desenvolvido pela NASA – Meados dos anos 60 Inicialmente utilizado pela Aviação e desenvolvimento de tecnologia nuclear FORD Norte Americana deu enfoque FMEA de projeto FMEA de processo Utilizado pela indústria de um modo geral onde se destaca as industrias automobilísticas

Ferramenta preventiva Evita a ocorrência de falhas no projeto e/ou processo Através da análise das falhas potencias e propostas de ações de melhoria Tem o objetivo de detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto Aumenta a confiabilidade A Indústria automotiva exige a utilização do FMEA, mas deve-se utilizá-lo visando resultados

É uma técnica para assegurar que todas as possíveis falhas de um processo ou sistema, foram consideradas e analisadas, objetivando sua eliminação, com ações corretivas recomendadas, antes do início da produção Porquê o FMEA? O FMEA, se feito previamente, permite eliminar as possíveis causas das possíveis falhas Desta maneira será reduzido o defeito do produto, sistema ou processo, melhorando assim a confiabilidade

Pontos importantes do FMEA: Identificar os modos (tipos) de falhas possíveis Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha, e os controles existentes Calcular o risco para cada falha, levando-se em consideração a freqüência de ocorrência, o grau de severidade e a probabilidade de detecção Recomendar ações corretivas para as causas de falhas apontadas Reavaliar o índice de risco A análise deve ser desenvolvida passo a passo

Critérios de aplicação: Introdução de novos produtos / processo Alteração significativa no projeto e processo Transferência de ferramental existente à outra instalação fabril Desenvolvimento ou mudança de fornecedores Existência de problemas de qualidade no processo

BENEFÍCIOS DO FMEA: Redução de falhas no desenvolvimento, na produção e utilização do produto Prevenção aos invés de detecção Redução de tempo e custo no desenvolvimento de produtos Fonte de dados para critérios de manutenção Critério para planejamento e aplicação de inspeções de ensaios Reduzir número de “recall” Integração entre os departamentos envolvidos Documentação do “know how” que a empresa tem do produto e sua fabricação

Tipos de FMEA: O FMEA deve ser utilizado em todas as etapas de projeto e construção de um determinado produto ou sistema (projeto, produção, experimentação, equipamentos e utilização) FMEA de sistema FMEA de projeto FMEA de processo FMEA de logística FMEA de segurança

Formação do grupo de trabalho: O grupo de trabalho deve ser constituído por especialistas diretamente envolvidos no projeto ou no processo O grupo de trabalho deverá ser formado por 4 à 7 pessoas escolhidas dentre às áreas interessadas Elementos Chave no Grupo de Trabalho: Desenvolvimento ou Projeto do Produto ou Sistema Processo e Métodos Qualidade Produção Obs.: A falta de qualquer um dos elementos acima pode comprometer significativamente o desenvolvimento dos trabalhos e a elaboração do FMEA Todo Grupo de Trabalho para o desenvolvimento de um FMEA deverá ter um líder ou coordenador, para melhor desenvolvimento dos trabalhos

Definição do assunto: O coordenador e o grupo de trabalho devem definir objetivamente o título e o assunto do FMEA Deve ser especificado o tipo do FMEA (Projeto, Processo, Sietema, Logística, Segurança). A importância da definição e da descrição, deve-se à necessidade de identificar o âmbito e a finalidade do trabalho Função Atribuições Coordenador Pessoa responsável pelo evento Líder/Moderador Pessoa que detém conhecimento da técnica de FMEA e os métodos para a sua condução Participantes Pessoas que estão ou não ligadas ao evento, mas que detém informações e experiência em sistemas similares Convidados Pessoas com conhecimento específicos que poderão vir a ser convocados pelo coordenador, para participar de determinadas etapas do FMEA

Etapas do desenvolvimento do FMEA COORDENADOR EQUIPE MULTIFUNCIONAL Descrição do Sistema Análise Funcional Análise de Falhas Análise do Risco Ações Corretivas e Preventivas Aula 16 Vanessa Fortes

Iniciando o FMEA Para desenvolvimento do FMEA, é recomendável um formulário para Registro das informações coletadas durante as diversas etapas do FMEA Este formulário deverá registrar algumas informações básicas, que ajudarão num melhor gerenciamento de atividades futuras FMEA Nº Número seqüencial do FMEA DATA DA ELABORAÇÃO Indicar a data do início da elaboração do FMEA DESCRIÇÃO DO PRODUTO / PROCESSO Descrição do produto ou processo que está sendo analisado Obs.: a descrição do produto deve ser a mesma constante no desenho Aula 16 Vanessa Fortes

CÓDIGO DO PRODUTO Indicar o código do produto APLICAÇÃO/CLIENTE Indicar o código do conjunto final, nome do produto e cliente FUNÇÃO DO PRODUTO/PROCESSO Descrever de forma resumida a função do produto ou processo COORDENADOR/PATICIPANTES (Nome e Área) Indicar o nome e a área do FMEA DATA DA REVISÃO Indicar as datas em que foram efetuadas revisões do FMEA RESPONSÁVEL Indicar o responsável pela revisão do FMEA Aula 16 Vanessa Fortes

DESCRIÇÃO DO PROCESSO Descrição resumida do processo que esta sendo analisado Para melhor identificação, pode-se numerar as operações de acordo com a folha de processo do produto ou de produtos semelhantes, identificando o código do produto adotado como referência O QUE É O PROCESSO? É uma série de tarefas inter-relacionadas que, quando executadas produzem os resultados esperados OBJETIVO DO PROCESSO Fornecer ao cliente interno um trabalho de qualidade superior, de modo que o cliente externo receba um produto ou serviço de alta qualidade, no menor prazo e ao mais baixo custo Aula 16 Vanessa Fortes

Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _______________________________________________ FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Ação Tomada Responsável pelo Processo -Indicar o módulo, departamento, Engenheiro ou técnico. -Coordenador do desenvolvimento do FMEA GRUPO DE TRABALHO Responsável pelo desenvolvimento E elaboração do FMEA Indicar: -Data de início -Nº da revisão -Data da revisão. FMEA Nº utilizado para Identificação e rastrabeilidade do FMEA Indicar o Produto, Código, -Aplicação e Cliente DATA CHAVE -Prazo para conclusão do FMEA Aula 16 Vanessa Fortes

FMEA – PROCESSO FMEA de processo é usado por engenheiros e técnicos durante o desenvolvimento de um processo, para assegurar que todas as falhas em potencial e suas respectivas causas sejam analisadas e tomadas as ações preventivas necessárias Objetivo Identificar ao longo do fluxo/processo produtivo, os riscos de falhas que um produto possa apresentar devido ao seu processo O FMEA DE PROCESSO ASSUME QUE O PRODUTO, COMO PROJETADO, ATINGIRÁ OS REQUSITOS DO PROJETO

Modo ou Tipo de Falha: Descrição do modo ou tipo de falha que o processo pode gerar É a não conformidade com relação aos requisitos do projeto, do processo ou do cliente A descrição do tipo de falha deve ser a mais clara possível, com a característica que se está analisando, nos mesmos termos da especificação (desenho, norma, rotina, etc...) Devem ser previstas falhas para características que não necessariamente estejam explícitas nas especificações (desenhos, normas) do tipo: falha de pintura corrosão falta de componentes e outras que possam causar algum tipo de descontentamento do cliente Aula 16 Vanessa Fortes

Fontes de informação: Dados históricos de falhas ocorridas em processos e produtos semelhantes Reclamações de clientes Relatórios de produtos devolvidos em garantia (Análise de Devoluções) Experiência dos membros do Grupo de Trabalho Aula 16 Vanessa Fortes

Exemplo de preenchimento ERRADO CERTO Dimensão fora do Dimensão de 12,05 ~ 12,15 Especificado abaixo do especificado Falta de peças Falta parafuso nº1 Montar peça de Montar pino 1 do conjunto 2 Outro produto no lugar do pino 2 do conjunto 3 Exemplo de Tipos de Falhas PROJETO PROCESSO Deformação Matéria Prima Folga Excessiva Porosidade Vibração Revestimento errado Vazamento Rebarbas Aula 16 Vanessa Fortes

Exemplo de preenchimento
ERRADO Dimensão fora do especificado ; Falta de peças; Montar peça de outro produto. CERTO Dimensão de 12,05 ~ 12,15 - abaixo do especificado; Falta parafuso nº1; Montar pino 1 do conjunto 2 no lugar do pino 2 do conjunto 3.

Exemplo de Tipos de Falhas
PROJETO Deformação Folga Excessiva Vibração Vazamento PROCESSO Matéria Prima Porosidade Revestimento errado Rebarbas

Efeito da Falha É a conseqüência que a falha acarretará ao produto ou sistema e conseqüentemente ao cliente e usuário. Deve ser entendido também a próxima operação ou qualquer operação subseqüente. Os efeitos devem ser descritos de forma seqüencial, em termos do que o cliente pode observar desde a ocorrência da falha até o efeito (mais grave).

Efeito da Falha - Exemplos Efeitos para operações subseqüentes Dificuldade de montagem Dano em equipamento Afeta a segurança do operador Efeitos para o cliente / consumidor Dificuldade p/ operacionalizar Afeta a segurança do cliente Ruído

Efeito da Falha É o grau de gravidade do efeito da falha para o cliente. Para determinação do grau de Severidade, devem ser cuidadosamente analisados os efeitos da falha. A determinação do grau de Severidade é feita pelo engenheiro ou técnico responsável pelo projeto do produto ou sistema. É recomendável uma discussão com o cliente sobre problemas ocorridos e peças e produtos semelhantes; Além disso, é necessário um bom conhecimento sobre os objetivos do projeto

Se disponível, o FMEA de projeto é uma fonte para se obter o grau de Severidade, evitando também que haja diferenças entre a severidade constante no FMEA de projeto e processo. Características Críticas ©, Funcionais (F) e Características de Segurança (S), deverão ser identificadas nos desenhos e/ou documentos, através de símbolos próprios dos clientes ou do fabricante. Se uma característica for identificada como importante no FMEA de processos, o coordenador, engenheiro ou técnico responsável pelo projeto deve ser notificado, pois esta característica poderá afetar os documentos de engenharia a respeito da identificação do item de controle.

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis (Severidade)
Efeito Critério - Severidade do Efeito Índice de Severidade Perigoso - Sem advertência Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá sem aviso prévio 10 Perigoso - Com advertência Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá com aviso prévio 9 Muito alto Grande interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito. 8 Alto Pequena interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito. 7 Moderado Pequena interrupção na linha de produção. Grande parte ou todos os produtos deve ser selecionado. Cliente sente desconforto. 6 Baixo Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser selecionada. O cliente sente alguma insatisfação. 5 Muito baixo Pequena interrupção na linha de produção. O produto deve ser selecionado e uma parte retrabalhada. Defeito notado pela maioria dos clientes. 4 Menor Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, mas fora da estação de trabalho. Defeito notado pela média dos clientes. 3 Muito menor Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da estação de trabalho. Defeito notado por alguns clientes. 2 Nenhum Não afeta a performance do produto e não prejudica o processo. 1

Causa da Falha A determinação da causa da falha é essencial em estudo de FMEA, pois é na causa da falha que o grupo irá atuar para determinação das Ações Recomendadas. Importante: A Causa da Falha deve ser corretamente determinada. Caso contrário, as ações recomendadas podem não ter efeito real sobre a ocorrência da falha, causando perdas com investimento e problemas durante a produção (rejeição, retrabalho, etc...) Deve-se notar que para alguns modos (tipos) de falha, podem existir duas ou mais causas, e nestes casos, todas elas devem ser listadas. Exemplos: Desgaste de Ferramenta de usinagem Preparação inadequada da maquina Mistura de componentes na bancada Obs.: Apenas falhas específicas deveriam ser listadas. Frases genéricas deveriam ser evitadas. (Ex.: erro do operador, mal funcionamento do equipamento, etc...)

Ocorrências É a freqüência com que um Modo (Tipo) de Falha ocorre, devido a uma ou várias causas. O índice de ocorrência tem um significado mais importante que apenas seu valor. A única maneira de reduzi-lo é impedir que a causa aconteça. A tabela a seguir deve ser utilizada para indicar o Índice de Ocorrência bem como garantir a consistência da formação do RPN (Número de prioridade de risco). Sempre que o CPk for <1,33 é importante uma análise para a tomada de decisão. Nos processos em que existe a inspeção 100% como operação de rotina, deve-se considerar para determinação do Índice de Ocorrência, as rejeições detectadas na inspeção 100%. A inspeção não diminui a freqüência com que a falha ocorre.

Ocorrência Probabilidade da falha Taxas de falhas possíveis Ppk Índice de ocorrência Muito alta: Falhas persistentes  1 em 10 < 0,55 10 1 em 20  0,55 9 Alta: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas freqüentes 1 em 50  0,78 8 1 em 100  0,86 7 Moderada: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas ocasionais mas não em maiores proporções. 1 em 200  0,94 6 1 em 500  1,00 5 Baixa: Associada a processos similares que apresentaram poucas falhas 1 em 1000  1,10 4 1 em 10000  1,20 3 Remota: Falha improvável. Processos quase idênticos, nunca apresentará falha 1 em 20000  1,33 2  1 em  167 1

Detecção É a estimativa da probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo. Na avaliação do índice de detecção, deve-se assumir que a falha ocorreu, independente do índice de ocorrência. Um índice de ocorrência baixo não significa que o índice de detecção também será baixo. A precisão e a exatidão na detecção de falhas, estão principalmente nos seguintes pontos: Confiabilidade dos meios de controle utilizados; Exatidão do padrão de aceitação; Eficácia da inspeção efetuada (amostragem); Existência de procedimentos escritos.

Detecção Detecção Critério: Probabilidade de um defeito ser detectado antes do próximo controle do processo ou no processo subseqüente, ou antes, que a peça ou componente deixem o local de manufatura ou montagem. Índice de Detecção Totalmente incerta Controle do projeto não detectará e/ou não poderá detectar causa / mecanismo potencial e modo de falha subseqüente; ou não existe controle do projeto. 10 Muito remota Chance muito remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 9 Remota Chance remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 8 Muito baixa Chance muito baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 7 Baixa Chance baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 6 Moderada Chance moderada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 5 Moderadamente alta Chance moderadamente alta de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 4 Alta Chance elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 3 Muita alta Chance muito elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente 2 Quase certa Controle de projeto quase que certamente detecte potencial causa/mecanismo e modo de falha subseqüente. 1

Índice de Risco R = S x O x D É o produto dos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção. Seu objetivo é somente indicar prioridades às ações recomendadas. Para se verificar a necessidade ou não de ações corretivas, devem ser analisados conjuntamente os índices de Severidade, Ocorrência e Detecção. A simples análise ou comparação do risco não é suficiente para esta decisão. Critério de priorização para tomada de Ação Índice de risco Prioridade 0 Item vulnerável e importante Requer ações imediatas e/ou preventivas Alto (acima de 100) Prioridade 1 Item importante e vulnerável Requer ações corretivas e/ou preventivas a curto prazo. Médio (50 á100) Prioridade 2 Item pouco vulnerável. Podem ser tomadas ações corretivas e/ou preventivas a longo prazo. Baixo (1 á 50)

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Processo – Função do Processo Descrição simplificada do processo em análise Propósito (Função do processo) Obs.: Várias operações que envolvem diferentes Modos de falhas. Listar cada operação como processo separado

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Modo de Falha potencial -Não conformidade na operação -associação com operações subseqüentes Obs.: assumir que os materiais vindos de Operações anteriores estão corretos. Exemplos e questões a serem respondidas - Como o processo/peça poderia falhar em atender as especificações? - O que um cliente “usuário final/Operação subseqüente considera como Falha?

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor Efeitos da falha -Efeito no cliente -Considerar o efeito para todos os cliente -Usuário final Exemplo : Ruído aparência -Próxima operação Exemplo: Não monta não conecta

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Severidade (S) Aplica-se somente ao efeito Se o cliente afetado esta fora do Conhecimento da equipe de processo Consultar o FMEA de projeto e/ou Responsáveis pelo projeto.

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Classificação -Características especiais, críticas, de Segurança. -Consultar documentos de engenharia.

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. Causas da Falha Definida como e/ou pela qual a falha Poderia ocorrer Exemplo: Torque Solda incorreta Montagem incorreta

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. 4 Ocorrência -É a probabilidade de uma falha Ocorrer Índice “O” considerar: Dados estatísticos de processos Similares Histórico de processos similares.

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. 4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hs Registrar em carta CEP Enviar 2 pçs por turno á metrologia. Meios e Métodos de Controle Capacidade dos controle Detectarem ou preverem a Ocorrência do modo de falha Exemplo: Disp. Prova de erros CEP Teste 100%

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. 4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hs Registrar em carta CEP Enviar 2 pçs po9r turno á metrologia. 3 Detecção Avaliação de capacidade dos Meios e Métodos de controle

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. 4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hs Registrar em carta CEP Enviar 2 pçs po9r turno á metrologia. 3 108 Número de Prioridade de Risco NPR = (S) X (O) x (D) -Priorizar ações Analisar individualmente os índices De Severidade, Ocorrência e detecção

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. 4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hs Registrar em carta CEP Enviar 2 pçs po9r turno á metrologia. 3 106 Introduzir disp. Automático Para o controle do avanço. Paulo Gomes Setor Ações recomendadas -Reduzir ou impedir a freqüência da Ocorrência da Falha. (revisão do Processo/Projeto) -Aumentar a probabilidade de detecção (Melhoria de controle) Responsável e Prazo -Estabelecer um cronograma dom o Responsável pela ação. -Follow up

FMEA de Processo FMEA nº Pag 01 de 01 Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________ Processo Função Modo de Falha Efeitos da Falha Severidade Classificação Causas da Falha Ocorrência Meios e Métodos de Controles Detecção NPR Ações Recomendadas Pesp. Prazo Resultado das ações Ação Tomada Operação 100 Deformação Do virabreguim Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor 9 Posicionamento incorreto do Virabrequim no entre eixos. 4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hs Registrar em carta CEP Enviar 2 pçs po9r turno á metrologia. 3 106 Introduzir disp. Automático Para o controle do avanço. Paulo Gomes Setor 1 Ações Tomadas: Após as ações implementadas registrar as ações que efetivamente foram tomadas Resultado: Reavaliação do NPR -Análise crítica -Novas ações (se necessário)

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