NORMATIZAÇÃO NBR – Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação.

Apresentação em tema: "NORMATIZAÇÃO NBR – Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação."— Transcrição da apresentação:

1 NORMATIZAÇÃO NBR 15270-1 – Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação.
NBR – Ensaios de Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação. NBR 7171/92 – Bloco Cerâmico para alvenaria. Especificação. NBR 8042/83 – Bloco Cerâmico para alvenaria. Formas e dimensões. Padronização. NBR 6461/83 – Bloco Cerâmico para alvenaria. Verificação da resistência à compressão. NBR 8043/83 – Bloco Cerâmico portante para alvenaria. Determinação da área líquida.

2 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS REQUISITOS GERAIS:
Identificação: Unidades de Comercialização: milheiro; Características Visuais: não deve apresentar quebras, superfícies irregulares,deformações... Face externa – conter medidas com unidades em cm – marca ou fabricante / mais uma garantia para os consumidores no caso de reclamações pois facilita a identificação do produto e a do seu fabricante.

3 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
Características Geométricas: deve ser um prisma reto, com medidas especificadas pela norma; Características Físicas: Massa Seca e Índice de Absorção de água; Características Mecânicas: Resistência a Compressão individual;

4 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
Características de Qualidade dos Blocos Cerâmicos Regularidade de forma e igualdade de dimensões; Deve ser uniforme com arestas vivas e cantos retos resistentes; Homogeneidade da massa com cozimento uniforme completo; Ausência de fendas, trincas ou materiais estranhos;

5 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
Características de Qualidade dos Blocos Cerâmicos Fratura homogênea e de cor uniforme; Faces estriadas para melhor aderência com a argamassa;

6 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
Requisitos das normas técnicas: • Resistência à compressão: resistência ao rompimento dos blocos; • Determinação de dimensões: comprimento, largura, altura; • Espessura das paredes: externas e internas; • Desvio em relação ao esquadro; Planeza das faces; • Absorção de água: o quanto as peças absorvem de água;

7 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
Requisitos das normas técnicas: • Peso: peso das peças queimadas; • Inspeção geral: verificação de trincas, diferenças de tonalidades e pontas quebradas nas peças...

8 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS Ruptura à flexão e resistência à compressão
A baixa resistência está associada à queima deficiente, ou mistura inadequada de matérias-primas. A presença de trincas, riscos, pedras e matéria orgânica também resulta em baixa resistência do produto queimado. Neste caso, deve-se melhorar o processo de preparação da massa. Resistência à compressão(fb)

9 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS Dimensões, desvio de forma e empenamento
Estaríamos pagando por um produto e obtendo outro – menor dimensão Tolerâncias dimensionais individuais relacionadas à dimensão efetiva: Tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas:

10 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS Dimensões, desvio de forma e empenamento
menor a espessura, menor será a resistência e, consequentemente, haverá o comprometimento estrutural da construção.

11 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS Dimensões, desvio de forma e empenamento
Desvio em relação ao esquadro: máximo 3 mm. A não conformidade neste ensaio indica que a parede poderá ter problemas de esquadro, ou seja, poderá ficar "torta". medido com o auxílio de um instrumento denominado esquadro metálico e visa verificar a perpendicularidade entre a base do tijolo, onde é feito o assentamento do bloco, e a sua face externa destinada ao revestimento.

12 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS Dimensões, desvio de forma e empenamento
Planeza nas faces: máximo 3 mm.

13 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS Dimensões, desvio de forma e empenamento
não conformidade destas irregularidades, prejudicará principalmente durante a etapa de revestimento

14 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS PESO E INSPEÇÃO GERAL
Peso: excesso de peso nas peças queimadas pode ser devido ao desgaste dos moldes na conformação. Inspeção geral: Peças trincadas, com riscos e pontas quebradas podem ser evitadas com uma preparação de massa adequada, controles na secagem e queima, cuidados no transporte e movimentação das peças.

15 NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS ABSORÇÃO DE ÁGUA
Absorção de água : O índice de absorção de água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%. Baixas absorções dos blocos podem impedir a conveniente penetração nos poros cerâmicos dos ligantes empregados na argamassa, prejudicando a aderência. Absorções elevadas dos blocos podem retirar a água da argamassa, prejudicando a hidratação do cimento e, conseqüentemente, a resistência da argamassa, provocando fissuras por retração.

16 PATOLOGIAS PROCESSO DURANTE A QUEIMA DOS TIJOLOS
Ocorrem transformações estruturais na argila, onde cada produto tem uma marcha de aquecimento e resfriamento provocado pela movimentação dos gases e concepção argilosa dos materiais. Se a queima é lenta, o produto final é de maior qualidade. O processo é dividido em 3 estágios: Oxidação, Desidratação e Vitrificação

17 PATOLOGIAS PROCESSO DURANTE A QUEIMA DOS TIJOLOS
Principais problemas na fase de queima: São as contrações diferenciais nas pilhas e peças. E a não uniformidade da temperatura, as fissuras geradas no processo produtivo de cerâmica são visíveis e normalmente iniciam na borda indo para o centro, podendo ser classificadas em fissuras antes da queima e depois da queima, isto é no resfriamento. A formação de fissuras tem origem comum em ambos tipos: diferentes retrações entre as bordas e o interior, gerando tensões superiores ao limite e de resistência do material.

18 PATOLOGIAS PROCESSO DURANTE A QUEIMA DOS TIJOLOS
Tipos de fissuras e patologias encontradas nas peças após a queima: Rupturas de pré-aquecimento: as causas deste tipo de ruptura são tensões excessivas devido a aquecimento muito rápido com dilatação aumentada na parte externa.

19 PATOLOGIAS PROCESSO DURANTE A QUEIMA DOS TIJOLOS
Trinca de resfriamento: são pequenas fissuras de borda fechadas, dificilmente visíveis a olho nu e sem auxilio de um líquido partindo de uma das laterais de peça. É possível saber se a fissura é de resfriamento, ou se já existia, através de sua coloração no interior da peça. Coração negro: a causa deste efeito é a presença de substâncias orgânicas e oxidação incompleta do ferro. Este fenômeno é acentuado por fatores que reduzem a permeabilidade aos gases, como a umidade incorreta, espessura elevada do produto e fusão inadequada de alguns componentes da massa, sendo que ocorre mais facilmente quando são usados aditivos orgânicos como o carvão.

20 PATOLOGIAS EVOLUÇÃO DAS PATOLOGIAS
Diferentes gerações de defeitos das alvenarias; Parede de tijolo maciço – reduzida a resistência térmica; Parede simples de tijolo furado – deficiente comportamento face água; Parede dupla de tijolo furado – criação de pontes térmicas; Patologias mais freqüentes: Umidade e fissuração; A mais nova preocupação: expansão irreversível do tijolo.

21 PATOLOGIA UMIDADES

22 PATOLOGIA EXPANSÃO IRREVERSIVEL

23 PATOLOGIA Alvenaria Tradicional semi-confinada
Patologias reduzidas em panos cegos; Eventual esmagamento por compressão; Deterioração das juntas de dilatação; Risco de bambeamento com apoios reduzidos. Patologias reduzidas em panos cegos Eventual esmagamento por compressão Deterioração das juntas de dilatação Risco de bambeamento com apoios reduzidos

24 Patologia Alvenaria Tradicional confinada
Alvenarias não confinadas; Fissuração muito provável; Fissuração vertical nos cunhais; Fissuração horizontal junto os apoios; Fissuração vertical denteada ou traspassaste. Alvenarias não confinadas Fissuração muito provável Fissuração vertical nos cunhais Fissuração horizontal junto os apoios Fissuração vertical denteada ou traspassaste

25 PATOLOGIA EXEMPLOS:

26 PATOLOGIA

27 PATOLOGIA

28 PATOLOGIA

29 PATOLOGIA