Logística – Auxiliar de Logística

Logística – Auxiliar de Logística
Técnicas de Armazenagem Logística – Auxiliar de Logística

Técnicas de Armazenagem
Sistema de Picking Expedição: Procedimentos Técnicas de distribuição

Sistema de Picking (Separação de Pedidos)
Retirada dos itens em estoque para atendimento de uma demanda específica. Ou Coleta e separação dos pedidos segundo a necessidade de cada Cliente.

Sistema de Picking (Separação de Pedidos)
O grande desafio é aproximar as mercadorias do picker para reduzir ao máximo o impacto do deslocamento do operador

Complexidade da Operação de Picking
PALETE COMPLETO FRAÇÃO ou CAMADA DO PALETE CAIXA Display EMBALAGEM PRIMÁRIA UNIDADE ou PEÇA

Análise da Operação de Separação de Pedidos ou Picking
- + Quantidade de SKUs Comercializados + + Maior complexidade no picking Média de Itens por Nota Fiscal Volume de Notas Fiscais Emitidas - - + Número de Clientes Atendidos

Área para Picking Do estoque para o stage-out ou diretamente para o caminhão Picking PALETES COMPLETOS Picking FRAÇÕES DE PALETES (CAIXAS) Do estoque para uma área intermediária de consolidação ÁREA PARA PICKING Área exclusiva para fracionamento Flow-racks Picking ITENS UNIDADES DE MANUSEIO

Configuração Alternativa dos Porta-Paletes para um Picking mais Produtivo
permite a realização do picking em dois níveis atende às normas internacionais que tratam da questão ergonômica custam de 10% a 15% mais que os porta-paletes tradicionais

Configuração Alternativa dos Porta-Paletes para um Picking mais Produtivo

operação de picking realizada diretamente no porta-palete
Picking em meio à Estocagem operação de picking realizada diretamente no porta-palete

Exemplo de Módulo Dedicado de Picking
Flow Rack

Organizando um Sistema de Picking
Quais itens devem estar alocados nas posições mais acessíveis ao operador durante o processo de separação de pedidos (pick face)? Quantos itens devem estar estocados nas posições tipo “pick face”? Aonde, especificamente, um item deve ser alocado dentro do conjunto de posições “pick face”? Como ressuprir os itens alocados nas posições “pick face”? Qual a freqüência de ressuprimento do “pick face”?

Conceito de Pick Faces Pick Faces

Neste exemplo, 20% dos itens respondem por 80% dos “apanhes”
Análise da Curva de Distribuição da Freqüência do Picking LONG TAIL picking distribution Neste exemplo, 20% dos itens respondem por 80% dos “apanhes” % de Picks % de Itens

Neste exemplo, 40% dos itens respondem por 60% dos “apanhes”
Análise da Curva de Distribuição da Freqüência do Picking FAT TAIL picking distribution Número de Apanhes Número de Itens Neste exemplo, 40% dos itens respondem por 60% dos “apanhes” % de Apanhes % de Itens

Quais itens devem estar alocados nas zonas avançadas de picking?
Exemplo de Curva ABC de POPULARIDADE

Alocação Física de um Item na Zona de Picking
Estruturas PORTA-PÁLETES A A A

BLOCADO A A Corredor Principal

FLOW-RACK A A

PRATELEIRAS A A

Configuração das Prateleiras para um Picking mais Produtivo
ITENS MAIS LEVES 1,50 a 1,80 metros ITENS MAIS PESADOS ITENS MAIS LEVES 0,60 metros

Métodos de Separação de Pedidos

Picking Discreto ou Separação Descontínua
Pedido único Um operador por pedido, um pedido por vez Tempo de deslocamento alto Conserva a integridade do pedido Proporciona serviço rápido ao pedido do Cliente Permite a verificação direta dos erros e estabelece responsabilidade direta pelos mesmos

Picking por Lote Lote de pedidos Vários pedidos por operador
Tempo de deslocamento reduzido em até 50% Necessita espaço para a acumulação e montagem dos pedidos Necessita tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo Os pedidos estão em processo até que o lote inteiro esteja completo Contagem é feita duas vezes e as diferenças requerem tempo para ajuste

Picking por Zona Picking por zona
Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos Tempo de deslocamento reduzido Operador está familiarizado com a localização dos itens na sua zona Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo

Picking em Duas Etapas (Batch Picking) - acúmulo de pedidos e processo de “derrubada” (retirada do estoque) - do estoque para uma área de picking, e depois para o stage-out ou caminhão - pedidos agrupados por rotas “DERRUBADA” Itens C Itens B Itens A ÁREA DE PICKING STAGE-OUT

Operação nos Corredores
Two Side Picking Separação em “I” One Side Picking Separação em “U”

Rotas na Separação de Pedidos
“S” SHAPE

BLOCO A BLOCO

COMBINADO

CORREDOR A CORREDOR

Custos com picking 12% inferiores
Layout Alternativo - Fluxo em “Y” Tradicional em “Y” Custos com picking 12% inferiores

Custos com picking 20% inferiores
Layout Alternativo Fluxo em “Espinha de Peixe” Tradicional “Espinha de Peixe” Custos com picking 20% inferiores

Dicas para um Picking Produtivo
Evite atividades “concorrentes” com o processo de picking Defina as posições de picking conforme as características de popularidade / giro dos materiais Tenha um bom sistema de localização dos produtos em estoque Para itens C e CCC reconfigure as posições porta-paletes, utilizando prateleiras Agrupe itens de uma mesma família Evite o picking em posições aéreas Na falta de espaço, verticalize o picking, utilizando estruturas drive-in/drive-thru

Exercícios

A Escolha do Método de Separação
Nível de fracionamento Número médio de itens por pedido Volume por item Quantidade de pedidos por dia Dimensões físicas dos materiais (peso e volume) Facilidade ou dificuldade de unitização das cargas Dimensões e layout operacional do armazém Sazonalidade das vendas

Método de Separação de Pedidos
Separador indo até o Material paleteira, transpaleteira, carrinho de mão ou plataforma rebocador empilhadeira selecionadora de pedidos (Semi) Automatizados flow rack pick to belt carrosséis verticais e horizontais picking by light / picking by voice / radiofreqüência miniload / unitload (transelevadores)

Método de Separação de Pedidos Separador indo até o Material
Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma: O separador anda pelos corredores, retirando os itens necessários. Carrinho Rebocador: Semelhante à situação anterior, porém os veículos reduzem o tempo de percurso. Selecionadora de Pedidos: O separador anda pelo corredor, na empilhadeira, elevando-se até a abertura apropriada da estrutura.

Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma

Rebocadores

Empilhadeira Selecionadora de Pedidos

Empilhadeira Selecionadora de Pedidos
Se custa US$ 1 para separar um produto no nível do piso, então custará US$ 3 para separar o mesmo produto em níveis aéreos

Picking aéreo em duas diferentes situações...
Melhorou... Isto não é SEGURO

Picking Aéreo

Porta-Paletes e Mezaninos... Uma boa solução para picking intensivo
ITENS DE BAIXO GIRO ITENS DE ALTO GIRO

Movimentação Vertical entre Mezaninos

Sistemas (semi) Automatizados de Picking
Flow-rack Carrosséis horizontais e verticais Sistemas de estocagem e coleta automáticos Separação por rádio-frequência Picking by-light ou pick to light Picking by voice ou voice picking

Sistemas Automatizados de Picking Flow-rack
Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas, quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador de latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas podem ser supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas pela sua parte dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz com que as demais escorreguem para frente.

Sistemas Automatizados de Picking
Pick-to-Belt System Envolve a automação do transporte de materiais ou produtos de sua área de estocagem para a ás áreas de consolidação e unitização de cargas. Caixas são separadas em lotes, colocadas nas esteiras, onde serão transportadas para um sistema separador onde ocorrerá a paletização.

Sistemas Automatizados de Picking Pick-to-Belt System
Ressuprimento Ressuprimento Zona de Picking 3 Zona de Picking 1 Zona de Picking 4 Zona de Picking 2 Ressuprimento Ressuprimento

Sistemas Automatizados de Picking Carrosséis
Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o operador, eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a procura de produtos. A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com uma grande variedade de itens. Além disso, o carrossel vertical também permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do prédio. A sua principal desvantagem está relacionada com a velocidade de coleta, relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não recomendável.

Carrossel Vertical

Carrossel Horizontal

Transelevadores ou Unit Loads
É uma solução de estocagem vertical que utiliza robôs (transelevadores) com softwares que gerenciam as movimentações dentro do armazém, guardando e retirando produtos com alta velocidade e confiabilidade.

Transelevadores ou Unit Loads

Sistemas de Estocagem e Coleta Automática
Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS), capazes de operar com unidades de movimentação mais fracionadas são conhecidos como miniload. No entanto, mesmo os miniload são capazes de operar apenas com caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é bastante parecido com o do transelevador (unit load). Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua precisão e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande variedade de itens. Entre as desvantagens, destacam-se o elevado custo de implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade desses sistemas.

Sistemas de Estocagem e Coleta Automática

Sistemas Automatizados de Picking Separação por Rádio Frequência
Este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e o número de unidades a ser coletadas. Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado. A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de deslocamento do operador.

Separação por Rádio Frequência

Sistemas Automatizados de Picking Picking by-Light
O picking by-light integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores. A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora. Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta dos operadores.

Picking by-Light

Sistemas Automatizados de Picking Picking by Voice ou Voice Picking
Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a voz sintetizada é usada para direcionar um funcionário estacionário. Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários usam um fone de ouvido com microfone. Via voz sintetizada, o sistema de gerenciamento comanda o funcionário durante uma série de transações. Por exemplo, para uma guarda de pálete, o funcionário de empilhadeira ouve um comando para guardar um certo pálete em uma certa localização do armazém. Vantagens: hands free maior acuracidade conhecimentos em informática não são necessários minimiza tempo no treinamento dos operadores

Picking by Voice ou Voice Picking

Configurações de Picking
A produtividade varia conforme o layout do armazém, tecnologia empregada, sistema de picking, equipamentos de movimentação, etc..

Importância da Atividade de Picking no Custo Total do Armazém
Distribuição dos Custos nos Armazéns A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num armazém estão dedicados para a operação de picking.

Expedição: Procedimentos

A expedição é uma atividade de armazém que se realiza depois de a mercadoria ser devidamente embalada e inclui as seguintes tarefas: Verificar se aquilo que o cliente pediu está pronto para ser expedido; Preparar os documentos da remessa (informação relativa aos artigos embalados, local para onde vão ser enviados); Pesagem, para determinar os custos de envio da mercadoria; Juntar as encomendas por operador logístico (transportadora); Carregar os caminhões (tarefa muitas vezes realizada pelos transportadores).

A atividade de expedição começa e acaba quando a transportadora passa a linha da propriedade do armazém. As principais atividades necessárias para a expedição são: Agregar e embalar a encomenda; Ordenar e verificar a encomenda; Comparar o documento de remessa com a encomenda; Identificar o veículo; Bloquear as rodas do veículo; Posicionar e fixar a dockboard; Carregar o veículo; Despachar o veículo.

Os principais requisitos do armazém para a expedição são: Área suficiente para ordenar as encomendas; Escritório para guarda informações sobre os artigos expedidos e encomendas dos clientes; Área suficiente para estacionamento e manobra dos veículos; Existência de dockboards para facilitar o carregamento dos veículos.

Algumas características importantes do armazém para a expedição: Fluxo de materiais linear entre os veículos, zona de ordenação de mercadoria e áreas de armazenagem; Fluxo contínuo sem congestionamentos excessivos; Uma área concentrada de operações, que minimize a movimentação de materiais e aumente a eficiência da supervisão; Movimentação eficiente de materiais; Operações seguras; Minimização de estragos; Fácil de limpar.

“Transformers” na Distribuição Física...
Humor... “Transformers” na Distribuição Física...

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