Introdução à Engenharia de Produção

Apresentação em tema: "Introdução à Engenharia de Produção"— Transcrição da apresentação:

1 Introdução à Engenharia de Produção
Mapeamento do Fluxo de Valor e Exercícios de “lean thinking” Prof. Me. Gilson P. Lopes de Souza Prof. Ref. Me. Everton Drohomeretski

2 Mapeamento do Fluxo de Valor
Mapear o fluxo de valor significa andar pela fábrica e desenhar as etapas de processamento (material e informação) para um família de produtos, de porta-a- porta na sua planta. Dicas: Colete as informacões enquanto você caminha junto aos fluxos. Comece pela expedição final Analise os tempos envolvidos (tempos arquivados tornam-se obsoletos) Desenhe a mão (fazer e corrigir) Fornecedor Controle Cliente Processo

3 Ícones do Fluxo de Material

4 Ícones do Fluxo de Material

5 Ícones do Fluxo de Material

6 Ícones do Fluxo de Informação

7 Ícones do Fluxo de Informação

8 Métricas do Lean Tempo de Ciclo (TC): Tempo que leva entre um componente e o próximo saírem do mesmo processo, em segundos; Tempo de Troca (TR): Tempo de Setup: mix e frequência de mudança (n); Número de pessoas necessárias: Símbolo de operador: Caso o número de operadores seja elevado, é necessário inserir o número de operadores ao lado da figura. Eficiência (Ɛ): representa a eficiência do processo, ou seja, a parcela da jornada que foi efetivamente aproveitada para a execução de trabalho, devido a paradas não programadas.

9 Métricas do Lean Jornada Líquida (JL): representa o tempo disponível por turno para a execução de trabalho, ou seja, o tempo de trabalho disponível que é o tempo por turno , em segundos, menos os tempos de descanso, reuniões, limpeza, etc. JL = jornada – descontos Capacidade Bruta (CB): Capacidade (C): representa a quantidade máxima possível de ser produzida em um posto de trabalho por turno.

10 Métricas do Lean Tempo de Processamento: Tempo que uma peça leva para mover-se ao longo de todo um processo ou um fluxo de valor, desde o começo até o fim. Tempo de Atravessamento (Throughput time): Tempo de processamento mais o tempo de deslocamento de uma unidade ao longo das estações de trabalho. Lead Time: tempo de execução do lote requerido pelo mercado (dias de consumo)

11 Métricas do Lean Lead Time Possível (disponível pela capacidade do posto, célula ou linha): tempo gasto para produção do lote estocado (wip) Onde t = Número de turnos diários Takt Time: Ritmo estabelecido pelo mercado

12 Mapeamento do Estado Atual
Mapear o estado atual significa diagnosticar (coletar dados e analisá-los) a situação vigente no chão de fábrica; Tal situação pode representar um sistema empurrado ou mesmo um sistema Lean que carece de melhorias. Aliás, todo sistema está sempre sujeito a melhoramentos; Portanto a conclusão do mapeamento do estado atual exige que as iniciativas de melhorias (kaizen) sejam definidas; Quando o sistema é empurrado cada processo tem sua própria programação, funcionando como uma ilha isolada, cada um em seu próprio ritmo.

13 Mapeamento do Estado Atual
Linha do tempo: registro do ciclo de produção, o tempo que uma peça leva para percorrer todo o caminho no chão de fábrica (o somatório dos ciclos representa o tempo de processamento), começando com a sua chegada como matéria-prima até a sua liberação para o cliente. D: Diesel; G: Gasolina Quanto menor o Lead Time, menor o tempo entre pagar pelos insumos (matéria-prima e demais gastos) e receber pelo produto acabado (melhoria no fluxo de caixa).

14 Exemplo A empresa Motorparts produz componentes para motores automotivos. Ela é responsável pela produção de uma família de componentes, sendo que a diferenciação deve-se a utilização em motores a gasolina ou Diesel. Esses componentes são enviados ao seu cliente, a montadora de veículos MotorCar.

15 Exemplo – Mapeamento do Estado Atual

16 Exemplo – Processo de Torneamento
Jornada Líquida (segundos disponíveis por turno) Lead Time Requerido: refere-se ao mercado Lead Time Disponivel: refere-se a capacidade de produção Capacidade:

17 Exemplo – Processo de Torneamento
Como se obeserva o Lead Time Disponível (2,41 dias) é inferior ao Lead Time Requerido (3,78 dias). De fato, esta linha não tem que ficar produzindo ao longo de toda a jornada. Sua capacidade elevada pode permitir uma utilização intermitente

18 Exemplo – Mapeamento do Estado Atual

19 Mapeamento do Estado Futuro
O mapa do estado futuro descreve a proposta de melhoria para minimizar, se possível eliminar, os problemas observados no mapa atual, ou seja: Quando o mapa atual refere-se a um sistema empurrado observa-se que: cada processo atua como uma “ilha isolada”; os defeitos são geralmente encobertos pelos estoques em processo; há pequeno tempo de agregação de valor frente ao tempo total gasto pelo produto na planta da empresa. Embora, isoladamente um processo possa contribuir para o atendimento das encomendas do cliente, no contexto geral o lead time completo pode estar aquém do esperado.

20 Análise do Takt Time (TT)

21 Análise da Capacidade Bruta (CB)

22 Produção ao longo dos turnos

23 Recálculo dos Turnos

24 Nova Política de Turnos

25 Continuando os estudos de melhorias

26 Continuando os estudos de melhorias

27 Continuando os estudos de melhorias

28 Mapeamento do Estado Futuro
Desenvolver um fluxo contínuo onde possível Produzir uma peça de cada vez, com cada item sendo passado imediatamente de um estágio para o seguinte, sem nenhuma parada entre eles Representado por uma caixa de processo no mapa Porém Alguma razões para a impossibilidade de fluxo contínuo: Processos com tempos de ciclo muito rápidos ou lentos e necessitam mudar para atender a multiplas familias de produtos; Processo distantes, e o transporte de uma peça por vez não é viável Processos não confiáveis para ligarem-se diretamente a outros processos.

29 Uso de supermercados onde o fluxo contínuo não se estende

30 Uso de supermercados onde o fluxo contínuo não se estende

31 Exemplo - Mapeando o Estado Futuro

32 Exemplo - Mapeando o Estado Futuro

33 Exemplo - Mapeando o Estado Futuro
Considerando o estoque de kits de montagem (matéria prima) da MotorParts, pode-se tomar as seguintes providências: Supermercado de recebimento de matéria prima; Mesmo que o fornecedor não esteja preparado para receber kanbans, estes podem ser enviados ao departamento de controle de produção, para solicitar matéria-prima com base na utilização real; Fornecedor realizando entregas diárias, através o milk run. Redução do estoque de matéria-prima; O montante a ser mantido estocado pelo fornecedor é de 2 dias de produção.

34 Exemplo - Mapeando o Estado Futuro
4 dias 1 dia 1 dia

35 Exemplo - Mapeando o Estado Futuro

36 Atividade Em Grupo de no máximo 4 alunos
Trazer na aula que vem para tirar dúvidas. Entregar no dia 15/10