Pré-sinterização ativada por plasma

Pós finos, de materiais metálicos ou cerâmicos, são misturados com ligantes orgânicos e resinas termoplásticas, até formarem uma mistura homogênea. Essa mistura apresenta como componente majoritário o pó fino, metálico ou cerâmico, do qual se deseja obter a peça Após a preparação a mistura é granulada, possibilitando a alimentação de máquinas injetoras semelhantes àquelas utilizadas para a injeção de plásticos. A mistura é então injetada no molde para preenchimento da cavidade, em condições de processo similares às utilizadas no processo de injeção tradicional de plásticos.

As peças obtidas são então submetidas a extração química e térmica do ligante, passando após pelo processo de sinterização, ficando prontas para o uso pretendido, ou para operações secundárias, tais como, calibração, tratamento superficial, tratamento térmico, etc.

a densidade final dos componentes, sem qualquer tratamento especial, é da ordem de 95 - 98% da densidade teórica da liga forjada. É, portanto, bem superior àquelas obtidas via metalurgia do pó convencional (85 - 90%), o que garante propriedades mecânicas, estáticas e dinâmicas, superiores, comparáveis às obtidas via microfusão. Originalmente, no caso do metal, o ligante precisa ser removido por meio de um processo termoquímico, ou seja, uma combinação de solventes e altas temperaturas. Na tecnologia do plasma, o processo termoquímico foi substituído por um reator de plasma. Com isso, o tempo de produção de uma peça se reduziu de 48 horas para no máximo 12 horas

- Projetando peças para MIM O processo oferece a liberdade de projetar formas complexas e produzi-las em altos volumes de produção. Em comum com qualquer tecnologia de trabalho de metais, há certas características inerentes ao processo. O projeto de peça otimizado para processamento via MIM, geralmente segue as linhas bases fornecidas para a moldagem por injeção de plásticos. Estes princípios serão revistos nas seções seguintes, sendo modificados para o processo, quando apropriado. Os benefícios deste processo são melhor explorados por projetos específicos para ele. Manutenção de projetos ou especificações existentes podem não permitir sempre a completa realização das vantagens do MIM.

- Redução de concentração de tensões Cantos vivos internos e entalhes criam pontos fracos nas peças moldadas. Há um aumento abrupto na tensão em um canto vivo, sendo que as magnitude desta depende do raio do canto vivo e geometria da peça. Concentrações de tensão podem ser drasticamente reduzidas através do uso de generosos raios de arredondamento, os quais podem melhorar o fluxo do material durante a moldagem e ajudar na ejeção da peça da cavidade. Tanto cantos internos quanto externos devem ter raios tão grandes quanto possível, tipicamente não menores do que 0,4 a 0,8 mm. 9 - Roscas Quando requerido, roscas internas e externas podem ser automaticamente moldadas na peça, eliminando a necessidade de operações secundárias para executá-las. Roscas externas podem ser moldadas de duas maneiras, sendo a menos dispendiosa localizar a linha de divisão na linha de centro da rosca, como mostrado na Fig. 8. Haverão na realidade duas linhas de divisão separadas 180°. Para manter uma tolerância fechada no diâmetro da rosca, deve-se especificar um melhor acabamento nos planos da linha de divisão. Se isto não for aceitável, ou se o eixo da rosca está na direção da abertura do molde, a alternativa é equipar o molde com um dispositivo externo de rosqueamento. Este método aumenta custos e tamanho do molde. Rosas internas são tipicamente moldadas em peças usando dispositivos automáticos de desenroscamento. A experiência indica que esta abordagem pode não ser a de melhor custo efetivo e uma operação de abrir rosca subsequente deve ser considerada.