UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA Departamento de Administração Disciplina: Administração de Recursos Materiais Professor: Guillermo José Asper Y. Valdes Turma: 100 Tarefa: 100.2.6 OPA Alunos: Gildeon de Sousa Paixão- 06/33852 Yuri Sousa- 08/42931 Hugo Ariel- 08/31328 Renam Cassius Mendes Souza- 09/56317 Guilherme Gontijo- 08/30739 Laiane Mara Borges- 05/35168 26/04/2009

Just in Time Visa atender a demanda instantaneamente É uma derivação japonesa do sistema japonês Kanban Princípios: qualidade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade, compromisso.

Princípios do Just in time 1- Qualidade para evitar distúrbios e erros na produção. 2- Velocidade na entrega, para evitar estoques. 3- Confiabilidade, para se ter fluxo rápido de produção. 4- Flexibilidade, para se produzir em lotes pequenos. 5- Compromisso, entre fornecedor e comprador, para melhor atender o cliente.

Propósito do just in time -identificar e atacar os problemas fundamentais e gargalos; -eliminar perdas e desperdícios; -eliminar processos complexos; -implementar sistemas e procedimentos.

Eliminação de perdas No ambiente just in time algumas atividades devem ser eliminadas, pois são definidas como perda. Tempo de espera; Produto em excesso; Refugos; Retrabalhos; Produtos defeituosos. Atividades que não agregue valor como: -inspeções; -controle de qualidade; -movimentação de material;

Benefícios JIT Contratos a longo prazo Demandas previsíveis, com solicitações flexíveis Comunicação das mudanças mas rápida e em tempo real Produtos de alta qualidade e com constância

Fluxo Contínuo de Material Conceito de Just in Time (Toyota). O pedido vai para a fábrica, não para o depósito. A fábrica produz de acordo com a demanda (método de puxar estoque). Evita-se o estoque de produtos acabados. Relação de parceria com fornecedores. Fluxo rápido de inormações

Fluxo Sincrônico de Material Fornecedores têm de responder às necessidades dos clientes em tempo curto. Produção e distribuição integradas por meio da TI. Um sistema automatizado fornece informações para todas a partes envolvidas simultaneamente. Relação mais próxima e mais duradoura entre cliente e fornecedor. Redução de custos adicionais para todo o conjunto.

Ponto de Reposição Estoque baixo (risco de perda de vendas e/ou paradas na produção) Estoque elevado (maior custo de manutenção) X

Determinação do Ponto de Reposição (PR) Objetiva dar início ao processo de ressuprimento com tempo hábil para não ocorrer falta de material Fórmula PR = Tempo de Ressuprimento(TR) x Consumo Previsto

Definição do Lote de Compra ou de Reposição É a quantidade que balanceia os custos de manutenção e aquisição Formas de cálculo: C.T.anual = (custo de aquisição/pedido) x (demanda anual/lote de reposição) + (custo de manutenção anual) x (valor unitário do produto) x (lote de reposição/2) Q = raiz quadrada(2D.A/E.C) D = demanda anual em unidades A = custo de aquisição por pedidos E = custo de manutenção anual em % C = custo do item Total de pedidos emitidos por ano Estoque Médio

Reposição Periódica Quantidade Fixa e Período Variável X Quantidade Variável e Período Fixo

Capacidade Produtiva Capacidade Balanceada Capacidade Desbalanceada Ao contrário do que se pensa uma capacidade balanceada de produção não é satisfatória. Felizmente por natureza as produções tem capacidades desbalanceadas. A vontade de ir contra esse fato é o que realmente traz o aumento de custos e o descontrole da produção, forçando ajustes dos gestores como horas extras de trabalho.

Uma Fábrica é como uma corrente, sempre tem um elo mais fraco que os outros, ou seja, sempre tem um recurso com capacidade menor de produção que os outros. É nesse ponto que o administrador de logística tem que agir, reparando essa capacidade menor de produção de certos elos de uma fábrica. Para que o fluxo de produção não seja interrompido é preciso ter uma margem de segurança dos produtos com maior capacidade em relação ao produto-restrição (elo mais fraco). Essa margem é chamada de Capacidade Protetora.

Teoria das Restrições (TOC) Capacidade Produtiva – é a capacidade que a empresa irá efetivamente usar do recurso, que ele processará peças. 2. Capacidade Protetora – é a capacidade a mais necessária nos recursos não-restrição para que eles não interrompam o fluxo produtivo, para que eles não parem a restrição. É um investimento necessário. 3. Capacidade Ociosa – é a diferença entre a capacidade disponível e as capacidades produtiva e protetora, é o que sobra.