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MÉTODOS DE COMB. A CORROSÃO. PROTEÇÃO INORGÂNICA (RECOBRIMENTO METÁLICO) Os revestimentos metálicos consistem em formar uma película metálica sobre a.

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1 MÉTODOS DE COMB. A CORROSÃO

2 PROTEÇÃO INORGÂNICA (RECOBRIMENTO METÁLICO) Os revestimentos metálicos consistem em formar uma película metálica sobre a peça. Eles são usados, de acordo com objetivos específicos, como exemplo: Decorativo – ouro, prata, platina. Resistência ao atrito – irídio. Elétrica – estanho, prata, ouro. Resistência a corrosão – cromo, níquel, alumínio, zinco, cádmio, estanho.

3 Os revestimentos metálico podem ocorrer de duas formas : - Por imersão em solução de metais fundidos; - Expostos a um eletrólito contendo partículas em suspensão. Utilizando-se a cuba eletrolítica, o metal a ser revestido é chamado de catodo ou anodo, que é imerso em um eletrólito e submetido a uma corrente induzida através do catodo ou anodo, que fará com que os elétrons do material de sacrifício (oxidante), unam-se à superfície do material a ser protegido (redutor). Seguem-se alguns exemplo de revestimento metálico:

4 CLADEADO É um revestimento para controle de corrosão muito usado na indústria química. É o revestimento metálico que se obtém pela laminação conjunta de chapas superpostas de metal base e do revestimento a quente e uma forte prensagem, resultando numa solda permanente. Na maioria dos casos faz-se o revestimento somente no lado da chapa que fica em contato com o meio corrosivo. O conjunto chapa- revestimento é chamado de ¨clad¨. O aço dá ao equipamento as propriedades necessárias, e o aço inoxidável ou outros metais fornecem a resistência ao meio corrosivo, não havendo necessidade de usar materiais metálicos de grande espessura ou de custos elevados.

5 O alumínio apresenta boa resistência à corrosão atmosférica e a meios oxidantes. Entretanto, quando se quer melhorar propriedades mecânicas, são usadas suas ligas, que não têm a mesma resistência a corrosão. Quando se deseja a combinação da resistência mecânica da liga com a resistência à corrosão do alumínio, usa-se o ¨alclad¨, obtido do cladeado de ligas de alumínio com o alumínio metálico.

6 IMERSÃO A QUENTE É o revestimento metálico que se obtém por imersão do material em um banho do metal fundido. É um processo muito usado para o revestimento do aço com estanho, cobre, alumínio e com zinco. No caso de revestimento do aço carbono com alumínio, tem-se a aluminização ou aço aluminizado, onde o aço é imerso em um banho de alumínio puro, contendo 5 a 10% de silício, fundido a 650º C. No caso do zinco a operação de revestimento e chamada de galvanização ou zincagem a quente, obtendo-se então, o aço galvanizado. Os banhos de galvanização são mantidos em temperaturas entre 440° a 480° C.

7 METALIZAÇÃO O processo de metalização consiste na aplicação de um revestimento metálico usando-se uma pistola de metalização. Basicamente, uma pistola de metalização é dotada de chama oxiacetilênica e é alimentada com um fio de arame do material metálico a ser depositado como revestimento. O metal, após a fusão, requer um jato sob a forma de pequeníssimas gotas, por meio de ar comprimido, depositando-se sobre a superfície a ser protegida, São também usadas pistolas em que o aquecimento não é feito por chama oxiacetilênica, sendo usado um aquecimento por meio de arco elétrico ou voltaico.

8 Para materiais ou compostos metálicos de pontos de fusão elevados, é usado o processo plasma, onde um gás inerte, como argônio ou hélio, é ionizado por um arco elétrico e a energia produzida eleva a temperatura do fluxo de gás para carga de 8.000° C e o material sob forma de pó é colocado neste fluxo onde funde-se imediatamente e é dirigido para a superfície a ser revestida. A metalização é muito usada para diversos fins, como recuperação de peças gastas, aplicação de revestimentos duros e também para proteger contra corrosão. São usadas metalização com zinco, alumínio, chumbo, cromo, níquel, latão e aço inox.

9 ELETRODEPOSIÇÃO É um processo comumente utilizado, pois se consegue revestindo muito fino, com proteção adequada e relativamente livre de poros. Esse processo é importante economicamente, pois o metal eletrodepositado pode ser caro e a fina camada não onera tanto. Utiliza-se a eletrodeposição para revestimentos com ouro, prata, cobre, estanho, níquel, cádmio, cromo e zinco. Neste processo, o material a ser protegido é colocado como anodo de uma cuba, onde o eletrólito contém sal do metal a ser usado no revestimento, podendo o anodo ser também de metal a ser depositado.

10 CEMENTAÇÃO Neste processo, o material metálico é posto no interior de tambores rotativos em contato com mistura de pó metálico em um fluxo adequado. Esse conjunto é aquecido por altas temperaturas, permitindo a fusão do metal no material metálico. Esse processo é utilizado para revestimento com alumínio e zinco.

11 REVESTIMENO NÃO-METÁLICO INORGÂNICO São constituídos de compostos inorgânicos que são depositados diretamente na superfície metálica ou formados sobre essa superfície. Os revestimentos formados diretamente na superfície metálica são obtidos por reações químicas entre o metal dessa superfície e o meio adequado. Uma vez formados, os produtos resultantes dessas reações protegem o material metálico contra posterior ação corrosiva. Como exemplo, podem ser citados:

12 *SOLUÇÃO DE ÁCIDO SULFÚRICO Ataca o chumbo, formando sulfato de chumbo, Pb 504,que por ser insolúvel, protege o metal contra posterior ação do ácido sulfúrico. *MAGNÉSIO É atacado por soluções de ácido fluorídrico, formando o fluoreto de magnésio, MgF2 insolúvel e que passa a proteger o metal. Dentre os processos que são usados para obtenção de revestimento inorgânico estão a anodização, cromatização e fosfatização.

13 ANODIZAÇÃO O alumínio apresenta grande resistência à corrosão atmosférica devido à camada de óxido formada e que recobre o metal tão logo é exposto ao ar. Essa camada, entre outras características, apresenta grande aderência e alta resistividade elétrica, sendo portanto, protetora. Visando-se uma proteção mais duradoura, procura-se obter a camada de óxido, em espessuras maiores que a natural, utilizando-se a oxidação por método químico ou eletroquímico. Por método químico, trata-se o alumínio com soluções de cromatos ou dicromatos em presença de carbonatos alcalinos, a quente. A camada de óxido obtida apresenta grande aderência, pouca elasticidade e serve como excelente base para pintura, sendo utilizada na indústria aeronáutica como base para aplicação do ¨primer¨ e cromato de zinco em estruturas de alumínio e suas ligas.

14 Na oxidação eletrolítica,faz-se o tratamento do metal em solução adequada, colocando o material como anodo, daí o processo ser chamado anodização. É um processo usado mais freqüentemente para o alumínio e em menor escala para o magnésio, titânio, zircônio e vanádio. Após a anodização, como a camada de óxido é porosa, faz-se a selagem a fim de vedar os poros da camada, tornando-a mais resistente à corrosão. A operação de selagem consiste em aquecer a peça anodizada em água fervente ou vapor d`água sob pressão, ou solução aquosa aquecida de dicromato de potássio durante 30 minutos.

15 CROMATIZAÇÃO Dá-se esse nome ao processo no qual o revestimento obtido é produzido em solução contendo cromatos ou ácidos crômico. Esse revestimento pode ser feito sobre o metal ou sobre camadas de óxidos ou fosfatos. No primeiro caso, o objetivo é aumentar a resistência à corrosão ou melhorar a aderência de tintas sobre metais como alumínio, magnésio ou suas ligas. No segundo caso, é utilizado como vedante de poros, suplementando a proteção dada pelas camadas de óxido ou fosfatos, obtidos respectivamente, por anodização ou fosfatização. Na aviação, os produtos químicos mais usados para cromatização são: alodine e alocron.

16 FOSFATIZAÇÃO Consiste na aplicação de camadas de fosfato sobre variados materiais metálicos como ferro, zinco, alumínio, cádmio e magnésio. A camada fosfatizante, por si só, não tem qualidades; é fraca, para não dizer medíocre, porém a sua presença exalta a eficiência de outros meios convencionais de proteção. O material fosfatizado é imerso em tanque aquecido contendo a solução química. A superfície fosfatizada aumenta sua porosidade, o que permite alguma penetração de tinta ou absorção de óleos.

17 FIM


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