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Organização, Sistemas e Métodos Arranjo Físico (Layout)

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Apresentação em tema: "Organização, Sistemas e Métodos Arranjo Físico (Layout)"— Transcrição da apresentação:

1 Organização, Sistemas e Métodos Arranjo Físico (Layout)

2 Arranjo Físico (Layout) – 1 – Arranjo físico (layout)

3 Arranjo Físico (Layout) – 2 – Introdução O espaço físico organizacional influi no trabalho desenvolvido pelos indivíduos dentro da empresa Importa mais o fluxo do trabalho e pessoas que o aspecto visual e de conforto Estabelecido a partir do estudo do sistema de informações relacionado com a distribuição dos móveis, máquinas, equipamentos e pessoas Maior economia e produtividade Pode influir na motivação

4 Arranjo Físico (Layout) – 3 – Sintomas de problemas Demora excessiva –Perda de tempo no deslocamento Fluxo confuso de trabalho –Decisões errôneas e consultas desnecessárias –Retrabalho Excessiva acumulação de pessoas e documentos –As unidades incham e aumentar o espaço físico é difícil Projeto deficiente de locais de trabalho –Devido a vontades do grupo ou preferências pessoais

5 Arranjo Físico (Layout) – 4 – Objetivos Obter um fluxo de informações eficiente Obter um fluxo de trabalho eficiente Otimizar a área disponível Facilitar a supervisão e a coordenação Reduzir a fadiga do empregado –Isolar ao máximo elementos insalubres (ruídos, vapores, iluminação, etc.) Aumentar a flexibilidade para as variações necessárias Clima favorável para o trabalho (motivação) Impressionar favoravelmente clientes e visitantes

6 Arranjo Físico (Layout) – 5 – Levantamento da situação atual Planta baixa (escala preferível 1:50) Vias de acesso e análise do ponto de localização Análise das instalações do imóvel –Ar-condicionado, elevadores, saídas de emergência, geradores, áreas de circulação, instalações elétricas e lógicas, etc. Possibilidades de adaptações (reforma) –Flexibilidade do imóvel Limite de carga do imóvel Preço do m 2 (compra e locação)

7 Arranjo Físico (Layout) – 6 – Levantamento da situação atual Formato e amplitude dos espaços (salas, galpões) Medidas e quantidade de móveis, máquinas e equipamentos –Preparar miniaturas de acordo com a escala da planta baixa Forma de uso das salas, móveis, máquinas e equipamentos identificados –Identificação e análise das atividades dos funcionários –Estudo do fluxo de trabalho Movimentos dos funcionários no desempenho de suas tarefas Tempos de execução das várias operações Adequação das máquinas e equipamentos Aparência e ambiente proporcionado

8 Arranjo Físico (Layout) – 7 – Levantamento da situação atual Temperatura do ambiente –A ideal é entre 16º e 22º Celsius Umidade –O ideal é baixa umidade Ventilação Espaço Tipo e cores das pinturas Iluminação Ruído e poeira

9 Arranjo Físico (Layout) – 8 – Soluções alternativas Outras medidas: –Bebedouros – Máximo de 10 metros de distância –Circulação principal – largura de 2,00 metros –Corredores internos – largura de 0,85 a 1,00 metro Medidas-padrão podem ser alteradas de acordo com: –Características da empresa –Recursos da empresa –Natureza do trabalho desenvolvido pela empresa –Natureza do trabalho desenvolvido na área Serviços médicos, arquivos, fotocopiadoras, bibliotecas, almoxarifado, etc.

10 Arranjo Físico (Layout) – 9 – Exemplos de arranjo físico (ARAUJO, LUIS C. G )

11 Arranjo Físico (Layout) – 10 – Exemplos de arranjo físico (ARAUJO, LUIS C. G )

12 Arranjo Físico (Layout) – 11 – Exemplos de arranjo físico (ARAUJO, LUIS C. G )

13 Arranjo Físico (Layout) – 12 – Alternativas – Corredor Incentiva relações de grupo Ideal para trabalho em pequenas equipes Preço das divisórias Espaço perdido –Pelo menos 5% do espaço perdido com paredes Paredes e divisórias demarcam grupos –Formação involuntária de grupos –Interação em cada grupo é maior que entre grupos –É necessário cuidado na criação dos grupos

14 Arranjo Físico (Layout) – 13 – Alternativas – Espaço aberto Grandes áreas, grande concentração humana Geralmente ocupa todo um andar Separa espaço apenas para as chefias Privilegia a comunicação Tarefas que não exijam grande concentração Difícil controle disciplinar A chefia deve ficar de frente para os subordinados

15 Arranjo Físico (Layout) – 14 – Alternativas – Panorâmico Uso parcial de salas individuais –Envolvimento pessoal quando necessário Divisórias com meia altura –Mesas seguem mesmo padrão, diferença na tonalidade Supervisão discreta e mais facilitada Redução de ruído Observações: –Funcionários podem ser resistentes à mudança –Pode levar à formação de grupos –Existem variações

16 Arranjo Físico (Layout) – 15 – Exemplos de arranjo físico (mesas) (ARAUJO, LUIS C. G )

17 Arranjo Físico (Layout) – 16 – Exemplos de arranjo físico (mesas) (ARAUJO, LUIS C. G )

18 Arranjo Físico (Layout) – 17 – Layout industrial O Layout Industrial está relacionada com o local e arranjo de departamentos, células ou máquinas em uma planta ou chão de escritório. Por causa dos aspectos geométricos e combinatoriais do problema, trata-se de uma questão cuja solução pode atingir altos níveis de complexidade, de acordo com o incremento de variáveis do sistema. Além disso, o layout industrial engloba fatores quantitativos e qualitativos que associados, podem tornar-se difíceis de modelar e analisar.

19 Arranjo Físico (Layout) – 18 – Tipos de Layout Layout de Produto Estático: É aplicável quando o produto a ser fabricado é consideravelmente grande ou pesado. Neste caso, o produto deve ser processado ou montado em local fixo pré determinado. As máquinas se deslocarão ao redor deste equipamento, conforme seja necessário. Este tipo de layout é encontrado freqüentemente em fabricantes de turbinas hidrelétricas, aviões, grandes transformadores de tensão, navios. etc. A fabricação de tais produtos é controlada pelo projeto e a posição do maquinário muda de acordo com a evolução do projeto. Layout orientado ao Produto ou por Linha de Produção: Este tipo de layout é utilizado quando um único produto ou um determinado grupo de produtos semelhantes serão produzidos em grande volume. Máquinas/Postos de Operação são posicionados em uma linha de produção/montagem. A seqüência dos equipamentos obedece à sequência das operações às quais os produtos estarão submetidos. A determinação deste tipo de layout está freqüentemente relacionada com a obtenção da melhor combinação de tarefas/atividades a serem executadas em cada posto operativo, o que chamamos de "balanceamento de linha de produção".

20 Arranjo Físico (Layout) – 19 – Tipos de Layout Layout de Família ou Célula: O Layout por agrupamento é aplicável quando uma família de componentes será processada por uma pequena célula de fabricação. Neste arranjo, um encadeamento de máquinas e equipamentos forma a célula. Cada célula possui seu próprio sistema de manuseio de materiais, tipicamente um robô ou sistemas de transporte. Os diversos componentes oriundos das respectivas células serão então direcionados para as áreas de montagem. Layout orientado ao Processo: O layout de Processo agrupa máquinas que executam atividades semelhantes em um único departamento. Assim, em uma planta com layout por processo, encontraremos um setor de torneamento, um setor de furadeiras, um setor de plainas, um setor de retífica e assim por diante. tais layouts são corriqueiros em indústria mais antigas e em "job-shops". Este layout requer o manuseio de grande quantidade de material enquanto as partes se movem entre os departamentos com diversas operações. Tal layout permite que os operários e supervisores possam se especializar em seu processo específico.

21 Arranjo Físico (Layout) – 20 – Layout Funcional Denominamos de Layout Funcional a organização das instalações físicas de uma companhia para promover o uso eficiente de equipamento, material, pessoas e energia. Os objetivos do projeto de um Layout Funcional são: Minimizar os custos unitários de produção Otimizar a qualidade intrínseca Promover o uso efetivo das pessoas, equipamento, espaço e energia Proporcionar ao empregado, conveniência, segurança e conforto Permitir a gestão dos custos de projeto Atingir as metas e prazos finais de produção

22 Arranjo Físico (Layout) – 21 – Layout Funcional Método Lógico para elaboração do Layout Funcional Fase I - Coleta de Informações Determine o que será produzido Determine quanto será produzido Determine que componentes serão feitos ou serão comprados Determine operações exigidas Determine sucessão de operações Obtenha o Tempo Padrão para cada operação Fase II - Análise de Fluxo de Produção Determine o coeficiente de fabricação (voulme de produção/área produtiva) Determine o número de máquinas requerido Obtenha o balanceamento entre as Linhas de Produção Estude as exigências de fluxo (por produto ou por família) Determine a relação de todas as operações existentes Planeje cada posto de operação em função do fluxo necessário

23 Arranjo Físico (Layout) – 22 – Layout Funcional Fase III - Atividades de Apoio Identifique necessidades de pessoal de apoio (almoxarifado, manutenção, follow up, etc.) Identifique necessidades de escritório (administração, pcp, engenharia, etc.) Desenvolva exigências espaciais totais para os indiretos Identifique e selecione os equipamentos de manuseio e transporte de material Obtenha a área alocada Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a empresa em questão Fase IV - Implementação e Avaliação Construa a planta mestre Reuna "poucos" líderes técnicos para os ajustes necessários Construa a relação de recursos financeiros necessários Apresente e vincule o resultado em função das premissas do solicitante Obtenha aprovação da hierarquia máxima Implemente o projeto Faça a partida da produção Colha dados de balizamento em follow up para checar o sistema

24 Arranjo Físico (Layout) – 23 – Layout Funcional Fluxo de Produção A Análise de Fluxo é um método que avalia a produção, considerando as operações, transportes, inspeções, demoras, e armazenamentos requeridos enquanto um item move-se do recebimento à expedição da empresa, atravessando todo o contexto produtivo. Metas da Análise de Fluxo Minimizar distância viajada Minimizar regressos (contrafluxos) Minimizar fluxos cruzados Eliminar operações ou passos desnecessários no processo Combinar e encadear operações no processo Minimizar custos de produção

25 Arranjo Físico (Layout) – 24 – Layout Funcional Técnicas para a Análise de Fluxo Roteiros de Fabricação: operações, transportes, armazenamentos, inspeções, demoras Diagrama de Fluxo (fluxograma) Relação de Operações Análise do Roteiro de Fabricação Eu posso eliminar este passo? Eu posso automatizar este passo? Eu posso combinar este passo com outro? Eu posso mudar a rota para reduzir as distâncias viajadas? Eu posso posicionar os postos de trabalho mais intimamente? Eu posso justificar apoios de produção para aumentar a eficiência? Quanto custa produzir esta parte? Vale a pena produzir esta parte?

26 Arranjo Físico (Layout) – 25 – Layout Funcional Análise de Diagramas de Fluxo Diagrama de Fluxo é a representação gráfica que mostra o caminho viajado por cada parte desde o recebimento e estoque, até o momento da expedição. Em sua análise devemos considerar os seguintes tópicos: Há fluxo cruzado? Sua existência pode resultar em congestionamentos e perigos de segurança. Podem ser minimizados ou mesmo eliminados pela própria colocação de equipamento, serviços e departamentos. Há regressos (contrafluxos)? Comprovadamente, tais custos chegam até três vezes o custo do fluxo correto. Podem e devem ser eliminados pelo posicionamento mais adequado do posto de trabalho, mesmo que isso inclusive represente o desmembramento do posto em dois novos postos. Tenha em mente que apenas um contrafluxo pode prejudicar o andamento de vários fluxos diretos. Existem transportes excessivos? A distância viajada custa dinheiro na medida em que aumenta o tempo de fabricação e pode demandar em maior quantidade de mão-de-obra. Não obstante isto, considere ainda que a manipulação excessiva de material pode degradar a qualidade.

27 Arranjo Físico (Layout) – 26 – Layout Funcional Análise da Relação de Operacões Se utilizada graficamente, permite visualizar as entradas de matéria-prima, a sucessão de fabricação, a sucessão de montagens, os equipamentos requisitados, os tempos padrões e uma idéia rápida e superficial do layout da empresa. O funcionamento do Fluxo de Produção é obtido pela combinação das informações obtidas dos Roteiros de Fabricação, dos Diagramas de Fluxo e da Relação de Operações. São assim, as mais efetivas ferramentas para gestão e análise produtiva da empresa. Resumo da Análise de Fluxo Provê informação crítica ao projetista de layout, inclusive exigências de operação, necessidades de manipulação de materiais, das necessidades de armazenamento, exigências de inspeção e razões de demora. Com estas informações, o projetista é desafiado a eliminar tantos passos quanto possível, combinar passos, idealizar postos de trabalho, eliminar contrafluxos e fluxos cruzados, reduzir a distância viajada, reduzir o custo de fabricação, melhorar a qualidade e aumentar a segurança no trabalho.

28 Arranjo Físico (Layout) – 27 – Layout Funcional Ergonomia e Fatores Ergonômicos Ergonomia é o estudo científico do trabalho humano. Considera as capacidades físicas e mentais e limites do trabalhador e como ele interage com ferramentas, equipamento, trabalhe métodos de trabalho, tarefas e o ambiente funcional. Objetivos da Ergonomia: Reduzir o trabalho desordenado do esqueleto e musculatura (fadiga), adaptando o trabalho para ajustar-se à pessoa, em vez de forçar a pessoa a adaptar-se ao trabalho Reduzir riscos de segurança, absenteismo devido a acidentes e danos de trabalho, bem como ações trabalhistas. Melhorar a produtividade por desenvolvimento de métodos de trabalho mais eficientes Reduzir custos de treinamento de empregados Melhore relações de trabalho Elementos da Ergonomia Análise do Local de Trabalho Prevenção e Controle de Acidentes Administração Médica Treinando e Educação

29 Arranjo Físico (Layout) – 28 – Layout Funcional Sintomas de Desordem Postural no Local de Trabalho Juntas doloridas Dor em pulso, ombros, antebraços, joelhos, etc. Dor, formigamento ou entorpecimento em mãos e pés Dedos ou dedos do pé que esbranquiçados Dores de agulhadas em braços e pernas Dor de pescoço ou de nuca Inchando ou inflamação Dureza ou travamento Sensações de ardor Sensação de pesar Fraqueza ou descoordenação em mãos

30 Arranjo Físico (Layout) – 29 – Layout Funcional Fatores de risco investigáveis durante análise do Local de Trabalho Esforço físico Posição desajeitada Repetitividade Carga estática ou esforços contínuos Tensão de contato mecânico Temperaturas extremas e vibração de mão ou braço Luvas inadequadas Identificação das causas dos fatores de risco Método usado ou requerido para realizar a tarefa Esforço ou força necessária para fazer a tarefa Localização dos itens, equipamento ou ferramentas Disposição dos itens, equipamento ou ferramentas Velocidade ou freqüência do trabalho Duração ou repetição das tarefas A geometria dos itens, equipamento ou ferramentas Fatores ambientais como luz, barulho, temperatura, e qualidade de ar

31 Arranjo Físico (Layout) – 30 – Layout Funcional Ferramentas de prevenção e controle dos riscos Parâmetros de engenharia (métodos) Mudanças de método nos postos de trabalho, mudança de ferramentas, equipamentos ou mesmo mudanças na maneira de executar a atividade. Projeto de bancadas de trabalho adequadas, planejamento do método de trabalho com função de carga, velocidade e repetibilidade pré estabelecidos e aceitos internacionalmente. Treinamento Operacional Treinamento das atividas seguindo método padronizado, introdução gradual ao ambiente de trabalho, paradas de relaxamento, rotação de função e ajuste-fino postural. Equipamento de proteção pessoal Aplicável de acordo com a agressividade do ambiente de trabalho Princípio da Economia de movimento Utilizar movimentos manuais Utilizar movimentos básicos (deslocamentos), evitando rotações e curvamentos Boa localização de partes equipamentos e ferramentas Libertar as mãos o maior tempo possível Usar a gravidade a favor do trabalho Aplicar considerações e sugestões do operador sempre que possível

32 Arranjo Físico (Layout) – 31 – Exemplos de Layout funcional

33 Arranjo Físico (Layout) – 32 – Exemplos de Layout funcional

34 Arranjo Físico (Layout) – 33 – Exemplos de Layout funcional Layout de uma Marcenaria com destaque para o processo de fabricação da peça 3010 (na cor azul)

35 Arranjo Físico (Layout) – 34 – Exemplos de Layout funcional

36 Arranjo Físico (Layout) – 35 – Recomendações Funções inter-relacionadas devem ficar próximas Aproximar as pessoas com contatos freqüentes Serviços centrais e equipamentos muito utilizados devem ficar próximos aos usuários O trabalho deve seguir um fluxo contínuo e para a frente, de preferência em linha reta Chefia em posição que facilite a supervisão Salas particulares somente quando justificadas Separar as áreas com ruídos Os funcionários devem ficar numa mesma direção Áreas com contato de público devem ficar próximas à entrada O trânsito até a chefia não deve perturbar o trabalho Espaço adequado às necessidades de trabalho e conforto Usar áreas grandes e contínuas quando possível A iluminação deve atingir o posto de trabalho por trás, acima e ligeiramente à esquerda (se o funcionário for destro)

37 Arranjo Físico (Layout) – 36 – Recomendações Móveis e equipamentos com tamanho uniforme e mesma marca permitem: –Maior flexibilidade de remanejamento –Melhor aparência estética –Reduzir o custo de compra e manutenção Localização de equipamentos pesados –Observar a capacidade de carga Instalação de equipamentos de segurança –Combate a incêndio Evitar cobrir superfícies de trabalho (tampo de mesa) com material reflexivo

38 Arranjo Físico (Layout) – 37 – Símbolos normalmente utilizados


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