ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO I

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1 ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO I
UNIDADE 2 – LAYOUT (ARRANJO FISICO) – PÁG. 199

2 2.1. A Importância do estudo do Layout
As decisões de arranjo físico definem COMO a empresa vai produzir O Estudo do Layout é necessário quando: se pretende a implantação de uma nova fábrica ou unidade de serviços; ou se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações produtivas já em funcionamento.

3 2.1. A Importância do estudo do Layout
A necessidade de tomar decisões sobre arranjos físicos decorre: Necessidade de expansão da capacidade produtiva: aumento na capacidade produtiva pode ser obtido aumentando o número de máquinas ou substituindo as existentes por máquinas mais modernas. Elevado custo operacional: um arranjo físico inadequado geralmente é responsável por problemas de produtividade ou nível de qualidade baixo.

4 2.1. A Importância do estudo do Layout
3. Introdução de nova linha de produtos; 4. Melhoria do ambiente de trabalho: o local de trabalho e as condições físicas de trabalho (ergonomia) podem ser fatores motivadores ou desmotivadores.

5 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA A primeira linha de produção - Henry Ford em 1939. É um arranjo muito utilizado pela indústria e também por algumas organizações prestadoras de serviço Indústrias montadoras: linhas de montagem de automóveis, eletrodomésticos, bicicletas, brinquedos, aparelhos eletrônicos etc; Indústrias alimentícias; Frigoríficos: estruturadas seguindo um arranjo em linha, o processo inclui, inclusive, o sistema de abatimento dos animais; Serviços de restaurante por quilo.

6 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA Este arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de produtos padronizados, que exigem operações de montagem ou produção sempre iguais. Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por produto produzido é geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado grau de alavancagem operacional.

7 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA Linhas em forma de U ou S ou outra forma de circuito diferente, que possa ser exeqüível em função das instalações prediais de que a empresa pode dispor.

8 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA Balaceamento da linha de produção Consiste na atribuição de tarefas às estações de trabalho que formam a linha de forma que todas as estações demandem aproximadamente o mesmo tempo para a execução da tarefa - minimiza o tempo ocioso de mão-de-obra e de equipamentos. O trabalho flui de uma estação para outra.

9 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA Balaceamento da linha de produção

10 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA Balaceamento da linha de produção A seqüência da realização das tarefas em uma linha de produção é definida e imposta pelo produto a ser fabricado. As linhas com bom nível de balanceamento apresentam um fluxo suave e contínuo de trabalho, porque todos os operadores trabalham no mesmo ritmo, obtendo-se o maior grau de aproveitamento possível da mão-de-obra e dos equipamentos.

11 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA A principal dificuldade em balancear uma linha: formação de tarefas, ou conjuntos de tarefas que tenham o mesmo tempo de duração. Tempo médio de execução das tarefas = 25 s Produção de 600 peças/s 35 s 22 s

12 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA O tempo de execução de cada tarefa destinado a cada um dos operadores em seus centros de trabalho deverá ser o mesmo, ou o mais próximo possível para que não haja atraso das demais atividades. Quando uma tarefa tem seu tempo de execução significativamente maior ou menor que o tempo médio de execução das demais tarefas da linha de montagem, a linha de montagem fica desbalanceada: o operador mais carregado de trabalho tenta compensar:problemas de fadiga e doenças do trabalho.

13 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e velozes para os postos de trabalho mais difíceis: problemas de saúde - funcionário trabalha muito tempo em ritmo acelerado; a soma do tempo ocioso dos demais operadores, com tarefas de menor duração, será alta, elevando os custos por falta de aproveitamento da mão-de-obra; a velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo de duração - a linha de produção estará subordinada à operação do gargalo.

14 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 1. Tempo de ciclo (TC): tempo que uma linha de produção demora a montar uma peça - tempo máximo permitido para cada estação de trabalho antes que a tarefa seja passada para a estação seguinte Tempo de ciclo mínimo = tempo necessário para a execução da tarefa individual mais demorada; Tempo de ciclo máximo = soma dos tempos de todas as tarefas. Depende da forma de montagem e do balanceamento da linha de produção.

15 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 1. Tempo de ciclo (TC):

16 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção Tempo de ciclo (TC): TC mínimo: Tarefa mais longa tem a duração é de 50 s - o máximo de peças que esta linha poderá produzir será uma peça a cada 50 segundos – Tempo de Ciclo. TC máximo: o tempo máximo de duração para a montagem do produto será a soma de todas as tarefas individuais: = 127 segundos ou 2,12 minutos.

17 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção Tempo de ciclo (TC): Tempo Ocioso = 28 s Tempo Ocioso = 20 s Tempo Ocioso = 40 s Tempo de Ciclo Tempo Ocioso = 34 s 5 estações de trabalho

18 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção Tempo de ciclo (TC): 3 estações de trabalho – com três operadores Tempo = 32 s Tempo ocioso = 18 s Tempo de Ciclo Tempo = 45 Tempo Ocioso = 05 s

19 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
2. Balanceamento da Linha de produção Exemplo pagina 209 3º Passo 2º Passo 1º Passo

20 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
2. Balanceamento da Linha de produção Exemplo pagina 209 4 o Passo

21 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
2. Balanceamento da Linha de produção Exemplo pagina 209

22 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
2. Balanceamento da Linha de produção Exemplo pagina 209 Passo 6: Atribuir as tarefas às estações de trabalho segundo a ordem natural de trabalho (recorrer ao diagrama de precedência)

23 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
2. Balanceamento da Linha de produção Exemplo pagina 209 Passo 7: Verificar de existe uma forma melhor de balanceamento (recorrer ao diagrama de precedência)

24 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
2. Balanceamento da Linha de produção Exemplo pagina 209

25 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 2. Capacidade de produção Obtida em função do tempo de ciclo e da capacidade disponível da empresa

26 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 2. Capacidade de produção Obtida em função do tempo de ciclo e da capacidade disponível da empresa

27 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 2. Capacidade de produção Supondo que, no exemplo de linha de produção com três estações de trabalho, a empresa trabalhe oito horas por dia, ou seja, 480 minutos por dia, então, a capacidade de produção será:

28 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 3. Nível de produção desejado Se a demanda for superior a 576 peças por dia, será necessário reconfigurar a linha de produção, aumentando o número de estações de trabalho. Para isto, deve-se calcular qual o tempo de ciclo necessário para atender à demanda.

29 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 3. Nível de produção desejado Supondo que exista uma demanda de 900 peças por dia, neste exemplo, o tempo de ciclo será calculado como:

30 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 4. Número de estações de trabalho Pode ser calculado usando-se a fórmula 4.3:

31 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 4. Número de estações de trabalho No exemplo, tem-se que o número de estações de trabalho necessárias para atender à demanda de 900 peças por dia será: Número mínimo teórico: serve para indicar que, com menos de quatro estações de trabalho, não será possível atender à demanda de 900 peças por dia.

32 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 4. Número de estações de trabalho A quantidade real de estações de trabalho vai depender da configuração da linha de montagem e das possibilidades de balanceamento. Para o exemplo da Figura 43, este número teórico não poderia ser obtido, se considerarmos as cinco operações como sendo operações elementares e, portanto, indivisíveis, uma vez que isto não permitiria estabelecer o balanceamento teórico perfeito.

33 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 5. Índice de ociosidade É dado pela soma dos tempos ociosos de todas as estações que tiverem carga de trabalho inferior à maior carga destinada a uma estação, dividida pelo tempo total de trabalho sobre o produto, que é dado pelo número de estações de trabalho multiplicado pelo tempo de ciclo, ou seja:

34 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 5. Índice de ociosidade O exemplo utilizado tem 23 segundos (18 + 5) de ociosidade - ocorrem nas estações de trabalho números 1 e 3. O tempo de ciclo corresponde a 50 segundos e são três estações de trabalho assim sendo, o índice de ociosidade seria de:

35 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Indicadores na linha de produção 6. Grau de utilização O grau de utilização representa o quanto da mão-de-obra e dos equipamentos disponíveis na linha de produção estão sendo utilizados. É o complemento do índice de ociosidade para atingir 100% Exercício 6 – pagina 234

36 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Vantagens do arranjo físico em linha possibilidade de produção em massa com grande produtividade: a produtividade por mão-de-obra torna-se elevada neste tipo de arranjo - as tarefas são altamente repetitivas, o grau de complexidade por tarefa é mínimo e o grau de automatização é, geralmente, mais elevado; carga de máquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produção: é mais fácil obter uma condição de balanceamento da produção uma vez que o mesmo tipo de produto está sendo fabricado na linha, a qualquer momento;

37 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Vantagens do arranjo físico em linha controle de produtividade mais fácil: a velocidade do trabalho em uma linha de produção é mais fácil de ser controlada, principalmente quando ser trata de linha motorizada - o controle dos funcionários pode ficar tão eficiente que nenhum deles pode deixar seu posto sem a anuência do supervisor e a substituição por outro.

38 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Desvantagens do arranjo por produto alto investimento em máquinas: algumas máquinas podem ser tão especificas que não apresentam outro tipo de serventia quando substituídas; quase sempre as operações de montagem são monótonas, pobres e repetitivas devido ao alto grau de divisão deste trabalho; o índice de absenteísmo geralmente é elevado e ocorrem longos períodos de afastamento por ordem médica, decorrentes de problemas nas articulações e outras lesões por esforço repetitivo;

39 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Desvantagens do arranjo por produto os trabalhadores geralmente não demonstram nenhum interesse na manutenção e conservação dos equipamentos; indícios de sabotagem podem ocorrer; falta de flexibilidade da própria linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanças de volume de produção, tanto para aumentá-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no caso de introdução de um novo produto. Os tempos de setup são longos;

40 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Desvantagens do arranjo por produto fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos: basta que uma operação deixe de funcionar e a linha toda pára. Outra característica é que a operação mais lenta da linha, denominada gargalo produtivo, determina a velocidade de produção de toda a linha.

41 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO OU FUNCIONAL Agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e função - também como arranjo funcional. Também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens semelhantes. Os materiais e produtos se deslocam procurando os diferentes processos de cada área necessária - facilmente encontrado em prestadores de serviço e organizações do tipo comercial.

42 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo Um dos arranjos mais complexos para se planejar seja o arranjo físico por processo - geralmente existe a possibilidade de inúmeras combinações de colocação das áreas de cada processo: 1. Se não houver nenhum impedimento físico (uma restrição de instalação hidráulica ou elétrica ou de resistência de piso etc): a quantidade de combinações de posicionamento dos setores é o fatorial da quantidade de setores para os quais se deseja definir o arranjo físico Exemplo:Se existirem seis áreas para serem posicionadas, haverá 6! = 720 possibilidades de combinações diferentes.

43 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo 2. Se houver algum impedimento físico (uma restrição entre a proximidade entre os setores): a quantidade de combinações de posicionamento dos setores é o fatorial da quantidade de setores dividido pela quantidade de restrições. Exemplo:Se existirem seis áreas para serem posicionadas e três restrições, haverá 6!/3! = 120 possibilidades de combinações diferentes. OBS: deve-se calcular os custos de cada combinação e optar pela combinação de menor custo.

44 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo a) Identificação do fluxo de materiais e operações Consiste no levantamento: da quantidade de materiais que será movimentada em cada fluxo; da quantidade de fluxos, da direção e sentido destes fluxos; estimar o custo de cada movimentação. Deve-se utilizar a carta multiprocesso e o fluxograma.

45 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo a) Identificação do fluxo de materiais e operações Carta multiprocesso: indica a seqüência de operações pelas quais determinados produtos devem passar – consiste em uma tabela em forma de matriz correlacionando o processo com os produtos a serem fabricados.

46 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo a) Identificação do fluxo de materiais e operações Carta multiprocesso.

47 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo a) Identificação do fluxo de materiais e operações Fluxograma: é uma forma gráfica de descrever a eqüência de operações de um processo.

48 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo b) Levantamento da área física para cada centro de trabalho O cálculo e a divisão das áreas tornam certos níveis de detalhe específicos para cada caso. OBS: Problemas de iluminação, saídas de emergência, acesso a bebedouros e banheiros, necessidades de instalações hidráulicas, de exaustão etc. devem ser levados em conta.

49 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo b) Levantamento da área física para cada centro de trabalho Deve ser feito da seguinte forma: Aresta viva: lado que o trabalhador opera a máquina. Exemplo: No caso de uma prensa, a aresta viva é o lado utilizado pelo operador para a colocação de blanks e retirada de peças estampadas. 2. Superfície ou área projetada (Sp): é a área correspondente à maquina ou equipamento “vista de cima” - corresponde à área física da base do equipamento.

50 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo b) Levantamento da área física para cada centro de trabalho Deve ser feito da seguinte forma: Aresta viva: lado que o trabalhador opera a máquina. Exemplo: No caso de uma prensa, a aresta viva é o lado utilizado pelo operador para a colocação de blanks e retirada de peças estampadas. 2. Superfície ou área projetada (Sp): é a área correspondente à maquina ou equipamento “vista de cima” - corresponde à área física da base do equipamento.

51 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo b) Levantamento da área física para cada centro de trabalho 3. Superfície ou área de operação (So): área estritamente necessária para que o trabalhador possa operar o equipamento de forma segura e eficiente - varia de acordo com o tipo de máquina, operação, tamanho das peças para processar e tamanho dos estoques utilizados no processo. 4. Superfície ou área de circulação (Sc): além da área de operação, será necessário prever uma outra área para permitir a circulação do fluxo de produtos, pessoas e materiais da operação produtiva.

52 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo b) Levantamento da área física para cada centro de trabalho 5. Corredores de passagem: são áreas destinadas à circulação comum de pessoas, materiais e veículos que não fazem parte direta do fluxo de produção.

53 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo b) Levantamento da área física para cada centro de trabalho

54 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo c) Identificação do relacionamento dos centros de trabalho Diagrama de relacionamento:método qualitativo para a análise de proximidade entre áreas, setores de produção ou departamentos - indica ao grau de importância da proximidade entre um par de departamentos.

55 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo c) Identificação do relacionamento dos centros de trabalho Diagrama de relacionamento.

56 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Elaboração de arranjo físico por processo Exemplo de projeto de arranjo físico por processo – página 219. Limitação da planta: prédio de formato retangular de 60m de comprimento por 30m de largura.

57 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Exemplo de projeto de arranjo físico por processo – página 219. Passo 1: identificar o fluxo dos materiais e operações – carta multiprocesso:

58 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO

59 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 1: identificar o fluxo dos materiais e operações – fluxograma:

60 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 2: levantar a área necessária para cada agrupamento de trabalho a) Levantamento dos tipos e quantidades de equipamentos de cada área; b) Levantamento das dimensões correspondentes à área projetada de cada equipamento; c) Cálculo das áreas de operação, de circulação e corredores necessários à produção - foram calculadas de acordo com as orientações de cálculo de área fornecidas no item anterior. OBS: Na prática, geralmente os cálculos são confrontados com a experiência dos profissionais e com a disponibilidade física de espaço.

61 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 2: levantar a área necessária para cada agrupamento de trabalho

62 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 2: levantar a área necessária para cada agrupamento de trabalho

63 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 3: identificar o relacionamento entre os setores – diagrama de relacionamento:

64 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 4: elaborar o arranjo físico:calcular o número de combinações Numero de setores = 7 Numero de restrições = 2 Numero de combinações: 2520

65 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Passo 4: elaborar o arranjo físico:calcular o número de combinações Exercício 2 – página 232

66 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Avaliação quantitativa do arranjo físico por processo Algumas atividades produtivas, o custo gerado pela movimentação do material pode ser significativo no custo total da operação - quando a freqüência, volume e/ou o peso do material são expressivos e existe a necessidade de equipamentos de transporte (guindastes ou empilhadeiras). Quando o transporte é muito expressivo em função do custo e tempo envolvidos, é interessante levantar os custos gerados para as várias alternativas de arranjo físico possíveis.

67 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Avaliação quantitativa do arranjo físico por processo Exemplo: página 224

68 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Avaliação quantitativa do arranjo físico por processo

69 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Avaliação quantitativa do arranjo físico por processo

70 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Avaliação quantitativa do arranjo físico por processo

71 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Comparativo entre os layouts em linha e funcional: Por produto (em linha) Por processo (funcional) Flexibilidade Falta de flexibilidade da própria linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanças de volume de produção, tanto para aumentá-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no caso de introdução de um novo produto. Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado: basta alterar o fluxo a ser seguido pelo produto perfaz durante sua fabricação;

72 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Comparativo entre os layouts em linha e funcional: Por produto (em linha) Por processo (funcional) Divisão de trabalho Costuma gerar tédio nos operadores Bom nível de motivação Diversificação de produtos Pouca ou nenhuma diversificação Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo Investimento em parque industrial Alto investimento em máquinas Menor investimento para instalação do parque industrial

73 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Comparativo entre os layouts em linha e funcional: Por produto (em linha) Por processo (funcional) Produtividade Possibilidade de produção em massa com grande produtividade Menor produtividade, pois apresenta um fluxo longo dentro da fábrica Balanceamento Carga de máquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produção Dificuldade de balanceamento Processos de produção Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos Maior necessidade de preparo e setup de máquina

74 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO CELULAR A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários, porém o deslocamento ocorre em linha. Utiliza conceito de família de produtos

75 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO CELULAR

76 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO CELULAR EXEMPLO 4 Células de produção

77 2.2. TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO CELULAR