Programação, Sequenciamento e Emissão de Ordens de Produção Aula 3 Programação, Sequenciamento e Emissão de Ordens de Produção

Programação da Produção Conhecido o PMP, descriminado o tamanho do lote a ser produzido e datas de entregas, elabora-se o Programa de Produção, dizendo onde quando processar determinados itens.

Sistemas Produtivos Processos Contínuos e Discretos em Massa, o foco do PCP é o controle de estoques de matéria-prima e de produto final, já que os produtos são praticamente os mesmos, por longos períodos de tempo.

Seqüenciamento da Produção Puxada Utilizando-se o sistema kanban, as atividades de programação e sequenciamento da produção, são realizadas pelos próprios funcionários .

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes Há a necessidade de definir a cada programa de produção, o seqüenciamento, baseada em critérios pre-determinados, para posteriormente emitir as Ordens autorizando a Compra,Fabricação e Montagem dos itens.

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes Várias ocorrências trazem instabilidades de curto prazo, provocando frequentes mudanças nas Ordens já enviadas. Ocorrências tais como: Cancelamentos de pedidos Adiantamentos Acréscimos em pedidos já colocados, problemas de qualidade Quebras de máquinas Falta de funcionários

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes Estes tipos de ocorrências geram necessidades de um processo dinâmico de seqüenciamento e Emissão de Ordens de produção

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes A quantidade de cada tipo de produto que passa pelos sistema produtivo: não justifica: massificação da produção especialização das instalações, justifica: a montagem de lotes repetitivos manutenção de estoques para absorver os custos de preparação dos equipamentos.

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes Definir entre vários produtos a serem produzidos, qual terá prioridade! Definir entre vários recursos que pode ser utilizados, quais serão utilizados para o produto escolhido!

Seqüenciamento da Produção Empurrada para Lotes Duas grandes decisões a serem tomadas para definir o sequenciamento de produção Lista de itens a serem produzidos Lista de recursos a serem utilizados

Regras de Sequenciamento As regras de sequenciamento são heurísticas.

Regras de Sequenciamento Geralmente, as informações mais importantes estão relacionadas com: lead time data de entrega

Regra de sequenciamento Podemos dividi-las em: Regras locais e regras globais Regras de prioridades simples tais como: data de entrega, tempo de folga restante tempo de processamento restantes,etc

Regras mais empregadas na prática Sigla Especificação Definição PEPS Primeiro que entra primeiro que sai Os lotes serão processados de acordo com a data de chegada no recurso MTP Menor tempo de processamento Os lotes serão processados de acordo com os menores tempos de processamento no recurso MDE Menor data de entrega Os lotes serão processados de acordo com as menores datas de entrega IPI Índice de prioridade Os lotes serão processados de acordo com o valor da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto ICR Índice crítico Os lotes serão processados segundo o menor valor de : (data de entrega – data atual)/tempo de processamento IFO Índice de folga Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de : (data de entrega - ∑ tempo de processamento restante) /numero de operações restantes IFA Índice de falta Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: Quantidade em estoque/taxa de demanda

Gráfico de Gantt Visualização para a programação da produção Eixo vertical os pedidos Eixo horizontal, tempo de produção para cada pedido

Exemplo Cinco ordens de fabricação precisam ser estampadas na maquia A e, em seguida, usinadas na maquina B. Os tempos de processamento (incluindo setups), as datas de entrega (em numero de horas a partir da programação)e as prioridades atribuídas a cada ordem são apresentadas abaixo . Para a aplicação da regra PEPS,vamos admitir que as ordens deram entrada em carteira no sentido da OF1 para a OF5.

Processamento (horas) Exemplo (cont.) Ordens Processamento (horas) Entrega (horas) Prioridade Máquina A Máquina B OF1 5 15 4 OF2 8 6 20 1 OF3 13 3 OF4 2 10 OF5 9

Solução do Exemplo (cont.) Regra Sequenciamento PEPS OF1- OF2-OF3-OF4-OF5 MTP OF4- OF5-OF3-OF1-OF2 MDE OF5- OF4-OF3-OF1-OF2 IPI OF2- OF4-OF3-OF1-OF5 ICR OF5- OF2-OF3-OF1-OF4 IFO OF5- OF3-OF4-OF1-OF2

Grafico de Gantt para PEPS OF1 OF3 OF4 OF5 OF2 Maq B Maq A 23 24 31 5 10 28 17 19 13

Gráfico de Gantt para MTP OF4 OF5 OF3 OF1 OF2 Maq B Maq A 29 10 15 20 23 2 6 9

Gráfico de Gantt para MDE OF4 OF5 OF3 OF1 OF2 Maq B Maq A 29 6 11 15 16 20 21 23 4 7

Gráfico de Gantt para IPI OF4 OF5 OF3 OF1 OF2 Maq B Maq A 28 31 14 10 23 8 18 19

Gráfico de Gantt para ICR (data de entrega – data atual) Menor valor de ICR = tempo de processamento Portanto, pelo índice de ICR a sequencia de produção fica: OF5; OF2; OF3; OF1; OF4 ICR A1= 15/10 = 1,5 ICR A2= 20/14 = 1,42 13/9 = 1,44 ICR A3= ICR A4= 10/6= 1,67 9/7= 1,28 ICR A5=

Gráfico de Gantt para ICR (data de entrega – data atual) OF4 OF5 OF3 OF1 OF2 Menor valor de ICR = tempo de processamento Maq B Maq A 28 32 4 7 12 23 21 16 18

Gráfico de Gantt para IFO data de entrega - ∑ tempo de processamento restante IFO = numero de operações restantes Temp. processamento restante Data de entrega IFO1= (15 – 10)/2= 2,5 Numero de operações que faltam

Gráfico de Gantt para IFO (20 – 14)/2=3 IFO3= (13 – 9)/2=2 Portanto, pelo índice de IFO a sequencia de produção fica: OF5; OF3; OF4; OF1; OF2 IFO4= (10- 6)/2=2 IFO5= (9-7)/2=1

Gráfico de Gantt para IFO OF5; OF3; OF4; OF1; OF2 OF4 OF5 OF3 OF1 OF2 Maq B Maq A 7 8 10 13 15 22 4 17 23 29

LEAD TIME TOTAL (HORAS) TEMPO DE ESPERA Médio (H) CONCLUSÃO Regras LEAD TIME TOTAL (HORAS) LEAD TIME MÉDIO (H) ATRASO MÉDIO (H) TEMPO DE ESPERA Médio (H) PEPS 31 31/5=6,2 (0+0+11+18+22)/5 = 10,2 (0+0+2+5+5)/5=2,4 MTP 29 29/5=5,8 (0+0+2+5+9)/5=3,2 (0+0+0+0+0)/5=0 MDE (0+1+3+6+9)/5=3,8 (0+1+1+1+0)/5=0,6 IPI (0+8+10+13+22)/5=10,6 (0+4+4+4+5)/5=4,2 ICR 32 32/5=6,4 (0+0+10+13+22)/5=9,0 (0+0+2+2+5)/5=1,8 IFO (0+0+7+7+9)/5=4,6 (0+0+0+0+2)/5=0,4