Conceitos e técnicas de gestão de estoque. Administração de Recursos Materiais                        Professor: Guillermo Asper                                                                                                                                 Turma 100  Matheus  Lustosa Lemos 08/37008 Ester Hidalgo  Mauch 08/28661 Lara Lins 08/33860 Márcia Caroline Ferreira 07/53840 Rina Barbosa Banza de Arruda 04/92922  Thiago Alves de Macedo 08/41749 

Just in Time (JIT) Visa atender a demanda instantaneamente com qualidade e sem desperdícios. Possibilita a produção eficaz em termos de custo, o fornecimento da quantidade necessária de componentes, no momento e em locais corretos utilizando o mínimo de recursos. 2

Princípios do Just in Time Qualidade: deve ser alta porque erros reduzem o fluxo de materiais. Velocidade: essencial para atender a demanda dos clientes diretamente conectados com a produção, em vez de por meio de estoques. Confiabilidade: Pré requisito para se ter um fluxo rápido de produção. Flexibilidade: importante para que se consiga produzir em lotes pequenos, Compromisso: comprometimento entre fornecedor e comprador de modo que o cliente receba sua mercadoria no prazo e local determinado.

Propósito do JIT No JIT, o produto é solicitado quando necessário, e o material é movimentado para produção. É um sistema de produção sob encomenda e o planejamento é realizado em direção para trás e puxado pelo cliente e não para frente empurrado para o estoque. Identifica e ataca os problemas fundamentais e gargalos. Elimina perda, desperdícios e processos complexos Implementa sistemas e procedimentos No ambiente do JIT é inadmissível ter um percentual mínimo de produtos defeituosos. Toda perda com produção em excesso, retrabalhos e com atividades que não agregam valor , como inspeção, controle de qualidade, movimentação precisa ser eliminada.

Custo Versus Benefício do JIT É necessário uma mudança radical no relacionamento com os fornecedores que devem conduzir a: Contratos de longo prazo Demandas previsíveis, com solicitações flexíveis; Comunicação das mudanças mais rápida e em tempo real; Produtos de alta qualidade e constância; Tempos de entrega curtos e garantidos; Proximidade dos fornecedores nos clientes, inclusive física. Benefícios: Redução do custo de compras; Diminuição do número de fornecedores e burocracia; Menores níveis de estoques; Redução do espaço de estocagem; Lead time reduzido; Melhores níveis de serviço ao cliente; Redução da perda de matérias-primas e refugo.

Fluxo descontínuo de material Esse sistema é conhecido como método de empurrar estoque, o fluxo de material é “empurrado” ao longo do processo pela fábrica até a distribuição para suprir os clientes. Esse sistema começa com a previsão de vendas que é a base para os programas de produção, os quais são convertidos para os planos de compras. À medida que os pedidos dos clientes chegam, eles são atendidos com os produtos acabados estocados nos depósitos que a fábrica produz contra a previsão de vendas. Esse enfoque é vantajoso quando os lotes econômicos de produção ou compra são superiores aos necessários a curto prazo. A maior crítica é pelo fato da necessidade manter estoques substanciais.

Métodos do sistema de “puxar estoque” Estoque para Demanda A idéia básica é manter os níveis de estoque proporcionais a sua demanda se baseando nos seguintes pontos: Verificação da duração do tempo de ressuprimento para o item considerado; Previsão da demanda do item em determinado período; Determinação do período de segurança a considerar pela incerteza na previsão da demanda e o tempo de ressuprimento. Ponto de reposição Conhecido também como método do estoque mínimo, objetiva otimizar os investimentos em estoque. A função do ponto de reposição é dar início ao processo de ressuprimento com tempo suficiente para não ocorrer falta de material. Visa balancear a relação entre: Estoque elevado (maior custo de manutenção); Estoque baixo (risco de perda de vendas).

Métodos do sistema de “puxar estoque” Reposição periódica Consiste em um ciclo de tempo fixo em que as revisões periódicas do nível de estoque são efetuadas e este precisa ser determinado pela empresa.

Curva ABC Trata-se de classificação estatística de materiais, baseada no diagrama de Pareto, em que se considera a importância dos materiais, baseada nas quantidades utilizadas e no seu valor. Numa organização, a curva ABC é muito utilizada para a administração de estoques, mas também é usada para a definição de políticas de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação de produção, etc. Ela consiste na verificação, em certo espaço de tempo (normalmente 6 meses ou 1 ano), do consumo em valor monetário, ou quantidade dos itens de estoque, para que eles possam ser classificados em ordem decrescente de importância. Aos itens mais importantes de todos, segundo a ótica do valor, ou da quantidade, dá-se a denominação de itens da classe A, aos intermediários, itens da classe B, e aos menos importantes, itens da classe C.

Como se obtém a curva ABC 1ª Etapa: - relaciona-se todos os itens que foram consumidos em determinado período; - para cada item registra-se o preço unitário e o consumo no período considerado (se a análise fosse sobre vendas, ou sobre transporte, ao invés de consumo seria usada a quantidade vendida, ou a quantidade transportada, etc.); - para cada item calcula-se o valor do consumo , que é igual ao preço unitário x consumo; - registra-se a classificação do valor do consumo (1 para o maior valor, 2 para o segundo maior valor, e assim por diante). 2ª Etapa: - ordena-se os itens de acordo com a classificação; - para cada item, lança-se o valor de consumo acumulado, que é igual ao seu valor de consumo somado ao valor de consumo acumulado da linha anterior; - para cada item, calcula-se o percentual sobre o valor total acumulado, que é igual ao seu valor de consumo acumulado dividido pelo valor de consumo acumulado do último item.

Balanceamento de capacidade Uma fábrica balanceada não é algo possível ou desejável. Temos de aceitar que uma fábrica sempre tem um recurso com capacidade menor que os demais e para tirar o máximo dela, precisamos certificar-nos de que todos os seus recursos tenham uma quantidade mínima de capacidade a mais que o recurso com menor capacidade(a restrição), para que o fluxo não seja interrompido pela restrição. Essa quantidade a mais de capacidade é denominada de capacidade protetora. A teoria de restrições classifica a capacidade de um recurso em três categorias: Capacidade produtiva: é a capacidade que a empresa irá efetivamente usar do recurso para produção, a fim de atender a demanda Capacidade protetora: é a capacidade a mais que é necessária nos recursos não-restrição, para que eles não interrompam o fluxo produtivo e não parem a restrição Capacidade ociosa: é a diferença entre a capacidade disponível e as capacidades produtiva e protetora, é o que sobra

Fluxo contínuo de material O fluxo contínuo começou com o conceito do JIT. Quando o pedido do cliente chega ele é transmitido para a fabrica e não para o depósito. A fábrica produz contra a demanda em, ciclos de produção curtos e rápidos. Ela despacha o produto aos clientes, ou diretamente ou por meio de estoque regulador dessa forma a demanda do cliente, “puxa” o fluxo de material. Segundo esse enfoque, estoque de produtos acabados é evitado tanto quanto possível especialmente estoque de segurança a razão disso é que a produção ocorre contra a demanda real. Um pequeno estoque pode ser produzido contra previsão , como estoque regulador para facilitar o transporte e reduzir custos. As relações com os fornecedores passam a tomar a forma de parcerias e de longo prazo.

Fluxo sincrônico de material Esse enfoque surgiu frente a necessidade do fluxo contínuo precisar de um lead time muito curto e transferir os problemas de estocagem aos fornecedores, aumentado seus custos. Nesse enfoque a produção e a distribuição se tornam integradas por meio do uso de tecnologia de informação. A demanda real do cliente dá início ao processo, porém o fluxo de material é balanceado e a informação sobre necessidade de material flui paralelamente, não em série, para todos os envolvidos dessa forma esse enfoque fornece uma resposta mais rápida às mudanças no mercado. Esse enfoque demanda uma relação ainda mais próxima com o fornecedor.