Escola de Engenharia de São Carlos Departamento de Engenharia de Produção Matéria – SEP 201 – Projeto de Fábrica Prof. Oswaldo Luiz Agostinho

Por que planejar o Layout? Atender as necessidades da organizaçao Prever/definir o espaço útil necessário e demais áreas do chão de fábrica Definir o tipo de layout, o fluxo, o sistema de transporte/movimentação, entradas e saídas, corredores, emergência, etc Tipo de construção, de piso, iluminação e demais facilidades

Por que planejar o Layout? Tipos de equipamentos: máquinas, sistemas de carga/descarga, movimentação e armazenagem Tipos de sistemas de supervisão e controle Sistemas de segurança e tratamento de dejetos Determinação dos Custos envolvidos no projeto do layout e cronograma

Fatores a Serem Considerados Expansão futura Adaptabilidade ou versatilidade Flexibilidade do layout Fluxo de Material Utilização de espaço Condições de trabalho e satisfação de empregados Integração de suporte/facilidades

Expansão futura Vinculado com potencial de longo prazo de uso do espaço Habilidade de incluir áreas adjacentes (acima, abaixo, ao lado) Liberdade de fixar características nos edifícios (ex: divisórias) Regular a quantidade de espaço entre módulos/unidades

Adaptabilidade ou Versatilidade Facilidade de acomodar os layouts como planejado em função de mudanças e variações , tais como: itens, produtos, quantidades, frequencia de entrega, sequência de operações, métodos de manuseio e estocagem, espaço adicional para estoques, lotes piloto, testes, experimentos de engenharia

Layout - Flexibilidade Facilidade de rearranjo físico para acomodar mudanças em: mobilidade de máquinas e/ou equipamentos; padronização em equipamentos, conteiners, locais de trabalho; independência ou autosuficiência de facilidades; liberdade para fixar características (ex:paredes)

Fluxo de Material Grande intensidade de fluxo com mínima distância Proximidade das áreas, onde o fluxo é envolvido (material, pessoas, etc) Acesso ao recebimento, despacho e áreas chaves Uso de de sistema de manuseio simples entre e através das áreas

Utilização de Espaço Definição de espaço útil adequado Utilização baseada em custos Áreas adequadas para corredores Compartilhar áreas de atividades similares Prever áreas adequadas para manutenção e colocação de detritos, cavacos, etc Evitar áreas “mortas” sem função

Integração de Suporte/Facilidades Planejamento, procedimentos e controles voltados para um trabalho efetivo no layout . Integrar com áreas suporte via medidas de desempenho, custo, ordens, prazos, etc. Áreas de serviços próximas das necessidades das demais áreas no layout . Disponibilidade das facilidades necessárias ao desempenho do layout

Considerações - Tipos de Layout Diversos tipos de layout: linha, U, L, paralelo, em cascata, circular, quadrado, pentágono, por setores, etc. A definição do tipo de layout está vinculado a fatores: tecnológicos, gerenciais e humanos. O melhor layout é aquele que responde melhor aos fatores citados .

Considerações - Tipos de Layout Cada tipo de layout citado tem suas vantagens e sua aplicabilidade Exemplo 1: alto volume, baixa diversificação, repetibilidade, grande número de operações simples ==> linhas de transferência (layout em linha) Exemplo 2: baixissimo volume/unitário, sob encomenda ==> layout por setores/funcional

Considerações - Tipos de Layout Exemplo 3 : lote pequeno/médio, repetitivo, demanda estável, - máquina e carga/descarga automática, - transporte manual, - balanceamento da mão de obra (menor número de operadores do que máquinas) ==> célula em U Exemplo 4: idem anterior + transporte automatizado

Lay-out - Dimensionamento Internamente as áreas específicas : Máquinas ordenadas de acordo com o fluxo de maior densidade Densidade de fluxo : volume de horas padrão que são liberadas por uma máquina do roteiro após a execução das peças correspondentes Dimensionamento das áreas de estoque intermediário : normalmente dimensiona-se estoque para dois dias de produção

Densidade de fluxo Máquina 3 Máquina 1 O fluxo principal deve ser orientado na direção das maiores densidades de fluxo Volume de horas padrão Máquina 4 Máquina 2

Lay-out – Dimensionamento Fluxo Principal Determina o caminho principal das peças no arranjo físico correspondente . Representa a calha principal do “rio” pela qual transita o volume de horas padrão executado , de acordo com o roteiro de fabricação das peças . Determina , por regras de precedência , a localização das diversas áreas de manufatura e estoque Áreas ordenadas de acordo com a densidade de fluxo

Dimensionamento - Fluxo Principal Material em bruto Usinagem antes do tratamento térmico Fluxo principal Peças sem Tratamento térmico Tratamento térmico Expedição e estoque de produtos prontos Usinagem após tratamento térmico Linha de montagem

Fluxo principal e indireto- Localização de áreas diretas e indiretas Almoxarifado de peças em bruto Ferramentaria Fluxo direto Usinagem antes do tratamento térmico Fluxo indireto Manutenção Depósito ferramentas Afiação de ferramentas Tratamento térmico Peças sem Tratamento térmico Almoxarifado de ferramentas e peças de manutenção Escritórios técnicos Metrologia Usinagem após Tratamento térmico Recebimento de peças compradas Expedição e estoque de produtos prontos Linha de montagem

Área de circulação interna- corredores Dimensionamento das áreas de máquina e de trabalho Area máquina 1 Area máquina 2 Área de circulação interna- corredores Área máquina 3 Area máquina 4

Dimensionamento das áreas principais Corredores principais Conjunto ou Célula 1 Conjunto ou Célula 3 Áreas de circulação entre departamentos Corredores principais Conjunto ou Célula 2 Conjunto ou Célula 4

Arranjo Físico Distribuição de áreas diretas e indiretas Fluxo direto Areas diretas Areas indiretas montagem Areas estoque Fluxo direto Fluxo indireto