FMEA Prof. Jocélio VALENTE jocelio.valente@cnh.com.

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1 FMEA Prof. Jocélio VALENTE

2 HISTÓRIA Surgiu como um procedimento militar em 9 de novembro de 1949;
Utilizado como uma técnica de confiabilidade para determinar o efeito de falhas do sistema e de equipamento Em 1963 durante a missão Apollo, a NASA (National Aeronautics and Space Administration) desenvolveu um método para identificar, de forma sistemática, falhas potenciais em sistemas, processos ou serviços; Esse método foi chamado de Modo de Falhas e Análise dos Efeitos (FMEA); Aplicação mais abrangente após 1977, quando a Ford Motors Company começou a utilizar o método na fabricação de automóveis.

3 O QUE É ESSA FERRAMENTA? A sigla FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis) significa Modo de Falhas e Análise dos Efeitos. Um FMEA pode ser descrito como um grupo sistemático de atividades destinado a: a) Reconhecer e avaliar a falha em potencial de um produto/processo e os efeitos desta falha b) Identificar ações que poderiam eliminar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial c) Documentar todo o processo. Isto é, complementar no processo de definição do que o projeto ou o processo deve fazer para satisfazer o cliente.

4 TIPOS DE FMEA FMEA DE PROCESSO FMEA DE PROJETO/PRODUTO
FMEA ADMINISTRATIVO

5 OS OBJETIVOS Identificação dos modos de falhas dos itens de um sistema; Avaliação dos efeitos das falhas; Redução da probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; Redução da probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos já em operação; Aumento da confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram; Redução dos riscos de erros e aumento da qualidade em procedimentos administrativos.

6 BENEFÍCIOS Contribui para a melhoria do projeto de um produto ou processo. Aumenta a Confiabilidade. Melhora a Qualidade. Otimiza a Segurança. Garante a Satisfação do Cliente. Contribui para redução dos custos. Reduz o Tempo de Desenvolvimento e os Custos de um Re-Projeto. Reduz os Custos de Garantia do Produto. Reduz os Gastos desnecessários, e os custos de operações adicionais.

7 AS APLICAÇÕES Desenvolvimento de novo produto ou processo.
Alterações em produtos e processos existentes, visando a redução das falhas potenciais de produtos e processos que já estão em operação. Análise de oportunidade de melhoria da qualidade e aumento da confiabilidade dos produtos e processos. Avaliação do impacto do uso do produto ou processo existente em um novo ambiente, localização ou aplicação. Redução da ocorrência de não conformidades em processos administrativos, em geral.

8 FMEA DE PROCESSO É uma técnica usada com a finalidade de assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas foram considerados e abordados; FMEA é um resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de um processo; É uma abordagem sistemática que acompanha, formaliza e documenta a linha de pensamento que é normalmente percorrida durante o processo de planejamento das manufatura; É um documento dinâmico com revisões e analise criticas periódicas

9 FMEA DE PROCESSO Como Desenvolver
O engenheiro ou responsável pelo processo tem a sua disposição um numero de documentos que serão úteis na preparação do FMEA de Processo. O FMEA começa pelo desenvolvimento de uma lista do que o processo é esperado a fazer ou esperado a não fazer.

10 FMEA DE PROCESSO Definição de Cliente
A definição de “Cliente” para um FMEA de processo deveria normalmente ser o “Usuário Final”. Entretanto, o cliente pode também ser uma operação subseqüente do processo de manufatura, uma operação de assistência técnica ou regulamentação governamental.

11 FMEA DE PROCESSO Equipe de Trabalho
Deverá ser envolvido direta e ativamente representantes de todas as áreas envolvidas; Estas áreas devem incluir e não se limitar a: projeto, montagem, manufatura, materiais, qualidade, assistência técnica e fornecedores; O FMEA de Processo deve ser um catalisador para estimular a troca de idéias entre as áreas envolvidas, promovendo desta forma uma abordagem de equipe.

12 FMEA DE PROJETO FMEA de projeto dá suporte no desenvolvimento do processo do projeto reduzindo os riscos de falhas (incluindo resultados não desejáveis) Auxilia na avaliação objetiva do projeto, incluindo requisitos funcionais e alternativos do projeto. Avalia o projeto inicial em relação aos requisitos de manufatura, montagem, assistência técnica e reciclagem. Aumenta a probabilidade de que os modos de falha potenciais e seus efeitos nos sistemas e na operação tenham sido considerados no processo de desenvolvimento/projeto.

13 FMEA DE PROJETO Fornece informações adicionais para auxiliar no planejamento eficiente e completo do projeto, desenvolvimento e programas de validação. Desenvolve uma lista com pontuação dos modos de falha potenciais de acordo com os seus efeitos no “cliente”, estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias do projeto, desenvolvimento e ensaios/analises de validação. Proporciona uma forma de documentação aberta para recomendar e rastrear ações de redução de risco. Proporciona referencia (por exemplo: lições aprendidas) para no futuro ajudar na analise de problemas de campo, na avaliação de alterações de projeto e no desenvolvimento de projetos avançados;

14 FMEA DE PROJETO O FMEA de projeto não deve contar com controles do processo para atenuar as deficiências potenciais do projeto, mas deve levar em consideração os limites físicos/técnicos para um processo de manufatura ou montagem, por exemplo: Necessidades de ângulos de saída do molde Limitações de acabamento superficial Espaço para montagem/acesso de ferramentas Limites de endurecimento dos aços Tolerância, capacidade do processo e desempenho.

15 FMEA DE PROJETO O FMEA de projeto pode também levar em consideração os limites técnicos/físicos da manutenção do produto (assistência técnica) e reciclagem, por exemplo: Acesso à ferramenta Capacidade de diagnóstico Símbolos de classificação de material (para reciclagem)

16 ELABORAÇÃO FMEA 1 – Funções do Processo/Requisitos
2 – Modo de Falha Potencial 3 – Efeito(s) Potencia(is) da Falha

17 4 – Severidade (S)

18 5 – Ocorrência (O)

19 6 – Detecção (D)

20 CLASSIFICAÇÃO DO FMEA 7 – Número de Prioridade de risco (NPR)
O numero de prioridade de risco é o produto dos índices da Severidade(S), Ocorrência(O) e Detecção(D). (S) x (O) x (D) = NPR Dentro do objetivo de um FMEA individual, este valor pode ser utilizado para priorizar as deficiências do processo.

21 ELABORAÇÃO FMEA 8 – Ações Recomendadas 9 – Ações Tomadas
10 – Resultados das Ações 11 – Nova Classificação do FMEA

22 Resultados Obtidos Instrumento de memória tecnológica no processo produtivo; Multiplicador de conhecimentos envolvidos; Minimização de falhas e, conseqüentemente aumento da confiabilidade para o cliente Contribui para a melhoria do projeto de um produto ou processo: Aumenta a Confiabilidade. Melhora a Qualidade. Otimiza a Segurança. Garante a Satisfação do Cliente.

23 Resultados Obtidos Contribuição para redução dos custos.
Reduz o Tempo de Desenvolvimento e os Custos de um Re-Projeto. Reduz os Custos de Garantia do Produto. Reduz os Gastos desnecessários, e os custos de operações adicionais.

24 Mensagem Final O FMEA pode ser uma ferramenta muito poderosa, quando aplicada corretamente. Entretanto, tal como qualquer outra ferramenta, antes de ser usada tem de ser compreendida. Uma vez que haja essa compreensão e comprometimento por parte das organizações, estas poderão ser agradavelmente surpreendidas, pelos benefícios financeiros resultantes das melhorias dos seus produtos e processos.

25 DÚVIDAS? OBRIGADO PELA ATENÇÃO
...é necessário que o mundo depois de ti seja algo melhor, pois tú viveste nele... (autor desconhecido)