Sistemas de Produção Enxuta. Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International.

Apresentação em tema: "Sistemas de Produção Enxuta. Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International."— Transcrição da apresentação:

1 Sistemas de Produção Enxuta

2 Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), para definir um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança. O que é Sistema de Produção Enxuta? Produção Enxuta Taiichi Ono - Sistema Toyota de Produção

3 Definição PRODUÇÃO ENXUTA Produzir mais com menos, eliminando os desperdícios !

4 Produção Enxuta A abordagem cultural; A abordagem centrada nas relações humanas; A abordagem do ponto de vista do controle da produção. Três Abordagens para a Explicação do Sucesso Japonês: Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo através do ponto de vista do controle da produção em detrimento dos fatores culturais e relações humanas.

5 “pode-se falar de um modelo, ou trata-se simplesmente de um conjunto de técnicas e métodos?” A maioria acredita que o “modelo japones” apresenta-se como alternativa de organização industrial aos países ocidentais. Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês? Produção Enxuta

6 Uma abordagem muito difundida: utilização do “fordismo” como contra-ponto. Daí surgem definições tais como pré-fordismo, ultra-fordismo, pós-fordismo, neo-fordismo e outras tantas. O tema ainda está cercado de muita polêmica. Existe uma grande distância separando-nos de uma interpretação e definição clara e única do sistema japonês. Analisando o modelo do ponto de vista do controle da produção Produção Enxuta

7 O modelo japonês não se contrapões ao princípio de produção em massa, mas sim, à necessidade de produzir em grandes lotes. Esta idéia de continuidade é reforçada pelas inúmeras declarações de Ohno, reconhecendo que o Sistema Toyota de Produção foi constituído, inspirado em vários aspectos da organização das fábricas de Ford. Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação? Produção Enxuta

8 Ohno gosta de se apresentar como um continuador de Ford, indo além das aplicações redutoras que os herdeiros e sucessores de Ford teriam feito, os quais se apegaram muito mais à letra do que ao espírito das recomendações fordistas. A Ford como modelo para a Toyota Produção Enxuta

9 No Sistema Toyota de Produção, o princípio dos tempos alocados ou impostos, característica da escola Taylorista, é substituído por tarefas múltiplas em padrões de tempo e trabalho flexíveis, definindo o que se pode chamar de princípio do trabalho em tempos partilhados. Esta deve ser considerada como uma mudança de tremendo impacto sobre a teoria de gestão da produção, muito embora os estudos de tempos e movimentos estejam mais presentes do que nunca. Uma mudança fundamental Produção Enxuta

10 Cresce o número de adeptos da definição do sistema de gerenciamento japonês como um modelo “híbrido”, que alia algumas das velhas práticas fordistas (estudo de tempos e movimentos, linhas de montagem,...) a novas técnicas (JIT, autonomação, Kanban,...) genuinamente japonesas. O Modelo Japonês: Um Modelo Híbrido? Produção Enxuta

11 O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o mundo. A Toyota Motor Company tentou, sem sucesso, por vários anos desde a sua fundação em 1937, reproduzir a organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford. Sistema Toyota de Produção Um novo marco na organização da produção Produção Enxuta

12 Interferência governamental; Discreto mercado doméstico (produção de 25mil veículos em 1949 – 1008 carros de passeio); Disputas trabalhistas (demissões em massa e greves); Leis trabalhistas introduzidas pela ocupação americana; A economia japonesa, devastada pela guerra, estava ávida por capitais e trocas comerciais. A compra de tecnologia de produção ocidental era quase impossível. Ameaça de entrada dos grandes fabricantes mundiais no mercado japonês e dificuldade de exportações japonesas. Alguns Obstáculos Enfrentados Produção Enxuta

13 A motivação da Toyota: Alcançar a América em 3 anos (Kiichiro Toyoda, 1945). Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na fábricas americanas era muitas vezes superior a produtividade japonesa (aprox. 10x). A diferença só poderia ser explicada pelas perdas do sistema de produção japonês. Deu-se início a um sistemático processo de perseguição às perdas. A Motivação da Toyota Produção Enxuta

14 Um robusto sistema de gerenciamentoda produção, benchmark para operações industriais no mundo inteiro. Resultado de um profundo estudo dos sistemas de produção que retomou as idéias de Taylor e dos Gilbreths sobre tempos e movimentos e os conceitos de Ford. O sistema de Produção Enxuta Produção Enxuta

15 Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisa ligado ao MIT, para definir um sistema de produção muito mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar melhor um mercado em constante mudança. O que é Sistema de Produção Enxuta? Produção Enxuta

16 É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o aumento do lucro através da redução dos custos. Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não agregam valor ao produto. A Essência da Produção Produção Enxuta Perdas: São atividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser imediatamente eliminadas.

17 1.Perdas por superprodução (quantidade e antecipada); 2.Perdas por espera; 3.Perdas por transporte; 4.Perdas no próprio processamento; 5.Perdas por estoque; 6.Perdas por movimentação; 7.Perdas por fabricação de produtos defeituosos. As Sete Perdas Fundamentais Produção Enxuta

18 De todas as sete perdas, a perda por superprodução é a mais danosa. Ela tem a propriedade de esconder as outras perdas e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de perdas por superprodução: I) Perda por prouzir demais (superprodução por quantidade); II) Perda por produzir antecipadamente (superprodução por antecipação) 1 – Perdas por Superprodução Produção Enxuta

19 O transporte é uma atividade que não agrega valor, e como tal, pode ser encarado como perda que deve ser minimizada. A otimização do transporte é, no limite, a sua completa eliminação. 2 – Perdas por Transporte Produção Enxuta A eliminação ou redução do transporte deve ser encarada como uma das prioridades no esforço de redução de custos pois, em geral, o transporte ocupa 45% do tempo total de fabricação de um item..

20 As melhorias mais significativas são aquelas aplicadas ao processo de transporte, obtidas através de alterações de lay-out que dispensem ou eliminem as movimentações de material. 2 – Perdas por Transporte – cont. Produção Enxuta Somente após esgotadas as possibilidades de melhoria no processo é que, então, as melhorias nas operações de transporte são introduzidas. É o caso da aplicação de esteiras rolantes, transportadores suspensos (aéreos), braços mecânicos, talhas, pontes rolantes, etc.

21 São parcelas do processamento que poderiam ser eliminadas sem afetar as características e funções básicas do produto/serviço. 3 – Perdas no Processamento em Si. Produção Enxuta A utilização de técnicas de Engenharia e Análise de Valor na determinação das características e funções do produto/serviço e dos métodos de fabricação a serem empregados, é extremamente recomendável como forma racional de otimizar o processamento.

22 A perda por fabricação de produtos defeituosos é o resultado da geração de produtos que apresentem alguma de suas características de qualidade fora de uma especificação ou padrão estabelecido e que por esta razão não satisfaçam a requisitos de aplicação (uso). 4 – Perdas por Fabricação de Produtos Defeituosos: Produção Enxuta Dentre todas as 7 perdas é a mais visível. Provavelmente porque os sinais se evidenciem exatamente no objeto de produção, trazendo como conseqüências o retrabalho e o eventual sucateamento.

23 As perdas por movimentação relacionam-se aos movimentos desnecessários realizados pelos operadores na execução de uma operação. 5 – Perda por Movimentação Produção Enxuta Este tipo de perda pode ser eliminado através de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimento. Tipicamente, “a introdução de melhorias como resultado do estudo dos movimentos pode reduzir os tempo de operação em 10 a 20%.

24 O desperdício com tempo de espera origina-se de um intervalo de tempo no qual nenhum processamento, transporte ou inspeção é executado. 6 – Perda por Espera Produção Enxuta O lote fica “estacionado” à espera de sinal verde para seguir em frente no fluxo de produção.

25 Perda por espera no processo: o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo executada no lote anterior, até que a máquina, dispositivos e/ou operador estejam disponíveis para o início da operação (processamento, inspeção ou transporte); 6 – Perda por Espera – cont. (dois tipos) Produção Enxuta Perda por espera do lote: É a perda a que cada peça componente de um lote é submetida até que todas as peças do lote tenham sido processadas para então, seguir para o próximo passo ou operação.

26 Um exemplo de Perda por Espera do Lote: A perda por espera do lote acontece, por exemplo, quando um lote de 1000 peças está sendo processado e a primeira peça, após ser processada, fica esperando as outras 999 peças passarem pela máquina para poder seguir no fluxo com o lote completo. Esta perda é imposta sucessivamente a cada uma das peças do lote. 6 – Perda por Espera – cont. Produção Enxuta Supondo que o tempo de processamento na máquina M seja de 10 seg., a primeira peça foi obrigada a aguardar pelo lote todo aprox. 2horas e 47min.

27 É a perda sob a forma de estoque de matéria- prima, material em processamento e produto acabado. 7 – Perda por Estoque Produção Enxuta Uma grande barreira para o ataque às perdas por estoque é a “vantagem” que os estoques proporcionam de aliviar os problemas de sincronia entre os processos. No ocidente, os estoques são vistos como um “mal necessário”. O STP utiliza a estratégia de diminuição gradativa dos estoques intermediários como uma forma de identificar outros problemas no sistema, escondido por trás dos estoques.

28 Características dos sistemas de produção enxuta: just-in-time  Método de puxar o fluxo de materiais  Qualidade alta e consistente  Lotes de pequeno tamanho  Cargas uniformes das estações de trabalho  Componentes padronizados e métodos de trabalho  Relações próximas com os fornecedores  Força de trabalho flexível  Fluxos em linha  Produção automatizada  Manutenção preventiva

29 Tamanho do lote e estoque cíclico

30 Tamanho do lote = 100 Estoque disponível 51015202530 Tempo (horas) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Estoque cíclico médio

31 Tamanho do lote e estoque cíclico Tamanho do lote = 100 Estoque disponível 51015202530 Tempo (horas) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Estoque cíclico médio

32 Tamanho do lote e estoque cíclico Estoque cíclico médio Tamanho do lote = 100 Tamanho do lote = 50 Estoque disponível 51015202530 Tempo (horas) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 –

33 Tamanho do lote e estoque cíclico Estoque cíclico médio Tamanho do lote = 100 Tamanho do lote = 50 Estoque disponível 51015202530 Tempo (horas) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 –

34 Tamanho do lote e estoque cíclico Estoque cíclico médio Tamanho do lote = 100 Tamanho do lote = 50 Estoque disponível 51015202530 Tempo (horas) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 –

35 Melhoria contínua com sistemas enxutos Retalhos Fornecedores não confiáveis Desbalanceamento da capacidade

36 O sistema kanban de um único cartão

37 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

38 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

39 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

40 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

41 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

42 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

43 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1O1 O2O2 O3O3 O2O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2

44 O sistema kanban de um único cartão KANBAN Número da peça:1234567Z Localização:Ala: 5 Caixa 47 Quant. do lote:6 Fornecedor:WS 83 Cliente:WS 116 Cada caixa precisa ter um cartão Cada caixa precisa ter um cartão A linha de montagem sempre retira materiais da célula de produção (método de puxar o fluxo de materiais) A linha de montagem sempre retira materiais da célula de produção (método de puxar o fluxo de materiais) Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban Os contentores devem conter o mesmo número de peças Os contentores devem conter o mesmo número de peças Somente peças sem defeito são transferidas Somente peças sem defeito são transferidas A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada

45 Sistemas de produção enxuta em serviços  Alta qualidade consistente  Nível de ocupação uniforme das instalações  Métodos de trabalho padronizados  Relações próximas com os fornecedores  Equipe de trabalho flexível  Automação  Manutenção preventiva  Método de puxar o fluxo de materiais  Fluxos em linha

46 Vantagens operacionais  Reduzem a necessidade de espaço  Diminuem o investimento em estoques  Reduzem os prazos de entrega  Aumentam a produtividade da mão-de-obra  Aumentam a utilização do equipamento  Reduzem a papelada e requerem sistemas de planejamento simples  Determinam prioridades válidas para a programação  Participação da equipe de trabalho  Aumentam a qualidade do produto

47 Questões de implementação Considerações organizacionais Considerações organizacionais Custos humanos dos sistemas JIT Custos humanos dos sistemas JIT Cooperação e confiança Cooperação e confiança Sistemas de remuneração e classificação de cargos Sistemas de remuneração e classificação de cargos Considerações sobre o processo Considerações sobre o processo Estoque e programação Estoque e programação Preparações de máquinas Preparações de máquinas Compras e logísticas Compras e logísticas

48 ZERO DEFEITO Enfermeira, verifica na receita se o paciente vai se operar de vesícula ou mudança de sexo!!!???? Índice de falhas nas turbinas de aviões: 1/100.000h Estamos completando o número de horas hoje. Vai viajar??????

49 Zero Defeito Inspeção Inspeção Controle estatístico da qualidade Controle estatístico da qualidade Garantia da qualidade Garantia da qualidade Gestão estratégica da qualidade Gestão estratégica da qualidade

50 Zero Defeito Detectar problemas Detectar problemas Ações corretivas Ações corretivas Níveis aceitáveis de qualidade Níveis aceitáveis de qualidade Não significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido Não significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido ABORDAGEM SEM PRECISÃO

51 Zero Defeito Ênfase no processo Ênfase no processo Ações preventivas Ações preventivas Coerência com os requisitos estabelecidos Coerência com os requisitos estabelecidos Significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido Significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido ABORDAGEM COM PRECISÃO

52 Zero Defeito A definição das exigências A definição das exigências A conformidade às exigências A conformidade às exigências O Zero defeito - ZD O Zero defeito - ZD A prevenção A prevenção Custo da não conformidade Custo da não conformidade Gestão Estratégica da Qualidade – Conceitos Chaves

53 Zero Defeito Padrão de desempenho. Padrão de desempenho. Fazer certo da primeira vez. Fazer certo da primeira vez. Evitar os defeitos ao invés de encontrá- los e corrigi-los. Evitar os defeitos ao invés de encontrá- los e corrigi-los. No Japão é usado como uma ferramenta motivacional, o que contraria a definição do Crosby. No Japão é usado como uma ferramenta motivacional, o que contraria a definição do Crosby. ZD – O que é?

54 Zero Defeito Verticalizada de cima para baixo Verticalizada de cima para baixo ZD – Requisitos para implantação ZD – Requisitos para implantação Envolvimento de todos os funcionários incluindo os gerentes. Envolvimento de todos os funcionários incluindo os gerentes. Planejamento da implantação. Planejamento da implantação. ZD - Implantação

55 Zero Defeito Estabelecer como atingir de maneira permanente e progressiva o aperfeiçoamento do Processo de redução de Defeitos até atingir o ZD. Estabelecer como atingir de maneira permanente e progressiva o aperfeiçoamento do Processo de redução de Defeitos até atingir o ZD. Equipe ZD: programa ZD: participação dos executivos programa ZD: participação dos executivos Participação dos funcionários Participação dos funcionários Lançamento do Programa ZD Lançamento do Programa ZD ZD – Planejamento da Implantação

56 Zero Defeito Programação ZD Garantia da participação ativa dos gerentes; Garantia da participação ativa dos gerentes; Especificação das funções que serão cumpridas; Especificação das funções que serão cumpridas; Determinação e garantia dos recursos; Determinação e garantia dos recursos; Estabelecimento de política de reconhecimento  Valorização da melhoria do desempenho; Estabelecimento de política de reconhecimento  Valorização da melhoria do desempenho; ZD – Planejamento da Implantação

57 Zero Defeito Programação ZD Identificar o “programa causa de erro” e planejar a sua execução; Identificar o “programa causa de erro” e planejar a sua execução; Definição do método de lançamento do Programa de acordo com ambiente cultural da organização; Definição do método de lançamento do Programa de acordo com ambiente cultural da organização; Explicações do Conceito e do Programa ZD à Supervisão para posterior treinamento dos demais funcionários; Explicações do Conceito e do Programa ZD à Supervisão para posterior treinamento dos demais funcionários; ZD – Planejamento da Implantação

58 Zero Defeito Lançamento do Programação ZD – Dia ZD Objetivo: Que todos que compõem a organização sintam-se esclarecidos e comprometidos com o Programa ZD. Escolher e ensaiar aqueles que participarão; Escolher e ensaiar aqueles que participarão; Escolher local, horário e natureza do evento; Escolher local, horário e natureza do evento; Garantir a estrutura necessária para o sucesso do evento. Garantir a estrutura necessária para o sucesso do evento. ZD – Planejamento da Implantação

59 Zero Defeito Redução de custos (retrabalho); Redução de custos (retrabalho); Aumento da Auto-Estima; Aumento da Auto-Estima; Melhoria da Imagem da Empresa; Melhoria da Imagem da Empresa; Diferencial Competitivo. Diferencial Competitivo. ZD – Aspectos Motivadores para Implantação.

60 Zero Defeito Falta de conhecimento; Falta de conhecimento; Falta de atenção; Falta de atenção; ZD – Correção das Causas dos Defeitos. PANE EM PLENO VÔO !!!!!!! Alguém aqui sabe jogar o simulador de vôo da Microsoft??????

61 Dinâmica da Produção Estrutura de um Sistema de Manufatura