Gestão da Produção e Operações

Apresentação em tema: "Gestão da Produção e Operações"— Transcrição da apresentação:

1 Gestão da Produção e Operações
Layout de Empresas

2 Layout de Empresas Veremos:
Elaboração, aplicação e avaliação de layout e suas vantagens e desvantagens Determinação do número de equipamentos e balanceamento de linhas de montagem

3 1. Layout na empresas industriais
Sequência lógica: Localização da unidade industrial Determinação da capacidade Layout da empresa

4 2. Capacidade e turnos de trabalho
Capacidade nominal Capacidade máxima Capacidade para atender demandas futuras 1, 2 ou 3 turnos

5 Capacidade e turnos de trabalho
Capacidade nominal: Aquela conseguida quando os equipamentos trabalham a plena carga, sem interrupção ou com eficiência de 100% Capacidade nominal é diferente do valor efetivo ou real

6 Capacidade e turnos de trabalho
Capacidade máxima ou efetiva: Capacidade real da unidade produtiva levando se em conta a eficiência, as horas efetivamente trabalhadas, descontadas as perdas com os tempos de preparação, manutenção e outros. CM = CN x Ef Onde: Ef = eficiência

7 Capacidade e turnos de trabalho
Capacidade ociosa: Capacidade disponível e não utilizada. Tempo improdutivo

8 Exemplo Produtos A e B Tempo de operação A = 8 min e B = 2 min
Determinar a capacidade produtiva mensal de A e/ou B. Sendo: Mês 22 dias úteis 8 horas diárias Folga ou perda para manutenção 10%

9 Solução Capacidade de A
Ca = tempo total / tempo de produção x eficiência Ca = (8h/dia * 60min/h / 8min/pç) * 22 dias/m * 0,9 Ca = 1188 pç/m Capacidade de B Cb = (8h/dia * 60min/h / 2min/pç) * 22 dias/m * 0,9 Cb = 4752 pç/m

10 Exemplo Com base no exemplo anterior supor:
demanda de 500 itens para A e 1000 unidades para B. determinar a taxa de utilização e capacidade ociosa em % mensal.

11 Solução Ca = 1188 pç/m Da = 500 pç/m Tua = Da / Ca = 500 / 1188
Cb = 4752 pç/m Db = 1000 pç/m Tub = Db / Cb = 1000 / 4752 Tub = 0,21 = 21 %

12 Capacidade ociosa Capacidade Ociosa = capacidade total - utilizada
Taxa de utilização = tempo de utilização/ tempo disponível COab = 100% - (42%+21%) = 100% – 63% = 37%

13 3. Etapas quantidade à produzir? planejar o todo, depois as partes.
planejar o ideal e depois o prático. seguir a sequência: local, layout global, layout detalhado, implantar e reformular sempre que necessário. Calcular o número de máquinas.

14 3. Etapas Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas. planejar o edifício. Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout. Utilizar a experiência de todos. Verificar o layout e avalizar a solução. Vender o layout. Implantar.

15 3.1 Determinação do número de equipamentos
Depende de: capacidade turnos especificações técnicas dos equipamentos

16 3.1 Determinação do número de equipamentos
Exemplo Fábrica de rodas. Capacidade para anual. 2 turnos 8 horas, trabalho útil de 6,9h/turno. 1 roda a cada 0,8 min/prensa. Perdas 1%. Ano = 300 dias úteis. Quantas prensas são necessárias?

17 Exemplo Rodas por prensa = (6,9h/turno x 60 min/h) / (0,8 min x prensa/roda) = 517,5 rodas/prensa.turno Rodas sem defeito = 517,5 x 0,99 = 512,33 rodas/prensa.turno Dois turnos = 512,33 x 2 = 1024,66 rodas/prensa.dia Em um ano = 1024,66 x 300 = rodas/prensa.ano

18 Exemplo Número de prensas = NP
NP = rodas por ano / rodas/ prensa.ano = 3,25 prensas Conclusão: Confiabilidade do modelo Capacidade econômico-financeira

19 3.2 Tipos de Layout 3.2.1 Layout por Processo ou Funcional
processos e equipamentos do mesmo tipo na mesma área. o material se desloca para os processos.

20 3.2 Tipos de Layout 3.2.1 Layout por Processo ou Funcional
Características: Flexível para atender a mudanças de mercado atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo pode apresentar fluxo longo dentro do layout adequado para produções diversificadas em pequenas e médias quantidades possibilita relativa satisfação do trabalho

21 Layout Orientado por Processo ou funcional
Layout de Empresas Layout Orientado por Processo ou funcional Pintura Embalagem Jateamento Usinagem Colagem Corte Furadeiras Plaina

22 3.2.2 Layout em linha (por produto)
Máquinas em sequência conforme as operações de produção do produto. Características: produção com pouca diversificação alto investimento em máquinas costuma gerar monotonia e estresse nos operadores, menor QVT pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos

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24 Layout de Empresas LAYOUT EM LINHA (OU POR PRODUTO OU FLOW SHOP) O produto flui através dos processos A-E, na seqüência ditada pelas exigência de montagem do produto. A E B C B D E A C E D A B B C D

25 3.2.3 Layout celular um local com toda sequência de produção ou maior parte o material se desloca dentro da célula

26 3.2.3 Layout celular Características
Relativa flexibilidade quanto ao tamanho do lote Específico para uma família de produtos Diminui o transporte de material Diminui os estoques Centraliza a responsabilidade sobre os produtos fabricados Enseja (espera-se) satisfação do trabalho Permite elevado nível de qualidade e produtividade

27 Layout de Empresas Manufatura Celular Célula B Célula A Plaina Pintura
Célula C

28 3.2.4 Layout por posição fixa
O material permanece no local e as máquinas se deslocam para executarem as operações Características Para um único produto em quantidade pequena ou unitária. Navios, transformadores elétricos, turbinas pontes rolantes, grandes prensas, balanças ferroviárias, aviões e outros produtos de grandes dimensões físicas.

29 3.2.5 Layouts combinados Ocorrem para aproveitamento dos benefícios de dois ou mais tipos de layouts.

30 3.3 Informações para o Layout
especificação do produto características do produto: dimensões, etc. quantidades de produtos e de materiais sequência de operações e de montagem espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço do operador, movimento das peças e manutenção informações sobre recebimento, expedição, estocagem de materiais e transportes.

31 Layout de Empresas 3.4 Identificação do fluxo
Pode se utilizar a carta multiprocesso e o fluxograma. Para análise de proximidade pode-se utilizar o diagrama de relacionamentos.

32 Fluxograma de Blocos Processo de Recebimento de Matéria-prima Início
Recebe Notas Fiscais Confere com o Pedido de Compra OK? Envia amostras para o Laboratório Efetua Testes de Qualidade Devolve lote ao Fornecedor Envia lote ao Depósito Aguarda novas entregas Sim Não

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35 4. Layout funcional 4.1 Desenvolvimento do Layout
Deve-se minimizar custos de transportes, estabelecendo-se os centros produtivos.

36 4.1 Desenvolvimento do Layout
Deve-se estabelecer os demais centros de administração controle de qualidade, manutenção, almoxarifado, recebimento, expedição, etc.

37 4.1 Desenvolvimento do Layout
Deve-se alocar os demais centros de serviços: administração, banheiros, restaurante e refeitório, segurança, Etc.

38 4.1 Desenvolvimento do Layout
As alternativas devem ser verificadas podendo-se utilizar modelos para melhor visualização como: desenhos computadorizados, cartolina, madeira, plástico, maquetes, todos em escala.

39 4.1 Desenvolvimento do Layout
Áreas alocadas para cada setor devem levar em consideração: Quantidade de equipamentos, Normas existentes de segurança e saúde do trabalho, Normas sanitárias, número mínimo de banheiros, etc.

40 Layout de Empresas 4.2 Avaliação do Layout Quantitativa e qualitativa.
Custos de transportes = Custo unitário x Distância x Quantidade CT = Cu x D x Q

41 Layout de Empresas 5 Layout em linha de montagem
Trabalhos realizados em seqüência e em postos de trabalho, por um ou mais operadores com ou sem máquinas.

42 Layout de Empresas 5.1 Balanceamento de linha de montagem
Tempo de ciclo: intervalo de tempo entre duas peças consecutivas ou freqüência de saída de peças. TCp = tempo de produção disponível / quantidade requerida TCp = T / Q TCp = tempo de ciclo para produção desejada ou requerida;

43 Layout de Empresas Número de operadores teórico
Nt = tempo total para produção de uma peça / Tempo de ciclo = Tt / Tc Ou Nt = Ʃ Tempo individual de operações / Tc = Ʃ Ti / Tc Número real de operadores (Nr) Deve-se determinar o número real de operadores por simulação Eficiência do balanceamento E = Nt / Nr

44 Layout de Empresas Exemplo Desejamos produzir 10 peças por hora
Operador trabalha 45 min / hora Operações (T em Min):

45 Layout de Empresas Exemplo Desejamos produzir 10 peças por hora
Operador trabalha 45 min / hora Operações (T em Min): Determine: Tc e Nt Nr e a divisão de trabalho E A B C D E F G TOTAL 3 3,5 1 1,7 2,8 2,5 17,5

46 Layout de Empresas Solução
Tc = 45 min/hora / 10 peças/hora = 4,5 min por peça Ti = 3+3,5+1+1,7+3+2,8+2,5= 17,5 min Nt = 17,5/4,5 = 3,89 operadores

47 Layout de Empresas Posto 1 2 3 4 5 Tc Operações A B+C F+D G E
Tempo (T) min 4,5 2,5 Ocupação (O) % 66,7 100 55,6 Nr = 5 E = 3,89/5 = 77,8%

48 Conclusões Não é possível obter 10 peças em 45 min com 4 operadores.
A divisão de trabalho atribui uma ou mais atividades, dentro da seqüência lógica do fluxo de processo porém com um tempo que não supera o Tc de 4,5 min. Ha desigualdades entre operadores. Em células, espera-se que os operadores mais ociosos colaborem com os mais sobrecarregados.

49 Layout de Empresas Conclusões
Caso dispuséssemos de 4 operadores, poderíamos ter: G+E = 5,5 min Tc = 5,5 min Produção = 45/5,5 = 8,18 peças por hora

50 Regra básica para agrupamento das operações:
agrupar as operações de tal forma que o somatório das suas respectivas durações mais se aproxime da duração do ciclo de montagem e não seja quebrada a seqüência lógica da montagem

51 5.2 Linha de montagem de multiprodutos
Mesma metodologia considerando tempo de ciclo como tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo Exemplo: Deseja-se produzir X, Y e Z. Cada operador trabalha 48 min por hora. Deve-se produzir 30 produtos por hora sendo 10 X, 8 Y e 12 Z.

52 Layout de Empresas Seqüência de montagem B C A E D

53 Layout de Empresas Determine Tc e Nt Divisão de trabalho e Nr E

54 Layout de Empresas X (10) (Q) Y (8) Z (12) A 2,5 3 2,8 B 1,7 1,2 2,4 C
Tempos de operação X (10) (Q) Y (8) Z (12) A 2,5 3 2,8 B 1,7 1,2 2,4 C 1,5 0,8 D 2 1 E 1,6 Total 7,8 6,7 8

55 Layout de Empresas Tempo ponderado de operações
A = (Tx*Qx+Ty*Qy+Tz*Qz)/QT A = (2,5*10+3*8+2,8*12)/30 produtos= 2,72 min B = (1,7*10+1,2*8+2,4*12)/30 = 1,85 min C = 0,72 min D = 1,73 min E = 0,53 min

56 Layout de Empresas Tc = 48/30 = 1,6 min/produtos Ti = 7,55 min
Nt = 7,55/1,6 = 4,72 operadores Divisão do trabalho

57 Layout de Empresas Postos 1 2 3 4 TC Operações A B D C+E Tempo 2,72
1,85 1,73 1,25 Nr Tempo/Nr 2,72/2 1,85/2 1,73/2 1,36 0,93 0,87

58 Layout de Empresas Balanceamento E = 4,72/7 = 67,4% Conclusões
Com sete operadores poderíamos produzir quantidade maior de produtos pois o Tc caiu para 1,36 min Poderia-se produzir mais: Produção = 48/1,36 = 35,29 produtos

59 6. Layout em células de manufatura
Baseado em trabalho em grupo coeso (time). Vantagens: Qualidade Produtividade Motivação

60 6.1 Formação de Famílias Peças com processamento semelhante
Três conceitos conceito Russo conceito da codificação conceito do fluxo do processo

61 6.1.1 Conceito Russo (Mitrofanov e Sokolovsk)
Quatro passos fundamentais para analisar as peças: agrupar segundo equipamentos dos processos (torno, fresa, prensa) agrupar segundo geometria (cilíndricas como eixos, buchas) agrupar segundo tipo de projeto (parafusos, eixos, anéis, engrenagens) agrupar por similaridade do ferramental necessário.

62 6.1.2 Conceito da codificação
Infinitas possibilidades de codificação, na maioria dos casos, cada empresa desenvolve sua codificação.

63 6.1.3 Conceito do fluxo do processo
Para este processo necessitamos: Ordens de fabricação com todos os dados; Lista de equipamentos fabris.

64 6.1.3 Conceito do fluxo do processo
Cinco etapas: Registro do fluxograma Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais Determinar as exceções e eliminá-las Determinar as famílias e grupos definitivos Analisar o material necessário

65 Layout de Empresas Matriz Produto Processo
Sem Fluxo Fluxo descontínuo Misturado com Fluxos Dominantes Line Flow Contínuo ou Automático Projeto processos Lotes Linha Montagem Processo Contínuo Variedade e Volume do Produto Matriz Produto Processo Característica do Processo Baixo Volume- Único Muitos Produtos Baixo Volume Vários Alto Volume Produto Muito altos volumes

66 Questões para discussão
1) O que se entende por gargalo? 2) Qual a relação existente entre a “capacidade do gargalo” e a capacidade da empresa? 3) Explique o que é layout por processo ou funcional. 4) Explique o que é layout em linha. 5) Explique o que é layout em linha. 6) Explique o que é layout por posição fixa. 7) Explique o que é layout misto. 8) Explique qual a melhor maneira de avaliar um layout por processo. 9) O que se entende por tempo de ciclo em uma linha de montagem?