46o Seminário de Laminação Demandas de produtos Laminados para indústria automotiva Boa tarde Sr. Mediador, colegas da mesa, Sras e Srs, aqui presentes, é para mim uma honra ser convidado a representar a Mercedes Benz do Brasil, no 46º seminário de laminação e participar desta mesa redonda sobre as demandas de produtos laminados para a industria automotiva. Imaginar as demandas futuras é um exercício um pouco arriscado, como nos mostrou o ano de 2009. Portanto vou começar falando um pouco do passado, muito mais do presente e quem sabe alguma coisa sobre o futuro. Mercedes-Benz do Brasil São Bernardo do Campo, Outubro 2009 Mauro de Souza Paraíso – mauro.paraiso@daimler.com

São Bernardo do Campo - SP Total Workforce of 13.501 people Mercedes-Benz do Brasil Plants São Bernardo do Campo - SP 1956 Campinas, SP 1979 Juiz de Fora, MG 1999 Total area: 1.000.000 m2 Facility area: 480.000 m2 Products: MB Trucks & Buses Components Develop. Center Employees: 11.702 Employees Total area: 1.100.000 m2 Facility area: 220.000 m2 Products: Spare Parts Stock, After Sales. Reman: Engines, Transmission Employees: 687 Employees Total area: 2.800.000 m2 Facility area: 167.000 m2 Product: C-Class Sport Coupe Employees: 1.112 Employees O grupo Daimler, até 2007 DaimlerChrysler e antes de 1997, Daimler Benz, tem 3 instalações produtivas no Brasil. Duas ligadas a divisão de veículos comerciais e uma ligada a divisão de carros de passeio. A razão social do grupo Daimler no Brasil é a Mercedes Benz do Brasil, pois somente produtos desta marca são produzidos no nosso país. A planta mais antiga é a de São Bernardo do Campo, fundada em 1956, na época da primeira grande expansão da indústria automotiva no país. No início deste ano, em função da crise houve um programa de demissão voluntária para aposentados, cujos números atingidos são semelhantes aos contratados para atender as expectativas de aumento de produção para 2010. Total Workforce of 13.501 people Source: H - Posição de Pessoal Mensal 46o Seminário de Laminação

São Bernardo do Campo Plant Esta é a planta de São Bernardo onde trabalho e que começou em 1956/57m apenas com o prédio 20 para produzir caminhões e ônibus. 46o Seminário de Laminação

(Technological Development Center) SBC Plant / Products Total area: 1.000.000 m² Building area: 480.000 m² Producion Area: 327.000 m² (Trucks+Agreggates) Engines Bus-chassis Press shop 46.500 m2 CDT (Technological Development Center) Import, Export & CKD 12.250 m2 27.500 m2 63.000 m2 18.100 m2 55.800 m2 49.000 m2 46.300 m2 Transmission A Planta de São Bernardo é a única do grupo Daimler a produzir peças, montar agregados e montar veículos em um mesmo local. Embora tenha sido feito um grande trabalho de terceirização na produção de peças, como os produtos Mercedes Benz, utilizam na sua maioria agregados Mercedes Benz, existe uma tendência natural a verticalização. Embora a planta possa ser considerada verticalizada hoje, ela já foi bem mais 11.500 m2 10.100 m2 Axles/Gears Trucks Rohbau Tooling Shop 46o Seminário de Laminação

2005 2006 2007 2008 2009 Vehicles Production 2009 - SBC Trucks 32.299 units/year Trucks 2005 2006 2007 2008 2009 32.299 Dom. 23.490 Exp. 8.809 29.546 Dom. 21.350 Exp. 8.196 37.155 Dom. 27.293 Exp. 9.862 43.256 Dom. 35.203 Exp. 8.053 >30.000 Dom. Exp. 88% 12% Buses 21.744 Dom. 12.279 Exp. 9.495 20.739 Dom. 8.120 Exp. 12.619 20.782 Dom. 10.386 Exp. 10.396 22.557 Dom. 13.140 Exp. 9.417 >19.000 Dom. Exp. No slide acima é possível observar a produção de caminhões e ônibus em SBCampo nos últimos 5 anos. Analisando os números podemos ver que 2009, apesar da crise, deve ser um ano próximo a 2005 , com uma forte retração nos volume de veículos exportados. Pesando no futuro e já projetando alguma demanda, a perspectiva forte é que os volumes de 2010, sejam maiores que os de 2008. 62% 38% 53.038 Dom. 31.610 Exp. 21.428 50.328 Dom. 31.736 Exp. 18.592 58.929 Dom. 39.572 Exp. 19.357 65.813 Dom. 48.343 Exp. 17.470 > 50.000 Dom. Exp. SBC TOTAL 78% 22% Source: V/OC (12 MPP - 04/06/09) 46o Seminário de Laminação

\ Trucks – Current Light Medium Semi-Heavy Heavy and Extra-Heavy LN Accelo \ Light FPN Atego Medium HPN FPN Atego Semi-Heavy Este é em linhas gerais o portifólio de caminhões produzidos na fábrica de São Bernardo do Campo. Uma mistura de veículos, nacionais, desenvolvidos com foco no mercado nacional e alguns veículos com plataformas mundiais, adaptados as nossas condições locais. HSK Axor Heavy and Extra-Heavy 46o Seminário de Laminação

Bus Chassis - Current Urban bus - Chassis Highway Bus - Chassis LO-915 OF-1722 LO-712 OF-1418 O-500M - 1725 Highway Bus - Chassis Até 1994 a Mercedes Benz produzia em Campinas o ônibus completos e o chassi de ônibus para ser encaroçado externamente. Hoje se produz unicamente o chassi de ônibus e o respectivo trem de força, pois a montagem do ônibus é uma operação com grande demanda de mão de obra, e o nosso custo de mão de obra acaba sendo sempre mais elevado que o dos concorrentes. A Mercedes Benz do Brasil, é dentro do grupo Daimler o centro de desenvolvimento de chassi para ônibus e existe a necessidade de redução de peso do veículo e conseqüente aumento de resistência de longarinas e travessas. Hoje estamos na geração do LNE 50 o próximo passo natural é o LNE 60 e a idéia existe ainda sem prazos. O-400 RSD O-500 M Buggy 46o Seminário de Laminação

Aggregate Volumes - Production 2009 units / year Domestic Exportation AXLES TRANSMISSIONS ENGINES VL 2 VL 3 VL 4 VL 5 VO 4 HL 0 HL 1 HL 2 HL 4 HL 5 Z HL 6 NTC HL 7 HD 4 HD 7 HO 4 HO 7 G 56 G 60 G 85 GO110 OM 457 / 460 BR 900 BR 600 BR 300 163.285 130.184 79.974 82.359 126.803 138.287 146.512 13.812 >120.000 72.321 115.964 68.045 ∑ 134.139 108.401 12.450 104.346 13.678 56.572 68.875 10.006 125.390 149.473 67.852 13.995 54.608 50.149 35.941 134.062 53.375 46.921 58.881 124.609 > 65.000 54.079 >40.000 124.133 A MBB produz uma grande variedade de agregados para os veículos produzidos em SBCampo e para o mercado de exportação Infelizmente 2009 foi muito ruim para o mercado de exportação. 111.395 32.699 65.815 32.104 62.332 61.480 50.971 57.928 21.909 25.787 21.093 18.242 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2004 2005 2006 2007 2008 2009 — Argentina BR600 — Argentina HL1 — Mexico G 56 DR / G 85 BUS — USA MBE 4000 (EPA 07) — DAG – Gaggenau G 56 — Mexico EPA 98 — USA – G 60 / G 85 – — DAG - Mannheim Freightliner M2 Crankcase 46o Seminário de Laminação Source: V / OC 12MPP – 04/06/09

Estamparia A planta de São Bernardo do Campo possui uma estamparia principalmente voltada para a produção de peças consumidas na própria fábrica. Até 2005, produzia as peças do classe A montado em JDF, Com o encerramento da montagem do Classe A, a linha robotizada foi desmobilizada, e hoje, todas as prensas são de alimentação manual, dependendo do caso com extração automática. Antes da crise de meados de 2008, exportávamos o túnel do Atego para a nossa fábrica de Worth. As prensas existentes vão de 250 a 1600 toneladas, mecânicas e hidráulicas. Trabalham na estamparia entre 300 e 400 pessoas em atividades de corte e conformação. 46o Seminário de Laminação

Consumo de Matéria-Prima A estamparia possui o perfil de consumo de materiais mostrado na figura. Possuímos uma desbobinadeira com capacidade para espessuras de até 2mm e larguras menores que 1600 mm. O que excede isto, trazemos de fora. Para algumas platinas como o teto dos cabinas Axor, Atego e HSK usamos platinas soldadas a laser, para conseguir a largura necessária. Total = 31.400 ton 46o Seminário de Laminação

Principais Fornecedores de Produtos Planos Aa matéria prima é adquirida de diversos fornecedores, sendo que todo ano é feito uma negociação para fechar um contrato de 1 ano de fornecimento. Esta negociação há dois anos tem sido feita na forma de leilão, e existe a possibilidade de uma mudança significativa no perfil de fornecimento, já que poucos itens podem ser considerados exclusivos. Os principais fornecedores atuais são CSN, Usiminas e Galvasud. Outros fornecedores são: Ferrolene, Multiaços, Brasmetal, Inal, Pires do Rio. Total = 31.400 ton 46o Seminário de Laminação

Classes de aços utilizadas na fabricação de cabina de caminhão médio A pressão por redução de peso nos veículos comerciais é menor que nos carros de passeio, portanto, os materiais utilizados na fabricação dos mesmos não costumam ser inovadores. Um caminhão Mercedes Benz, não usa os materiais de alta resistência, que estão usados em automóveis.Mercedes Benz. Na figura acima a relação dos materiais foi montada esquecendo-se completamente o revestimento, e levando em consideração apenas a resistência mecânica e a estampabilidade necessárias.O grande consumo 73% é de material EM e EEP, DC01 e DC 04., chegando a 85% se considerarmos o material EEP IF (DC06). Sendo 15% de material ARBL. No classe C de Jdf, os materiais de alta resistência são importados e até a pouco tempo as bobinas de aços com requisitos de estampabilidade também eram importadas e estampadas pela Magneto Redende, Gestamp (paraná) e AEtra. Está sendo nacionalizada a parede lateral. A ausência de revestimento orgânico na chapa nacional tem de ser compensada por melhora nos outros processos de proteção contra a corrosão. * Norma Brasileira em fase de aprovação. 46o Seminário de Laminação

Peças zincadas de uma cabina de caminhão Falando de resistência a corrosão, no planejamento da proteção anti-corrosiva de um veículo, são empregados diversos tipos de proteção usualmente: fosfatização, KTL, primer, acabamento, pvc no assoalho e nas bordas de chapas e cera de cavidades. Porém se o substrato for uma chapa zincada os resultados são sempre melhores. A definição sobre quais locais são zincados ou não depende da utilização do veículo. Por exemplo na figura temos as partes zincadas da cabina Atego. Oo túnel do motor normalmente não é zincado, embora tenha a sua parte inferior protegida por PVC ou tinta resistente a batida de pedras. Mas para a cabina que é exportada para o UNIMOG optou-se pela chapa zincada no túnel do motor em função doo contato com gelo e sal que existe nesta aplicação do veículo. Para ônibus que são lavados com água salgada,na Arábia Saudita, certa vez optou-se por zincar a fogo todo o chassi. Peças zincadas 46o Seminário de Laminação

Problemas rotineiros na nossa estamparia. Rompimento durante conformação/ estampagem; Falta de oleamento ; Defeitos superficiais (riscos, marcas, oxidação, etc...); Dimensional (espessura, largura, desvio de aplainamento, empenamento); Quantidade (Lote mínimo); Falando dos problemas rotineiros de uma estamparia, o rompimento durante a conformação por problemas com propriedades mecânicas, que foi comum no passado, tem se tornado bastante raro. Normalmente o nosso dia a dia atualmente estes problemas estão associados a falhas de oleamento. A qualidade de superfície é ainda um tema crítico, pelo número de reclamações ainda existentes.e pela sua importância na pintura (uso B chapa normal e 2 para zincado) 1- 2 chapa grossa. Problemas dimensionais, especialmente em se falando no material LNE 50, que muitas vezes deforma após operações de corte, são também uma constante. No nosso caso específico, como somos uma estamparia relativamente pequena, as questões de lote mínimo são críticas. 46o Seminário de Laminação

Expectativa do cliente. Ppm < 1000 (Atualmente ppm ∼ 3500). Produtos ambientalmente corretos e seguros. Apoio em iniciativas de redução de custos. Desenvolvimento de produtos adequados aos nossos processos (estampagem, soldagem, lavagem, fosfatização, pintura). Tolerâncias dimensionais mais estreitas. Interação entre a siderúrgica e a montadora. Demandas futuras.. O que desejamos. Como medimos a nossa qualidade em ppm, desejamos um ppm menor que 1000. Na nossa experiência se fossem eliminadas as falhas de gerenciamento, por exemplo entrega trocada de uma bobina, esta meta é atingível com os equipamentos e sistemas de controle existentes atualmente nas usinas. Nós desejamos produtos ambientalmente corretos, desde óleos facilmente laváveis e que não escorram nas nossas plantas, até revestimentos, que não afetem a saúde das pessoas. Apoio a iniciativas de redução de custos. Afinal podemos estar usando qualidades de material acima do necessário. Precisamos ser avisados dos nossos desperdícios. Produtos que levem em conta o nosso processo como um todo. Especialmente para materiais de alta resistência, no nosso caso LNE50, estamos tendo dificuldade em manter o dimensional das peças, precisamos de apoio neste assunto. Fundamental é a interação entre a usina e a montadora. Os representantes técnicos e comerciais são a imagem da Usina na montadora, portanto precisam ser valorizados e treinados pois a atitude deles é mais importante do que pode a primeira vista parecer para a manutenção da carteira dos clientes. Quanto ao futuro. 2010 promete ser um bom ano. Mais que isto? O ferro é 6,3% da crosta terrestre. O alumínio é 8,1%. Estão entre os materiais disponíveis mais abundantes. O petróleo em que pese a descoberta do pré-sal é muito mais escasso. Portanto até que se viabilizem as viagens a outros planetas, vamos ter de continuar a usar estes materiais para produzir os nossos brinquedos. Muito Obrigado. 46o Seminário de Laminação