Manunteção Centrada na COnfiabilidade

Apresentação em tema: "Manunteção Centrada na COnfiabilidade"— Transcrição da apresentação:

1 Manunteção Centrada na COnfiabilidade
CEFET - RJ Manunteção Centrada na COnfiabilidade Danielle de Oliveira Paes Karina Cardoso da Rocha Niza Lucas de Paula Guimarães Luiz Fernando Perrotta da Rocha

2 Surgimento Fonte: Siqueira (2005)

3 Definição Contribuições
“ É a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. “ Contribuições Dentro de um sistema produtivo: “Maior disponibilidade da planta industrial ao menor custo, ou seja, quanto maior a disponibilidade, menor a demanda de serviços, o que favorece o crescimento da produtividade.” (PINTO, 1999)

4 Método - Consiste em entender as principais fontes de falhas e e evitar sua ocorrência. Falha – é a incapacidade de um determinado equipamento desenvolver normalmente as atividades para as quais foi projetado. Toda vez que uma falha é identificada, deve-se listar e investigar todos os eventos que a provocaram. Modos de Falha

5 Passos para a aplicação
Quais as funções do sistema ou equipamento e os padrões de desempenho associados a eles? Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções? O que pode gerar a falha funcional? O que acontece quando uma falha ocorre? Quais podem ser as consequências quando a falha ocorre? O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência das falhas? O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser realizada?

6 Ferramentas FMEA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos) e FMECA (Modos de Falha, Efeito e Análise de Criticidade); Fluxo do Diagrama de Decisão da Manutenção Centrada na Confiabilidade; Técnicas de monitoramento da condição; Tomada de decisão com base no risco, ou seja, a frequência e a consequência de uma falha em termos do impacto sobre a segurança, ambiente e operações.

7 Indicadores Hora parada ou Hora indisponível; Hora de espera;
Hora de Impedimento; Disponibilidade; Custo de manutenção; Tempo médio entre falhas; Tempo médio para reparo.

8 Causadores de Falhas Erro de Projeto Falha do Material
Operação Inadequada Fabricação ou Construção Inadequada Erros de Manutenção (erro humano) Manutenção Inadequada

9 Como Implementar? Facilitador Supervisor de Operações
Supervisor de Manutenção Mantenedor Operador Especialista Externo

10 Componentes de um Programa de CCM
Fonte: Guide to Reliability Centered Maintenance (RCM) for Fielded Equipment – Department of Army Pamphlet

11 MCC e ISO14000 - Norma ISO14000  Conjunto de normas que definem parâmetros e diretrizes para a gestão ambiental para as empresas (privadas e públicas). Estas normas  foram criadas para diminuir o impacto provocado pelas empresas ao meio ambiente. - O processo MCC vai identificar os riscos ambientais, documentando e quantificando as ocorrências potenciais e proporcionando a seleção de estratégias de custo efetivo e sustentáveis para reduzir os riscos potenciais envolvidos à níveis toleráveis. - As ações e demais informações do RCM serão a base dos registros do sistema de gestão ambiental.

12 Benefícios Maior Segurança e Proteção Ambiental
Desempenho Operacional Melhorado Eficiência Maior de Manutenção (custo-efetivo) Aumento da Vida Útil dos Equipamentos Banco de Dados de Manutenção Melhorado Trabalho em Equipe – Motivação Social

13 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA NA GESTÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO SUBTERRÂNEAS
Empresa: AES ELETROPAULO Linhas de Transmissão Subterrânea de 88 e 138 kV. Modo: Projetos Piloto em 4 sistemas Os estudos foram realizados através de formação de equipes de trabalhado com a participação de técnicos e eletricistas de campo, engenheiros de manutenção, técnicos de operação e especialistas em equipamentos, coordenados por um facilitador para a correta análise dos sistemas.

14 Etapas Análise Funcional – como o sistema deve funcionar e quais as suas funções. Por exemplo: o grupo cabos tem a função de transmitir a energia. Análise das Disfunções e Criticidade – como poderia deixar de efetuar suas funções, analisando as frequências e gravidades das falhas, através do FMEA. Foram classificados em: crítico à segurança – CS, crítico à produção – CP, crítico à manutenção – CM, e não crítico. Exemplo: Conector terminal falhar por vazamento de óleo ou aquecimento/mau contato. Seleção de Tarefas de Manutenção – Medidas Preditivas, Preventivas e Corretivas para evitar as falhas que geravam as disfunções, baseadas em critérios econômicos e de eficácia.

15 Resultado Final A implementação do método, mesmo que testado num período custo de tempo, que não garante sua eficiência total, proporcionou: Redução de 17% na quantidade de homem hora trabalhada anualmente nas atividades de manutenção de subestações; Redução de 20% nas despesas operacionais anuais.

16 Conclusão Importância:
- Crescente complexidade dos sistemas e severas implicações decorrentes de eventuais falhas. - Necessidade por sistemas mais confiáveis em um contexto que envolve a minimização de gastos e maximização de lucros. Restrições: - Depende que o profissional conheça e sistematize a obtenção dos indicadores mais relevantes.