Sistemas de Produção Enxuta

Apresentação em tema: "Sistemas de Produção Enxuta"— Transcrição da apresentação:

1 Sistemas de Produção Enxuta
Esta apresentação aborda o material do capítulo13 - Sistemas de Produção Enxuta.

2 O que é Sistema de Produção Enxuta?
Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisas ligado ao MIT, para definir um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança. Um robusto sistema de gerenciamento da produção, benchmark para operações industriais no mundo inteiro.

3 Três Abordagens para a Explicação do Sucesso Japonês:
Produção Enxuta Três Abordagens para a Explicação do Sucesso Japonês: A abordagem cultural; A abordagem centrada nas relações humanas; A abordagem do ponto de vista do controle da produção. Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo através do ponto de vista do controle da produção em detrimento dos fatores culturais e relações humanas.

4 Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês?
Produção Enxuta Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês? “pode-se falar de um modelo, ou trata-se simplesmente de um conjunto de técnicas e métodos?” A maioria acredita que o “modelo japones” apresenta-se como alternativa de organização industrial aos países ocidentais. Uma abordagem muito difundida: utilização do “fordismo” como contra-ponto.

5 Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação?
Produção Enxuta Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação? O modelo japonês não se contrapões ao princípio de produção em massa, mas sim, à necessidade de produzir em grandes lotes. Esta idéia de continuidade é reforçada pelas inúmeras declarações de Ohno, reconhecendo que o Sistema Toyota de Produção foi constituído, inspirado em vários aspectos da organização das fábricas de Ford.

6 A Ford como modelo para a Toyota
Produção Enxuta A Ford como modelo para a Toyota Ohno gosta de se apresentar como um continuador de Ford, indo além das aplicações redutoras que os herdeiros e sucessores de Ford teriam feito, os quais se apegaram muito mais à letra do que ao espírito das recomendações fordistas. Cresce o número de adeptos da definição do sistema de gerenciamento japonês como um modelo “híbrido”, que alia algumas das velhas práticas fordistas (estudo de tempos e movimentos, linhas de montagem, ...) a novas técnicas (JIT, autonomação, Kanban, ...) genuinamente japonesas.

7 Sistema Toyota de Produção Um novo marco na organização da produção
Produção Enxuta Sistema Toyota de Produção Um novo marco na organização da produção O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o mundo. A Toyota Motor Company tentou, sem sucesso, por vários anos desde a sua fundação em 1937, reproduzir a organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford.

8 Alguns Obstáculos Enfrentados
Produção Enxuta Alguns Obstáculos Enfrentados Interferência governamental; Discreto mercado doméstico (produção de 25mil veículos em 1949 – 1008 carros de passeio); Disputas trabalhistas (demissões em massa e greves); Leis trabalhistas introduzidas pela ocupação americana; A economia japonesa, devastada pela guerra, estava ávida por capitais e trocas comerciais. A compra de tecnologia de produção ocidental era quase impossível . Ameaça de entrada dos grandes fabricantes mundiais no mercado japonês e dificuldade de exportações japonesas.

9 Produção Enxuta A Motivação da Toyota
A motivação da Toyota: Alcançar a América em 3 anos (Kiichiro Toyoda, 1945). Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na fábricas americanas era muitas vezes superior a produtividade japonesa (aprox. 10x). A diferença só poderia ser explicada pelas perdas do sistema de produção japonês. Deu-se início a um sistemático processo de perseguição às perdas.

10 Produção Enxuta A Essência da Produção
É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o aumento do lucro através da redução dos custos. Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não agregam valor ao produto. Perdas: São atividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser imediatamente eliminadas.

11 As Sete Perdas Fundamentais
Produção Enxuta As Sete Perdas Fundamentais Perdas por superprodução (quantidade e antecipada); Perdas por espera; Perdas por transporte; Perdas no próprio processamento; Perdas por estoque; Perdas por movimentação; Perdas por fabricação de produtos defeituosos.

12 Características dos sistemas de produção enxuta: just-in-time
Método de puxar o fluxo de materiais Qualidade alta e consistente Lotes de pequeno tamanho Cargas uniformes das estações de trabalho Componentes padronizados e métodos de trabalho Relações próximas com os fornecedores Força de trabalho flexível Fluxos em linha Produção automatizada Manutenção preventiva Este slide exibe as características-chave do JIT, conforme é descrito no texto impresso.

13 Tamanho do lote e estoque cíclico
100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Estoque cíclico médio Tamanho do lote = 100 Estoque disponível Tamanho do lote = 50 Tempo (horas)

14 Melhoria contínua com sistemas enxutos
The slide presents Figura 13.2, the classic ‘rocks in the water’ approach to describing the role of inventory in lean systems. Retalhos Fornecedores não confiáveis Desbalanceamento da capacidade Retalhos

15 O sistema kanban de um único cartão
Área de armazenagem Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 Contentores vazios Célula de produção O1 O2 O3 O processo se inicia com um cartão para o primeiro produto. Contentores cheios Figura 13.3

16 O sistema kanban de um único cartão
Área de armazenagem Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 Contentores vazios Célula de produção O1 O2 O3 O mesmo processo é seguido para o produto 2. Contentores cheios Figura 13.3

17 O sistema kanban de um único cartão
Cada caixa precisa ter um cartão A linha de montagem sempre retira materiais da célula de produção (método de puxar o fluxo de materiais) Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban Os contentores devem conter o mesmo número de peças Somente peças sem defeito são transferidas A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada Número da peça: Z Localização: Ala: 5 Caixa 47 Quant. do lote: 6 Fornecedor: WS 83 Cliente: WS 116 KANBAN Este slide apresenta as regras operacionais gerais de um sistema de cartão simples, como é apresentado no text.

18 Sistemas de produção enxuta em serviços
Alta qualidade consistente Nível de ocupação uniforme das instalações Métodos de trabalho padronizados Relações próximas com os fornecedores Equipe de trabalho flexível Automação Manutenção preventiva Método de puxar o fluxo de materiais Fluxos em linha Este slide exibe os elementos-chave de sistemas de produção enxuta, como descreve o texto impresso.

19 Vantagens operacionais
Reduzem a necessidade de espaço Diminuem o investimento em estoques Reduzem os prazos de entrega Aumentam a produtividade da mão-de-obra Aumentam a utilização do equipamento Reduzem a papelada e requerem sistemas de planejamento simples Determinam prioridades válidas para a programação Participação da equipe de trabalho Aumentam a qualidade do produto Este slide exibe os benefícios operacionais dos sistemas enxutos, como é descrito no texto impresso.

20 ABORDAGEM SEM PRECISÃO ABORDAGEM COM PRECISÃO
Zero Defeito ABORDAGEM SEM PRECISÃO Detectar problemas Ações corretivas Níveis aceitáveis de qualidade Não significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido ABORDAGEM COM PRECISÃO Ênfase no processo Ações preventivas Coerência com os requisitos estabelecidos Significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido

21 Controle estatístico da qualidade Gestão estratégica da qualidade
Zero Defeito ZD – O que é? Padrão de desempenho. Fazer certo da primeira vez. Evitar os defeitos ao invés de encontrá-los e corrigi-los. No Japão é usado como uma ferramenta motivacional, o que contraria a definição do Crosby. Inspeção Controle estatístico da qualidade Garantia da qualidade Gestão estratégica da qualidade

22 Zero Defeito - Planejamento da Implantação
ZD - Implantação Verticalizada de cima para baixo Envolvimento de todos os funcionários incluindo os gerentes. Planejamento da implantação. Programação ZD Identificar o “programa causa de erro” e planejar a sua execução; Definição do método de lançamento do Programa de acordo com ambiente cultural da organização; Explicações do Conceito e do Programa ZD à Supervisão para posterior treinamento dos demais funcionários;

23 ZD – Planejamento da Implantação
Zero Defeito ZD – Planejamento da Implantação Lançamento do Programação ZD – Dia ZD Objetivo: Que todos que compõem a organização sintam-se esclarecidos e comprometidos com o Programa ZD. Escolher e ensaiar aqueles que participarão; Escolher local, horário e natureza do evento; Garantir a estrutura necessária para o sucesso do evento.

24 ZD – Aspectos Motivadores para Implantação.
Zero Defeito ZD – Aspectos Motivadores para Implantação. Redução de custos (retrabalho); Aumento da Auto-Estima; Melhoria da Imagem da Empresa; Diferencial Competitivo.