ANDON GESTÃO VISUAL.

Apresentação em tema: "ANDON GESTÃO VISUAL."— Transcrição da apresentação:

1 ANDON GESTÃO VISUAL

2 GERENCIAMENTO VISUAL Um dos Pilares da Filosofia Lean Definição
Aplicação do Conceito PDCA (Planejar, Executar, Controlar e Agir) Maior autonomia aos Funcionários

3 Benefícios da Gestão Visual
Gerenciamento Visual Adoção do Princípio da Transparência Local Auto-Explicativo: “Uma imagem vale mais que mil palavras” Diferente de Poluição Visual Gerar ações nos pontos de comunicação Está migrando da Fábrica para o escritório Benefícios da Gestão Visual Mudança da Visão do Poder Concentrado Simplifica o controle, em particular a comparação com os padrões Reduz a propensão a erros e os torna mais visíveis Reduz atividades que não agregam valor

4 Como obter a transparência?
Tornar o processo diretamente observável Medição e Desempenho: Priorizar indicadores de Processo (pró-ativos) Divulgar os resultados (feedback) aos trabalhadores Utilização de Ferramentas do Sistema Lean: Kanban 5S: Manter limpeza e organização Gemba Walk: “Vá ao local” Utilização de Dispositivos Visuais

5 Dispositivos Visuais Indicadores Visuais Sinais Visuais
Controles Visuais Garantias Visuais

6 Indicador Visual Sinal Visual

7 Controle Visual

8 Garantia Visual

9

10 Pode ser utilizado para relatar falhas como:
Material ruim; Falta de material; Problema com o dispositivo ou com a máquina; Ausência de funcionário; Demora no setup; Além de alertar sobre a produtividade e os problemas da linha de produção, o Andon é utilizado para minimizar a movimentação do operador.

11 É muito fácil encontrar o conceito do Andon aplicado no nosso cotidiano, como no painel dos veículos. Lá tem indicadores que apontam o aquecimento do motor, a falta de óleo ou de gasolina.

12 Caso Real O que é o ANDON? Finalidade: Importância:
-Termo japonês para “lâmpada” Finalidade: - Estabilidade da produção resolvendo os problemas o mais rápido possível. Importância: - Detecção e eliminação de anormalidade.

13 Produzindo sem anormalidades
O objetivo de toda operação produtiva é produzir conforme o planejado utilizando os recursos com o mínimo desperdício possível. Assim o produto passaria pelos diversos postos de trabalho dentro do lead time esperado, preservando assim o fluxo contínuo.

14 Anormalidades aparecendo
O indicador utilizado para se medir a estabilidade é o downtime. Não se atingindo a produção planejada, todo motivo de parada era quantificado (quanto tempo) e qualificado (o que aconteceu). Mas antes de se parar a produção e anotar no quadro de acompanhamento da produção o downtime, um dispositivo era acionado para avisar a todos sobre o perigo iminente: um problema está aparecendo. A produção não parava imediatamente, mas registrava no “Andon” que o posto de trabalho estava em dificuldades, e se nada fosse feito depois de alguns minutos, a linha iria parar.

15 Exemplo do Painel Andon “com anormalidade”
Essa situação da “produção parada” e visualmente o Andon indicando onde estava o problema emergenciava a atuação da equipe de apoio dos outros setores. Outro tipo de informação que o Andon da linha da produção gerava era que este painel se interligava a outros Andons dentro da fábrica e do escritório. No escritório da direção existia um Andon simples com uma lâmpada verde e outra vermelha.

16 Fonte: Lean Institute Brasil – www.lean.org.br
Funcionamento Painel Exemplo Fonte: R&L treinamentos Fonte: Lean Institute Brasil –

17 Tempo de produção desejado.
Tempo de Takt Tempo de produção desejado.

18 Mudança da Demanda Influência nos seguintes itens, devido a nova sequência de operação: Velocidade – Line Speed; Tempo de produção – TAKT.

19 Comunicação entre os Setores

20 Restaurante: Outback Steakhouse
Conclusão Obrigada!