Abordagens centradas no indivíduo e no posto de trabalho/Modelos de Organização do trabalho/Sistema de produção: A escola clássica -A visão de Taylor e.

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1 Abordagens centradas no indivíduo e no posto de trabalho/Modelos de Organização do trabalho/Sistema de produção: A escola clássica -A visão de Taylor e Ford: Frederick Taylor e Henry Ford = nos primeiros anos deste século,=novas formas de inserção do trabalhador na sociedade em geral e no interior das organizações. Objetivos: abrir espaço para um >geral da produtividade na indústria americana; melhorar os índices de produtividade, lucratividade, assumir um controle mais abrangente e profundo das atividades; trabalhadores receberem a responsabilidade = trabalho+ definido =tempos e métodos.

2 Taylor = uma metodologia de trabalho Ford =aprofundou a produção em massa e a aplicou na indústria americana. A visão de Taylor e Ford é fundamentada no trabalho individualizado. Os sindicatos deveriam ser instituições isoladas dentro das empresas. Abordagem baseada = posto de trabalho e na alocação fixa de um trabalhador a cada posto. Isto origina a necessidade de um grande número de atividades de suporte/ controle, exercidas por técnicos especializados com poder hierárquico sobre os trabalhadores. Os trabalhadores são responsáveis pelo cumprimento de regras e procedimentos do trabalho.

3 Este modelo enfatiza a força física em detrimento das habilidades do raciocínio, principalmente aquelas voltadas para a melhoria do processo de produção que passa a ser função da gerência e do corpo técnico. O treinamento, seleção e avaliação de pessoal são diretamente vinculados à tarefa. Cada trabalhador deveria produzir no tempo padrão médio e as tarefas deveriam ser detalhadas e formalizadas ao máximo. Um método de trabalho ministrado pela gerência, mais rígido e com menor possibilidades de variações.

4 PRODUÇÃO ENXUTA/ OHNOISMO/ JUST IN TIME/ LEAN PRODUCION: 1-O SURGIMENTO DA PRODUÇÃO ENXUTA: Como surgiu a Família Toyoda? Em fins do século XIX, no ramo têxtil 1929 Kiichiro Toyoda visita a Ford. 1936 Concurso público para escolher o nome para a nova companhia: Toyota Motor Company. 1937 surge a Toyota Motor Company especializada em carros militares construídos artesanalmente 2 a Guerra= a produção automobilista é encerrada. Fim da guerra= a Toyota fabricação/ larga escala de carros e caminhões.

5 Problemas: 1 –O mercado doméstico limitado; 2 –A força de trabalho; 3 –A Economia do país; 4 –4- O mundo externo repleto de produtores de veículos motorizados que queriam operar no Japão. Ohno (principal genheiro)= produção em massa não própria para o Japão = orçamento. Estampagem = redução do tempo de troca de moldes de um dia para três minutos

6 COMPANHIA = COMUNIDADE: Presidente Kiichiro+ o sindicato : - Eliminam ¼ da força de trabalho; - Kiichiro renuncia a presidência; - Os empregados têm duas garantias: 1) emprego vitalício; 2) pagamentos crescentes conforme o tempo de serviço e vinculados à rentabilidade da companhia pelo pagamento de bônus. Trabalhadores se tornam membros da companhia e a empresa deve aproveitar as qualificações dos trabalhadores, seus conhecimentos e experiência e não só sua força física.

7 Analise Crítica: 1)Emprego vitalício= sushin koyo Seido= problema de tradução ou interpretação= pode continuar trabalhando=se não sair voluntariamente e não for demitido por alguma falha. Diminuição de custos com o turn over (rotatividade de pessoal) e técnicas especificas > produtividade Sub-contratação e > horas extras= amplamente utilizado 1/3 dos homens emprego vitalício 2)Sistemas de salário (> para trabalhadores + velhos) = acumulam de conhecimento e experiência=crescente salário = desmotivação trabalhadores jovens e risco de pagar muito. Solução: parcelar o salário em anualidades, = méritos

8 Queda de produtividade nos + velhos. Sindicalismo Corporativo= sindicato da própria empresa e são os empregadores que elegem seus representantes. 30% são sindicalizados= dados da década de 90=2/3 da força de trabalho sem os benefícios (sindicato) 3- Carreira- Programa de iniciação = 2 a 4 semanas= objetivos, procedimentos e organograma= observação constante do R.H= recomendação para o chefe da seção. Graduados= transferência de uma seção para a outra =entre 3 e 5 anos. Graduados da área operacional= há rodízio de seção=útil para a demanda flutuante=sem tensão na organização. Promoção= grande desempenho

9 4-Linha de montagem final Ohno julgava: a)produção em massa = desperdiçava materiais e tempo ; b) trabalhadores = executar a maioria das funções dos especialistas. Solução: 1)Agrupou os trabalhadores em equipes; 2)Trocou o Supervisor = Líder de equipe = coordenação e substituição = trabalhadores (faltas). Em relação aos trabalhadores/ mudanças : 1) + de uma função; 2) fazem pequenos reparos de ferramentas; 3) controlam a qualidade; 4) sugerem melhorias no processo trabalho.

10 4- Re-trabalho: -Retira o re-trabalho da etapa final= para a linha de montagem =surge o problema= toda a equipe = resolve o problema em questão 5-Instruções: Os trabalhadores= Por que? =problema =encontrar uma solução= qualidade dos carros aumentou = linha de montagem quase não parava. Previsão de problemas sem precisar parar toda a linha. KAISEN: Consiste na busca sistemática de inovações incrementais e radicais dentro do processo de produção= relativização da estrutura hierárquica rígida e uma gestão + participativa= melhoria da qualidade dos produtos e > produtividade=> valorização do trabalho= resgate do saber operário.

11 Eliminação dos chamados 3 M's: Muri = sobrecarga no trabalho Muda = desperdício de tempo, material, energia... Mura = falta de regularidade nas operações, atividades... 5-Produção -Just in time (na hora certa): Produzir somente o necessário, na quantidade e no momento certo. A produção das peças se restringia a cada etapa prévia. Eliminação de estoques= matéria prima, de pecas em processo e produtos acabados. A Toyota chama de Kanban= uma ferramenta de controle de produção e um sistema de informação de "puxar" a produção.

12 Kanban = anotação visível através de cartões, símbolos ou painéis  organização, controle dos fluxos e estoques de materiais. Pré- requisitos: 1- Tecnologia de grupo= classificação de peças ou produtos em família= semelhança=processo, utilização do mesmo conjunto de maquinas e ferramentas; 2- Redução do ciclo de produção e < estoque ; 3- Mão de obra polivalente e qualificada Zeros= estoques, defeitos( poka- yoke), desperdícios, paradas de maquinas, tempo de produção... Crítica: se é possível manter a produção = just in time.

13 6- A UTILIZAÇÃO DOS 5 S= espaço físico e comportamento: Seiri= identificação e seleção (senso de utilidade) Seiton= senso de ordenação Seiso= limpeza Seiketsu- saúde Shistsuke= disciplina 7- Manutenção: Manutenção Corretiva antes da década de 50 Manutenção Preventiva anos 50 e 60 Manutenção do Sistema de Produção anos 60 e 70 Manutenção Produtiva Total após década de 70

14 8-Desenvolvimento de produtos de Engenharia: O sistema de trabalho dos engenheiros= englobar tanto a engenharia industrial como a de processo  formaram equipes, instituíram planos de carreira= onde eram recompensados os que participavam ativamente na equipe. Crítica: Dificuldade dos engenheiros = formação especializada 9-A rede de fornecedores: 1 o passo= Organizar os fornecedores em níveis funcionais, dividindo em primeiro e segundo nível de fornecedores. Os fornecedores não competem entre si =reuni-los para troca de informações =avanço nas técnicas de fabricação. A Toyota passa a manter parte do controle acionário das empresas fornecedoras

15 10-Demanda cíclica dos consumidores Não é mais possível o próprio consumidor consertar seus veículos= confiabilidade dos carros. Para a Toyota = confiabilidade é o seu destaque. Em 1990 a Toyota oferecia aos seus consumidores tantos produtos quanto a General Motors e ainda com a metade do tempo de trabalho. 11-Produção enxuta lidando com o consumidor É necessário também fabricar o que o seu cliente deseja = união entre o sistema de produção e o consumidor. Reuniu as revendedoras = conjunto de técnicas de vendas agressivas = relação/ longo prazo que durasse a vida inteira entre Montadora, Revendedora e Comprador.

16 Analise Crítica: Dificuldade de implantação em adaptar para outras nações ou comunidades= aspectos sociais, econômicos, culturais e institucionais. Brasil= contrastes regionais, sociais, econômicos e culturais= muitos obstáculos.

17 Qualidade Total: Qualidade Total = sistema de qualidade voltado para resultados, cobrindo a organização como um todo e a todos que compõem a organização.BAUER, 1997 Total= aplicação ampla = integra todas as áreas funcionais e colaboradores. Qualidade= abriga simultaneamente: perspectiva do mercado=competição em torno da relação valor/custo como percebida pelos clientes. perspectiva da empresa= a relação cliente/ fornecedor, foco na qualidade do processo, a melhoria continua, a mobilização abrangente.

18 Qualidade em cada década: 1)Década de 50 =Adequação do padrão Projeto=produto Interesses do produtor e controle do produto Foco=empresa Produção em massa= Padronização(processo de produção) Controle estatístico=Inspeção 2) Década de 60= Adequação do uso Produto= como o cliente quer usar Interesses do consumidor e controle do produto Foco=empresa Revolução do Consumi-dor Pesquisa de mercado Envolvimento Interfuncional 3) Década de 70= Adequação de custo Custos competitivos Inspeção para controle dos processos. Remoção de barreiras funcionais e hierárquicas/Foco=empresa

19 Crise do Petróleo Círculos da Qualidade(CCQS) Métodos para melhorias Gerenciamento do cotidiano 4) Década de 80 =Adequação necessidades latentes (produto,flexibilidade e tempo) Atender as necessidades antes do cliente Integração com os clientes = revisão e análise critica de suas necessidades Foco=Cliente Competição com as novas nações industrializadas Desdobramento da função qualidade Gerenciamento por processos Sistemas de garantia de qualidade 5) Década de 90= Adequação as expectativas dos acionistas e de mercados maduros e saturados Satisfazer o cliente = valor do produto, melhor utilização das vantagens Desenvolver planos de qualidade = planejamento estratégico e de gestão

20 Economia global Alianças estratégicas -Parcerias com clientes e fornecedores Abordagem da Qualidade Total/ TQC (Total Quality Control): Marco importante= anos 70 = difusão no Ocidente dos primeiros Círculos de Controle de Qualidade= sucessos da indústria japonesa Brasil= o fortalecimento neste período dos sindicatos dos trabalhadores=reação das empresas com uma abordagem participativa.

21 Círculos de Controle de Qualidade = "Grupos de discussão e sugestão de melhorias na área de qualidade. Formados basicamente por trabalhadores diretos, devem ser compostos através de esquemas voluntários e segundo similaridade de tarefas desenvolvidas."-(Roberto Marx) Trabalhadores =premiação=resultados proporcionados à empresa. O fato de existirem os CCQs em uma empresa não significa que o trabalho direto esteja organizado na forma de grupos. Vertentes da qualidade Total: - abordagem estatística - abordagem cunho gerencial

22 ABORDAGEM ESTATISTICA Principal representante Deming=introdução dos conceitos variação de processos e das técnicas estatísticas Introdução nas empresas de times de funcionários =solução de problemas de qualidade =programa de qualidade + motivação dos trabalhadores Os times são compostos de diversas formas= critério básico = a origem e o problema a ser resolvido= solicitação gerencial. As características mais importantes dos Times de qualidades são: - A atenção = métodos e processos 2 -Uma abordagem científica = análise de problemas + profunda e mais detalhada 3

23 -Os empregados padronizam os métodos = gastar mais tempo na eliminação de problemas, descobrir novos mercados, desenvolver novos sistemas e ganhar > domínio dos processos - Gerentes/ supervisores/encarregados = orientação, escolha de problemas a serem estudados e aprovação de soluções= discussões com os trabalhadores 4 Trabalho em equipe: Composição= cinco componentes Estrutura: Equipe de orientação Equipe de execução O papel dos trabalhadores é ampliado, porém a hierarquia é mantida.

24 A ABORDAGEM GERENCIAL: O ponto principal = autocontrole= a inspeção da qualidade por quem produz =participação do trabalhador no planejamento do trabalho e autonomia=na forma que o trabalho é executado. Os meios para que este autocontrole possa ser exercido são, segundo Juran e Gryna:  Objetivos e metas devem estar visíveis;  Os trabalhadores devem: - conhecer que estão fazendo; - ser habilidosos para regular o processo produtivo; - ter poder e os meios para agir ;

25 Todos os trabalhadores ( administração/produção) devem seguir o ciclo : PDCA=PLAN-DO-CHECK-ACT) PLAN= planejar,programar; DO= fazer, realizar,executar; CHECK= controlar, verificar; ACT= agir, padronizar

26 Objetivos dos CCQS: a 1) <os erros e melhorar a qualidade do produto e do processo; 2) inspirar eficiência na equipe de trabalho; 3) estimular o envolvimento no trabalho; 4) originar capacidade para resolução de problemas; 5) desenvolver uma atitude de prevenção de problemas; 6) melhorar a comunicação e relação entre os trabalhadores e a relação entre chefia e empregado; 7) estimular e desenvolver o espírito de liderança; 8) desenvolver > conhecimento e segurança no trabalho.

27 Analise Crítica: Programas de qualidade de primeira Geração: - a filosofia da qualidade - as técnicas estatísticas Os relatos apontam para uma necessidade constante de revitalização e não é visível a contribuição para > da lucratividade e mesmo da qualidade dos produtos= classificados como ineficazes

28 Programas de qualidade de segunda Geração: Surgem devido ao insucesso dos de 1 a geração na Europa e Estados Unidos. Características: - liderança do corpo diretivo da empresa; - ênfase na cultura da propaganda; plano da qualidade vinculado aos planos estratégicos e de gestão; - resultados expressivos alcançados em curto prazo e ; cadeia de cliente= fornecedor integrada aos externos.

29 As empresas bem sucedidas utilizam também o gerenciamento dos objetivos do Negocio=cadeia de comando e dos processos praticados=eliminam a burocracia de relatórios e auditorias= < circulação da informação. Bouer, 1997:184