Fluxo Sincronizado de Materiais Prof. Reinaldo Di Lucia 2º Semestre de 2010

Conceito de valor agregado 2% Exemplos: Fazendo um furo Instalando uma flange Apertando parafuso Exemplos: Andar p/ pegar peças Tempo de espera Estoque de peças Transporte Retrabalho SCRAP Valor não agregado. Mas necessário 38% TEMPO 12 6 3 9 Desperdício 60% Exemplos: Alcançar a furadeira Largar chave inglesa Conectar e desconectar

Reconhecimento dos desperdícios 3 - Transporte Lay-out inadequado Falta de planejamento de rotas COLOQUE ALI ATÉ QUE EU PRECISE 6 - Espera Quebra de equipamento Trabalho não balanceado Falta de disciplina na programação da produção 7 - Processar em Demasia Falta de padronização Produção em lotes Objetivos não alinhados 5 - Inventário Proteção desnecessária 2 - Movimento desnecessário Lay-out inadequado Falta de indicadores visuais 4 - Correção Incompatibilidade entre produto e processo Complexidade Falta de dispositivo a prova de erro Falta de indicadores de “campo” para a retro-alimentação 1 - Produção em Excesso Capacidade não ajustada à demanda Os sete maiores deperdícios Outros Não utilização da capacidade das pessoas Não utilização da tecnologia disponível Falha na comunicação

Elementos de um Sistema de Produção RH Segurança Grupos de Trabalho Treinamento TI Materiais Inspeção Manut. Eng. Manuf. Meio Ambiente 6 - Sigma Gerenciamento (Qualidade, Custos, Timing, Satisfação do Cliente)

Fluxo Sincronizado de Materiais SMART :.|:.:::| Apresentar o material aos operadores de forma ergonomica. O operador é como um médico em uma sala cirúrgica, é o especialista e deve fazer a menor quantidade de movimentos possível. PERDAS 1 2 4 33 3

Fluxo Sincronizado de Materiais Fluxo Sincronizado de Materiais é um processo ou sistema que permite um fluxo contínuo de materiais e produtos dirigido por uma programação fixa, sequenciada e nivelada, utilizando flexibilidade e os conceitos de produção enxuta. Embarques em lotes reduzidos e mais frequentes que reduzirão os níveis de inventário. Programas que dêem estabilidade ao processo fabricando 98 % de nossos produtos conforme demanda de clientes Habilidade de se ajustar rapidamente à demanda Reduzir o inventário e eliminar o desperdício

Redução de desperdícios Custo de manter a operação Espaço p/ armazenagem dentro da planta Comprimento da estação de trabalho Quantidade de embalagens Perda de peças Custos adicionais com Viagem Extras Material obsoleto Excesso de movimentação de material Necessidade de Armazém Externo Contagens e Auditoria Perda de Tempo Material danificado

Visão do FSM 2 – Embalagem Retornaveis 1 - Freq. de embarque Diário Horário Semanal 1 - Freq. de embarque Embarcar e receber todas as peças periodicamente para reduzir o inventário e aumentar a flexibilidade Return to Supplier 2 – Embalagem Retornaveis Estabelecer um processo para controle de embalagens retornáveis. Tratar a embalagem como peça. 4 – Estação de trabalho enxuta Menos de 2 horas de inventário na linha A C D 5 - Entrega de pequenos lotes no ponto de uso Frequencia de entrega a cada 40 minutos para reduzir o inventário no lado da linha 12:00 p.m. 3:00 p.m. 7:00 a.m. 11:00 a.m. 10:00 a.m. 2:00 p.m. 8:00 a.m. 11:00 p.m. 6 - 100% Coleta e entrega programada Ter o controle do fluxo de material externo através de Time Windows. 3 - Embalagens com pequenos lotes As embalagens devem estar no tamanho certo para suportar a manufatura enxuta. Devem ser duráveis.

Estoques escondem problemas Material Prima Mar de Inventário Programação pobre Quebra de máquinas Problema de Qualidade Linha desbalanceada Absenteismo Falta de House Keeping Demora para set up de máquina Entrega do Fornecedor Problema de comunicação Transporte de longa distância

Ferramentas 1. Planejamento Logístico de cada peça Produzir os componentes produtivos em sincronismo com a demanda os consumidores, minimizando os níveis de inventário Assegurar a otimização do fluxo de materiais desde a base de fornecedores até a Planta. Movimentação de materiais dentro da Planta Planejar o fluxo de material, interno e externo, desenvolvendo um plano para cada peça 2. Programação dos Componentes Produtivos 3. Gerenciamento da Logística Externa 4. Gerenciamento da Logística Interna

Plano para cada peça Plano para cada peça é uma ferramenta utilizada para determinar o fluxo do material desde a saída da doca do Fornecedor até a entrega no ponto de uso (linha de produção). O Plano para cada peça foca: As condições das embalagens A forma que a peça será apresentada ao operador Sistema de reposição de material à estação de trabalho Recebimento / armazenagem de material Forma que os materiais chegam na Planta

Perguntas da linha de produção Como as peças estão embaladas Como as peças serão apresentadas ao operador? Quanto de estoque de segurança é necessário no ponto de uso? Qual é a quantidade máxima que pode ser armazenada no ponto de uso? As peças devem ser entregues em sequência? Onde o sequenciamento deve ser feito? A peça pode ser entregue diretamente no ponto de uso?

Perguntas de armazenagem Onde a peça será armazenada? Qual o tamanho da área de armazenagem? Como a peça será reposta ao ponto de uso? Como o operador informará o abastecedor de linha que a estação de trabalho precisa ser reabastecida? Onde será a área de armazenagem de embalagens vazias? Novos equipamento ou racks deverão ser comprados? Algum equipamento ou rack deverá ser retrabalhado?

Perguntas ao fornecedor Onde as peças serão recebidas? Quando o material chegará na Planta? Como o material será embarcado do Fornecedor? Qual a frequência de embarque das peças?

Exemplo Antes Depois

Exemplo Antes Depois

Programação de componentes produtivos Esta ferramenta irá assegurar que: Produção em plantas de Manufatura será devidamente coordenada para suportar as solicitações dos clientes. Inventário é mantido em níveis reduzidos.

Fluxo Planta de componente A (Sem “Puxada”, não tem produção) 12:00 p.m. 3:00 p.m. 7:00 a.m. 11:00 a.m. Outros clientes 10:00 a.m. 2:00 p.m. Planta de Montagem 8:00 a.m. 11:00 p.m. A programação da Planta de componentes suportará a programação da Planta de Montagem e outros clientes. Milk Runs múltiplos Sistema de Puxar Sinal / Cartão de reposição

Gerenciamento da Logística Interna Utilizar técnicas de Auxílio Visual Envolvimento do Operador da Produção no processo de reabastecimento Uso de sistema disciplinado de reposição de material dentro da Planta Solicitar apenas o material necessário Monitorar o processo para assegurar que o processo será melhorado continuamente

Sistema de chamada (peças pequenas) Peças que pesam até 18kg, que permite manuseio. Rotas pré-determinadas para abastecimento, identificadas utilizando técnicas de Auxilio Visual Chamada é feita através de um cartão Todas as embalagens deverão ser acompanhadas do cartão Auxílio Visual para monitorar os níveis Min/Max na estação de trabalho Ex: Emblemas, parafusos, arruelas, etc.

Etiqueta de identificação no PDU Facilitadores Cartão Caixa de Cartão Reader / Sorter Etiqueta de identificação no PDU

Situações de emergência Situações emergenciais, na qual a peça solicitada não pode esperar o próxima ciclo de rota, podem ocorrer durante a operação, tais como: Peças rejeitadas em função de qualidade Montagem errada da peça Uso da peça passar a ser maior que média de uso utilizada para determinar o mínimo. Etc Para atender estas situações é utilizado o processo de contingência que é o Cartão Expresso.

Regras Os materiais só podem sair do Supermercado com o cartão, sendo ele normal ou expresso. Ao abrir a embalagem para o consumo o Operador da Produção deve retirar o cartão e colocá-lo na caixa de cartão (Folha de QPS). Todos os cartões (normal ou expresso) devem ser lidos (reader/sorter ou scanner) para que o sistema tenha dados para apontar falhas / melhorias no processo. Comprometimento / disciplina ao processo. Buscar sempre a melhoria continua.

Sistema de chamada (peças grandes) Peças que pesam acima 18kg, para movimentar é necessário auxilio mecânico (ex: empilhadeira). Não há rotas pré-determinadas para abastecimento. A Rota só é realizada mediante solicitação. Chamada das peças são feitas eletronicamente através de botão / monitor, seguindo um ponto para chamada pré estabelecido. Ex: freios, amortecedor, radiador, etc

Ticket de abastecimento Exemplo 3 Com base na infomação do ticket o operador de empilhadeira retira o material na area de supermercado. Area de Supermercado Max Min Informa a estação de trabalho que precisa ser reabastecida Informa o local onde o material esta aremazenado no Supermercado Qtde de peças que devem ser repostas Imprime o ticket de abastecimento Ticket de abastecimento 2 4 Material é colocado em uma carreta. 5 6 Entrega embalagem cheia e retira a vazia LINHA DE PRODUÇÃO Ponto de chamada Quando o material atinge o ponto de chamada o operador aperta o botão 1 PDU

Regras Os materiais só podem sair do Supermercado com o ticket de reabastecimento. Sempre que o material atingir o ponto de chamada o Operador da Produção deve apertar o botão. Comprometimento / disciplina ao processo. Buscar sempre a melhoria continua

Sequenciamento Peças que ocupam grande espaço no ponto de uso em função da alta complexidade que a mesma possui (vários tipos) Chamada das peças é feita conforme passagem do produto na etapa do processo produtivo onde é definida a sequência definitiva do produto. Se houver parada na produção, durante o mesmo período não há chamada de peça. Ex: bancos, parachoques, motores, conjunto pneu/roda, etc

Princípios do sequenciamento Entregar as peças no ponto de uso na ordem de montagem, ou seja, conforme sequência na linha. Na embalagem as peças estão dispostas conforme a sequência.

Vantagens do sequenciamento O operador da Produção retira as peças em um único ponto. Maior facilidade para retirar a peça correta, evitando procura.

Resultados do sequenciamento Minimiza o inventário na linha; Reduz o número de embalagens na linha; Minimiza a complexidade das peças que tem muitas variações; Minimiza o espaço requerido na linha; Facilita o Operador da Produção na operação de montagem da peça.