Método de Análise e Solução de Problemas

Apresentação em tema: "Método de Análise e Solução de Problemas"— Transcrição da apresentação:

1 Método de Análise e Solução de Problemas
MASP Método de Análise e Solução de Problemas

2 Problema! Problema é o resultado indesejável de um trabalho.
A solução de um problema é possível através das análises das relações entre características e causas de um problema, executando as ações corretivas apropriadas.

3 Sintomas da existência de Problemas
Perda de Competitividade; Baixa Produtividade; Baixa qualidade dos produtos e serviços; Número elevado de acidentes; Desperdícios em geral; Desmotivação dos colaboradores; Alto índice de absenteísmo.

4 Problemas: Visão MASP Os problemas geram perdas e afetam a sobrevivência da empresa; Não existem culpados para os problemas da empresa, existem CAUSAS; A maior parte dos problemas é gerada pelo próprio sistema / processo.

5 Má qualidade: Os Verdadeiros Custos
Inspeção Sucata Custos tradicionais Garantia Retrabalho Rejeições (tangível) Penalidades & Danos Custos escondidos Acordos de vendas Perda de vendas Tempo de ciclo longo (Difíceis de mensurar) Insatisfação do cliente Mais set-up’s Hora extra Custos de remessas extras Entrega parcial Perda de oportunidades Desgaste com o cliente Viagens desnecessárias Alterações de engenharia Excesso de inventário Adiamento de instalações Perda da lealdade do cliente Moral do empregado, produtividade, retorno O prejuízo encoberto é 10X maior que a parte visível...

6 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - MASP
O MASP é um processo dinâmico na busca de soluções para determinadas situações. Não é um processo rígido e sim um processo flexível. Ele procura encontrar respostas tais, como: Priorização do problema. Divisão do problema em partes que possam ser analisadas. Análise das situações que necessitam de atenção.

7 METODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - MASP
A solução de problema é um processo que segue uma seqüência lógica: identificação do problema; análise; e tomada de decisão. Cada etapa descreve os objetivos, as atividades a serem desenvolvidas, as pessoas envolvidas e as ferramentas mais usadas.

8 Objetivos do MASP Basear as decisões em dados e fatos;
Melhorar a análise da causa raiz do problema; Diminuir o tempo gasto em ações ineficazes; Aumentar a probabilidade de resolver satisfatoriamente um problema.

9 MASP no Gerenciamento do Processo

10 Etapas - MASP Mudança na atitude Mudança nos resultados
Mudança na organização Controle demonstrado no novo nível Retenção dos benefícios Definição e organização do projeto Implementação da solução Declaração da missão e seleção do time Jornada de remediação Jornada de diagnóstico Identificação das causas primárias Controle demonstrado no novo nível Mudança no conhecimento

11 Técnicas Utilizadas Brainstorming
Coleta de dados, folhas de verificação Analise de correlação e regressão Gráficos seqüencial, histogramas, fluxogramas Diagrama de causa e efeito Distribuição de freqüências Capacidade dos processos, índices cp, cpd, cpe, cpk Carta de controle Modelo de matriz de relação Diagrama de Pareto Métricas do seis sigma DMAIC Fmea 8D

12 Relação PDCA x MASP P D C A 1° Identificar o Problema
Etapas do Ciclo PDCA Etapas MASP P D C A 1° Identificar o Problema 2° Reconhecer os Aspectos do Problema 3° Analisar as possíveis Causas 4° Elaborar e Adotar Ações para a Melhoria 5° Verificar o Resultado das Ações 6° Estabelecer conclusões e Fixar Padrões e Ações

13 PDCA

14 PDCA

15 Etapas do Método PDCA

16 Etapas do Método PDCA

17 Etapas do Método PDCA

18 Etapa 1. Identificação do Problema
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS Escolha do Problema Diretrizes gerais da área de trabalho Histórico do Problema Dados, gráficos, fotografias Mostrar perdas atuais e ganhos viáveis Gráficos com resultados e projeções Definir Prioridades Analisar com o diagrama de Pareto Nomear responsáveis Definir responsáveis pelas ações 1 2 3 4 5

19 Etapa 2. Observação FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS Descoberta das características do problema através da coleta de dados. Análise de Pareto: Estratificação, Lista de verificação, Diagrama de Pareto, Priorização. Descoberta das características do problema através da observação do local. Análise do local da ocorrência do problema pelas pessoas envolvidas no estudo. (complementar com fotos, entrevistas...) Orçamento e Metas. Cronograma. 1 2 3

20 Etapa 3. Análise 1 2 3 ? FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
Definição das causas influentes “Brainstorming”; Por que? (5 vezes);Diagrama de causa e efeito. Escolha das causas mais possíveis (hipóteses) Diagrama de causa e efeito; Técnica de votação. Escolha das causas mais prováveis (validação) Coletar novos dados (listya de verificação) Analisar dados com Pareto, Diagrama de Relação, Histograma, Gráficos... Teste da consistência da causa básica. Existe evidência de que é possível bloquear? Traria efeitos indesejáveis? 1 2 3 ?

21 Etapa 4. Plano de ação 1 2 FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
Elaboração da Estratégia de Ação Discussão com o grupo envolvido Elaboração do Plano de ação Discussão com o grupo envolvido; 5W2H: What, When, Who, Where, Why, How, How much 1 2

22 Etapa 5. Ação 1 2 Treinamento
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS Treinamento Divulgação do plano para todos; Reuniões participativas; Técnicas de treinamento Execução da Ação Dados, gráficos, fotografias 1 2

23 Etapa 6. Verificação 1 2 3 ? FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
Comparação dos resultados Pareto, Cartas de Controle, Histogramas. Listagem dos Efeitos Discussão em grupo, Listagem com efeitos positivos e negativos. Verificação da Continuidade, ou não, do problema Gráfico de controle. Bloqueio efetivo da causa básica? A causa básica foi encontrada e bloqueada? 1 2 3 N ? S

24 Etapa 7. Padronização 1 2 3 4 FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
Elaboração ou alteração do Padrão 5W2H Comunicação Comunicados, circulares, reuniões. Educação e treinamento Reuniões e palestras; Manuais de treinamento; Treinamento em serviço. Acompanhamento da utilização do padrão Sistema de verificação do cumprimento, Lista de verificação 1 2 3 4

25 Etapa 8. Conclusão 1 2 3 Relação dos problemas remanescentes
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS Relação dos problemas remanescentes Análise dos resultados; Demonstrações gráficas Planejamento do ataque aos problemas remanescentes Aplicação do método de solução de problemas Reflexão Avaliar atuação na aplicação do método; Identificar oportunidades de melhoria. 1 2 3

26 PDCA x Ferramentas da Qualidade
Etapas ciclo PDCA Ferramentas da Qualidade P D C A Coleta de dados / Estratificação  Fluxograma Diagrama de Pareto  Diagrama de Ishikawa Gráfico de Correlação Histograma Gráficos de Controle   Aplicação Freqüente Aplicação Eventual

27 MASP x Ferramentas da Qualidade
Etapas MASP Ferramentas da Qualidade 1° 2° 3° 4° 5° 6° Coleta de dados / Estratificação   Fluxograma Diagrama de Pareto Diagrama de Ishikawa Gráfico de Correlação Histograma Gráficos de Controle   Aplicação Freqüente Aplicação Eventual

28 Ferramentas da Qualidade
Estratificação Gráfico de Pareto Diagrama de Ishikawa (Causa-Efeito) Diagrama de Correlação Histograma Fluxograma Carta de Controle

29 Estratificação Quando é necessário quebrar uma representação em categorias ou classes mais significativas afim de direcionar as ações corretivas ou pesquisar oportunidades de melhoria. Destacam-se como fatores típicos de estratificação: – TEMPO: períodos de tempo (turno, dia, mês,...) – OPERADOR: segundo idade, experiência, sexo. – MÁQUINAS: Modelo, tipo, anos de utilização. – PROCESSO E MÉTODO: Condições de operação (temperatura, pressão, velocidade, método de trabalho) – MATERIAL: Fornecedor, composição, lote. – MÉTODO DE MEDIÇÃO: Instrumento de medição, inspetor.

30

31 Gráfico de Pareto É um gráfico de barras que ordena as freqüências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas: existem muitos problemas sem importância diante de outros mais graves. Sua maior utilidade é a de permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.

32

33 Diagrama de Ishikawa (Causa e Efeito)
É uma ferramenta gráfica para relacionamento de causas e efeito, também é conhecido como 6M’s pois, em sua estrutura, todos os tipos de problemas podem ser classificados como sendo de seis tipos diferentes: Método Matéria-prima Mão-de-obra Máquinas Medição Meio ambiente

34 Prováveis Causas Problema Má...

35 Diagrama de Correlação/Dispersão
Gráfico que representa a relação entre duas variáveis / características. Auxilia na percepção de como uma variável oscila em função de outra (diretamente ou Inversamente proporcional?).

36

37 Histograma São utilizados para comparar períodos distintos de realização de análises de um mesmo par ou entre pares equivalentes em um mesmo período. A construção de histogramas tem caráter preliminar em qualquer estudo e é um importante indicador da distribuição de dados. Podem indicar se uma distribuição aproxima-se de uma função normal, como pode indicar mistura de populações quando se apresentam bimodais.

38 Histograma Distribuição Normal Assimétrico Bimodal

39 Fluxograma É um tipo de diagrama que pode ser entendido como uma representação esquemática de um processo. É representado através de gráficos que ilustram de forma descomplicada a transição de informações entre os elementos que o compõem. Podemos entendê-lo, na prática, como a documentação dos passos necessários para a execução de um processo qualquer.

40 Fluxograma Decisão? Ação Documentos Início / Fim Conectores Conectores
Arquivos

41 Carta de Controle Controle por variáveis Controle por atributos
É um tipo de gráfico, comumente utilizado para o acompanhamento durante um processo, determina uma faixa chamada de tolerância limitada pela linha superior (limite superior de controle), uma linha inferior (limite inferior de controle) e uma linha média do processo, que foram estatisticamente determinadas. Realizada em amostras extraídas durante o processo, supõe-se distribuição normal das características da qualidade. O objetivo é verificar se o processo está sob controle. Tipos de Cartas de Controle: Controle por variáveis Controle por atributos

42 Carta de Controle

43 Exercício de Fixação

44 5 Porque’s! Os erros são apenas sintomas de problemas sistêmicos mais graves. Diante de um problema, pergunta-se por que ele ocorreu cinco vezes. Dessa forma, conseguimos passar do sintoma à raiz do problema.

45 5 Porque’s!q

46 5 Porque’s! Problema! Uma máquina em uma determinada empresa sempre apresentava o mesmo problema: o cabo de alimentação de energia se rompia com uma freqüência anormal. Cansados de trocar os cabos, que deveriam durar por muito mais tempo, os funcionários da manutenção resolveram analisar o problema...

47 5 Porque’s! PROBLEMA: A máquina estragou, novamente!
Trocar o Cabo?! PROBLEMA: A máquina estragou, novamente! Por que a máquina estragou? Porque o cabo de energia estava rompido! Por que o cabo estava rompido? Porque há ratos atrás da máquina! Por que há ratos atrás da máquina? Porque os operários comem atrás da máquina! Por que os operários comem atrás da máquina? Porque não há refeitório! Por que não há refeitório? Porque não havia um planejamento!!! Colocar Ratoeiras?! Proibir os operários?! Fazer um refeitório?! Planejar!

48 Método 8D O método de resolução de problemas em equipe usando as 8 disciplinas, (do Inglês – Team Oriented Problem Solving - TOPS 8D) tem o objetivo de ajudar na "extinção de focos de incêndio", que surgem mais freqüentemente à medida que o ciclo de vida do produto ou serviço se vai desenvolvendo.

49 Método 8D Início Tomar consciência do problema e determinar o melhor meio para sua resolução. 1.Criar uma equipe de trabalho 2. Descrever o problema 3. Implementar e verificar as ações Definir e verificas a(s) causa(s) raiz. 4. Identificar as causas possíveis Selecionar as causas prováveis A causa provável é a causa raiz? N S 5. Escolher e verificar as ações corretivas permanentes 6. Implementar as ações corretivas permanentes 7. Prevenir a recorrência 8. Felicitar a Equipe

50 1 - Criar uma equipa e trabalhar com ela
Juntar um pequeno grupo de pessoas com conhecimentos sobre o processo e o produto, atribuir tempos, responsabilidades e conhecimentos técnicos das disciplinas de resolução de problemas e de implementação de ações corretivas. O grupo deverá ter um "campeão", e trabalhar sempre em equipe.

51 2 - Descrever o problema Especificar o problema do cliente interno/externo, identificando "o que está mal", e descrever o problema em termos quantificáveis, procurando respostas às perguntas "o quê?, onde?, quando?, quantos?, qual a importância? “.

52 3 - Implementar e verificar as ações de contenção
Definir e implementar ações de contenção de maneira a permitir que os efeitos do problema se propaguem para o cliente interno/externo, até que as ações corretivas permanentes sejam implementadas. Verificar a efetividade das ações de contenção.

53 4 - Definir e verificar a(s) causa(s) raiz
Identificar todas as causas possíveis que poderão explicar a ocorrência do problema. Isolar e verificar a(s) causa(s) raiz, confrontando cada causa possível com a descrição do problema e com os dados.

54 5 - Escolher e verificar as ações corretivas permanentes
Confirmar com base em dados/fatos, através de testes pré-produtivos, que as ações corretivas selecionadas vão resolver o problema e não vão causar quaisquer efeitos secundários indesejáveis. Se necessário, definir ações de reação, baseando-se numa análise de risco.

55 6 - Implementar as ações corretivas permanentes
Definir e planear a implementação das ações corretivas permanentes selecionadas e definir sistemas de controle, de maneira a assegurar que a causa raiz seja eliminada. Monitorizar os efeitos de longo prazo e, se necessário, implementar ações de reação.

56 7 - Prevenir a recorrência
Modificar os sistemas, procedimentos e práticas necessárias, de maneira a prevenir a recorrência deste ou de qualquer outro problema similar. Identificar oportunidades de melhoramento e estabelecer iniciativas de melhoria de processo.

57 8 - Felicitar a equipe Reconhecimento público e comemoração sobre o esforço coletivo da equipe.

58 Devolução/Rejeição de Peças no cliente.
Exercício Utilizando as ferramentas estudadas neste treinamento, fazer um estudo sobre o Problema: Devolução/Rejeição de Peças no cliente.

59 Pense nisso! A qualidade não se obtém por acaso; ela é sempre o resultado do esforço inteligente. John Ruskin