Manutenção Produtiva Total - TPM

Apresentação em tema: "Manutenção Produtiva Total - TPM"— Transcrição da apresentação:

1 Manutenção Produtiva Total - TPM
Uma estratégia para ampliar a produtividade e competitividade, baseada em Flexibilidade Operacional 27/04/2017

2 Agenda Apresentação Introdução Gestão Estratégica de Ativos Histórico
TPM no Sistema de Produção Planejamento e Método de Implementação Organização do TPM Discussão 27/04/2017

3 Objetivos dos Participantes
Apresentação Objetivos do Work Shop Objetivos dos Participantes 27/04/2017

4 Introdução As Empresas, para serem lucrativas, necessitam de flexibilidade, velocidade, inovação e otimização gerencial em todos os níveis, em especial nas áreas operacionais. Quando os problemas do Processo passam a ser resolvidos no local onde ocorrem, a velocidade de resposta é muito maior, baixando os custos, reduzindo as perdas e melhorando a eficiência dos equipamentos e processos. Para isto é necessário que exista uma cultura voltada à prevenção, motivação e participação de todos nos objetivos comuns da Empresa. 27/04/2017

5 Excelência Operacional
Introdução Liderança e constância de propósitos Visão de futuro Foco no cliente e no mercado Responsabilidade social e ética Decisões baseadas em fatos Valorização das pessoas Abordagem por processos Foco nos resultados Inovação Agilidade Aprendizado organizacional Visão sistêmica Excelência Operacional 27/04/2017

6 Introdução Vantagem Competitiva Qualidade Planejar Custos Organizar
Velocidade Inovação Planejar Organizar Liderar Controlar 27/04/2017

7 Gestão Estratégica de Ativos
Ciclo de Vida dos Equipamentos 27/04/2017

8 Gestão Estratégica de Ativos
Enriquecimento das Tarefas 27/04/2017

9 Gestão Estratégica de Ativos
Ciclo PDCA A C D P REAL TEÓRICO REAL x TEÓRICO Correndo atrás Chegando na frente HORAS DE TRABALHO 27/04/2017

10 Introdução TPM como Ferramenta de Gestão Operacional 27/04/2017

11 Histórico Definição 27/04/2017
TPM: Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total. É uma filosofia de manufatura que enfoca e valoriza o relacionamento efetivo dos operadores com o equipamento e suas funções, objetivando a eliminação total das perdas, através do melhoramento contínuo das habilidades das pessoas e do desempenho de seus equipamentos. 27/04/2017

12 Histórico Filosofia A filosofia TPM consiste na eliminação de perdas através de “atividades preventivas” e na mudança de idéia e comportamento de toda a companhia, no sentido de que tanto os equipamentos quanto a linha de produção e todos os processos podem funcionar como deveriam. Para conseguir isso, é indispensável que todos os funcionários, de todos os níveis, especialmente a Alta Administração, participe das atividades. 27/04/2017

13 No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986.
Histórico Origem O TPM teve origem no Japão na década de 70, tornando-se conhecido quando a empresa Nippon Denso KK, recebeu pela primeira vez o Prêmio PM, concedido pela JIPM (Japanese Institute Plant Maintenance) em 1971. No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986. Considera-se o TPM uma variação ampla da Manutenção Preventiva surgida nos EUA na década de 50. 27/04/2017

14 Histórico Desenvolvimento 27/04/2017 1950 1960 1970 1980 1990
MANUTENÇÃO PÓS QUEBRA: BREAKDOWN MAINTENANCE 1951 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: PREVENTION MAINTENANCE 1957 MANUTENÇÃO POR MELHORIA: CORRECTIVE MAINTENANCE 1960 PREVENÇÃO DA MANUTENÇÃO: MAINTENANCE PREVENTION TPM: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Nippon Denso (Japão) ERA DA MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO ERA DA MANUTENÇÃO BASEADA NAS CONDIÇÕES (TPM, PREDITIVA, MCC) 27/04/2017

15 Principais Objetivos Específicos
Histórico Principais Objetivos Específicos O TPM busca a maximização da performance operacional das unidades industriais com a participação de todos os funcionários, tendo como resultado: Redução de quebras em equipamentos Redução de pequenas paradas Melhoria dos índices de qualidade Diminuição de reclamações de clientes Redução do nível de estoques e de acidentes do trabalho Diminuição de custos e retrabalhos Aumento de produtividade e disponibilidade das instalações industriais 27/04/2017

16 TPM no Sistema de Produção
Produção em Massa Produção Enxuta 27/04/2017

17 Manutenção Produtiva Total
TPM no Sistema de Produção Separação Homem/ Máquina Just-In-Time Jidoka Operações Padronizadas Heijunka Manutenção Produtiva Total CLIENTE Menor Lead Time Custo Mais Baixo Mais Alta Qualidade Kaizen Fluxo Contínuo Takt Time Produção Puxada Poka-Yoke Inspeção Fonte Ação Imediata Segurança e Moral 27/04/2017

18 TPM no Sistema de Produção
27/04/2017

19 TPM no Sistema de Produção
27/04/2017

20 TPM no Sistema de Produção
27/04/2017

21 Plano de Implementação
Manifestação da alta gerência sobre a decisão de introduzir o TPM; Campanha de divulgação e treinamento para introdução do TPM; Estrutura para implantação do TPM; Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM; Elaboração do plano diretor para implantação do TPM; Inicio do programa de TPM; Estruturação dos Pilares Básicos do Sistema: Pilar Melhorias Específicas; Pilar Manutenção Autônoma; Pilar Manutenção Planejada; Pilar Educação e Treinamento Pilar Manutenção da Qualidade; Pilar Controle Inicial; Pilares Áreas Administrativas e Logística; Pilares Higiene Segurança e Meio Ambiente; Auditoria do Sistema e elevação de nível. 27/04/2017

22 Passo 1 – Decisão Inicial
Declaração sobre a decisão de implantação do TPM pela alta Gerência 27/04/2017

23 Passo 2 – Campanha Interna
Divulgação Jornal Interno 27/04/2017

24 Manutenção da Qualidade Educação e Treinamento Melhorias Específicas
Passo 3 – Estrutura TPM Gerência Supervisão Fórum Gerencial Times Multifuncionais Operação / Manutenção Coordenação TPM Pilares TPM in OFFICE Manutenção da Qualidade Controle Inicial Manutenção. Autônoma Manutenção Planejada Educação e Treinamento Melhorias Específicas Segurança Pilares Primordiais Meio Ambiente Logística de Apoio 27/04/2017

25 Passo 4 – Diretrizes e Metas
Balanced ScoreCard 27/04/2017

26 Passo 4 – Diretrizes e Metas
As 4 Regras da Toyota Regra 1: PADRONIZAÇÃO Regra 2: COMUNICAÇÃO BINÁRIA Regra 3: FLUXO SIMPLES E DIRETO Regra 4: MELHORIA CONTÍNUA 27/04/2017

27 Passo 4 – Diretrizes e Metas
Reduzir o número de quebras? Ampliar o volume de produção? 27/04/2017

28 Análise da Situação Atual
Passo 5 – Plano Diretor Análise da Situação Atual 27/04/2017

29 Benchmarking Externo? Benchmarking Interno? Passo 5 – Plano Diretor
Plano de Benchmarking Benchmarking Externo? Visitas Gerenciais / Estratégica (1 a 3 pessoas) Visitas Tática (Supervisão) (3 a 5 pessoas) Visitas Operacionais (Grupos de 10 a 15 pessoas) Benchmarking Interno? Indicadores de Desempenho 27/04/2017

30 Indicadores de Desempenho
Passo 5 – Plano Diretor Indicadores de Desempenho 27/04/2017

31 Exemplo de Plano Diretor
Passo 5 – Plano Diretor Exemplo de Plano Diretor 27/04/2017

32 Definição de Equipamento Piloto
Passo 6 – Kick Off Definição de Equipamento Piloto 27/04/2017

33 Passo 6 – Kick Off Implementação de 5 S’s Seiri SENSO DE UTILIZAÇÃO
Seiton Seisou Seiketsu Shitsuke SENSO DE UTILIZAÇÃO SENSO DE ORDENAÇÃO SENSO DE LIMPEZA SENSO DE SAÚDE SENSO DE AUTODISCIPLINA 27/04/2017

34 Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Conceito de Perdas 27/04/2017

35 Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
As 16 grandes perdas 27/04/2017

36 Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Metodologias de Trabalho 27/04/2017

37 Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Melhoria (padronização, treinamento) Monitoramento dos resultados Auditoria Estratificação Análise dos dados Identificação do problema PDCA Planejamento de atividades Implementação Acompanhamento Máquina Mão de obra Material Método Efeito Registro e eliminação dos desvios Pareto, filmagens, ITP’s . . . Eliminação da variabilidade 5 Porquês Antes Meta Depois  - Comentar o slide 27/04/2017

38 Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas
Ferramentas: 5W+2H  - Comentar o slide 27/04/2017

39 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
7. Rigor no controle Autônomo. 6. Domínio do Instrumento, Organização / Ordem do Processo. As 7 Etapas 5. Inspeção Autônoma do Processo. 4. Inspeção Geral dos Equipamentos. 3. Elaboração de padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação. 2. Medidas contra a origem de sujeiras e locais de difícil acesso. 1. Limpeza e Inspeções Iniciais. 27/04/2017

40 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Limpeza Inicial 27/04/2017

41 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etiquetas TPM & 5S’s 27/04/2017

42 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Controle de Etiquetas 5 S’s Integração Manutenção e Operações Utilização e Controle de Etiquetas Envolvimento de todos níveis hierárquicos Definição dos Trabalhos no Nível de Chão de Fábrica 27/04/2017

43 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etapa 2 - Locais de Difícil Acesso Antes da Melhoria Após a Melhoria 27/04/2017

44 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etapa 2 – Gestão Visual 27/04/2017

45 Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma
Etapa 3 - Padrões Provisórios Padrões para Manutenção Diária executada pelos Operadores: O que fazer? Quando? Quem? Qual o padrão requerido? Em quanto tempo? Onde? 27/04/2017

46 Condições Básicas dos Equipamentos
Etapa 3 – Condição Básica dos Equipamentos 27/04/2017

47 Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Objetivos do Pilar Zero Quebras/Falhas Zero Defeitos Ampliação do Tempo Médio entre Falhas (MTBF) Redução do Tempo Médio para Reparo (MTTR) 27/04/2017

48 Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Etapas do Pilar 6 - Confiabilidade Disponibilidade Mantenabilidade 1 – Avaliação dos Equipamentos 2 – Apoio à Manutenção Autônoma 5 - Manutenção Preditiva 3 - Sistemas de Informação 4 - Manutenção Preventiva 27/04/2017

49 Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Etapa 4: Sistemas de Informação 27/04/2017

50 Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Etapa 5: Manutenção Preditiva Análise de Óleos Análise de Vibrações Análise de Temperatura 27/04/2017

51 Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada
Utilização da Mão de Obra Melhorias Específicas Manutenção Operações O correto aproveitamento do tempo criado pela ampliação da Manutenção Autônoma deve ser verificado 27/04/2017

52 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Objetivos do Pilar Promover as habilidades dos Operadores Capacidade de aplicar conhecimentos e experiências de maneira correta e reflexiva em todos os tipos de eventos ao longo de um período. Preparar o ambiente de trabalho de acordo com as pessoas que fazem parte de cada time. Integração do conhecimento interno e externo Inovação contínua e experimentação Adequar a metodologia à necessidade da empresa, balizando o conceito do TPM em todos os níveis. 27/04/2017

53 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Etapas do Pilar 1 – Definir as Políticas e Diretrizes 6 – Avaliação e Planejamento do Futuro 2 – Programa de Desenvolvimento 5 – Programa de Auto Desenvolvimento 3 – Treinamento das Habilidades 4 – Plano de Desenvolvimento das Habilidades 27/04/2017

54 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Treinamentos Recomendados Formação de Instrutor Internacional: Carga Horária: 80 horas Local: São Paulo/Exterior Nível Internacional (Necessário para concorrer ao Prêmio) Recomendação: Coordenador Interno de TPM Formação de Facilitadores/Multiplicadores: Carga Horária: 40 horas Local: São Paulo ou “In Company” Recomendação: Líderes dos Pilares Ampliação da Capacitação Operação/Manutenção: Carga Horária: Necessidade da empresa Parte Técnica / Teórica - Facilitadores - Chão de Fábrica Recomendação: Todos os envolvidos 27/04/2017

55 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Quadro de Atividades 27/04/2017

56 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
27/04/2017

57 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Lição Ponto a Ponto Antes da Limpeza Após a Limpeza 27/04/2017

58 Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento
Avaliação e Planejamento do Futuro Avaliar em relação as metas da Empresa, novas tecnologias, equipamentos, técnicas de gerenciamento, etc. Programas de Treinamento Identificação das Necessidades de Treinamento SQECM 27/04/2017

59 Passo 8 – Pilar Manutenção da Qualidade
Objetivo: Alcançar “Defeito Zero” no processo de produção Conceito de perdas em qualidade de produtos Controle dos inputs da produção e capabilidade do processo Interface com outros pilares As 10 etapas de implantação Matriz QA, pontos Q e condições de controle Indicadores: CP, CPK, Refugos e Retrabalhos. 27/04/2017

60 Passo 9 – Pilar Controle Inicial
Objetivo: Repassar para os fornecedores de máquinas todas as melhorias implementadas nos equipamentos instalados. Padrões de engenharia e sistemática de Design Review Sistema de coleta, classificação e utilização dos feedbacks Modificar paradigma: Custo de aquisição x custo de utilização Indicadores: Análise do custo do ciclo de vida 27/04/2017

61 Passo 10.1 – Pilar Áreas Administrativas
Objetivos: Melhoria do Processo administrativo e fluxo de informações Distinção entre processos produtivos e administrativos Perdas crônicas em processos administrativos Abordagem de organização do ambiente físico - 5S Abordagem de estruturação dos processos de trabalho - planejamento, mapeamento dos processos, eliminação de atividades que não agregam valor, eliminação de horas extras, estruturação do sistema de custos, otimização dos recursos de informática... Diferença conceitual em relação à reengenharia As 6 etapas de implantação Indicadores: Tempo de Fluxo 27/04/2017

62 Passo 10.2 – Pilar Logística
Objetivos: Otimização e redução de custos com estoques Distinção entre estoque de material produtivo e não produtivo Perdas crônicas em inventários Abordagem de organização do ambiente físico - 5S Abordagem de estruturação dos processos de trabalho - planejamento, mapeamento dos processos, eliminação de atividades que não agregam valor, eliminação de horas extras, estruturação do sistema de custos, otimização dos recursos de informática... As 6 etapas de implantação Indicadores: Atendimento ao cliente interno e Giro de Estoque. 27/04/2017

63 Passo 11.1 – Pilar Segurança
Objetivo: Alcançar “Acidente Zero” no contexto da empresa Identificação e monitoramento Educação e mecanismos de prevenção e controle Liderança gerencial (Auditoria Comportamental) Programas de conscientização e comunicação HazOp - Análise de Riscos Programa 5S’s para incidentes Atuação em conjunto com SOHS 18000 Indicadores: Acidentes com e sem afastamento 27/04/2017

64 Passo 11.1 – Pilar Segurança
Análise de Incidentes 27/04/2017

65 Passo 11.2 – Pilar Meio Ambiente
Objetivo: Atender à sociedade com responsabilidade social sem causar danos ao Meio Ambiente Atuação em conjunto com ISO 14001 Análise de Aspectos e Impactos Ambientais Programas de conscientização e comunicação Ampliação da Gestão Ambiental na área operacional Indicadores: Nível de resíduos, não conformidades. 27/04/2017

66 Passo 12 – Elevação de Nível
Empresas com Prêmio JIPM Unilever Best Foods (Alimentos) Tetrapak (Embalagens) Pirelli (Pneus) Yamaha (Motocicletas) Cofap (Escapamentos) Tilibra (Papelaria) Copene (Petroquímica) 27/04/2017

67 Passo 12 – Elevação de Nível
Aprimoramento do Ciclo Virtuoso 27/04/2017

68 Passo 12 – Elevação de Nível
Próximas Fases do TPM 27/04/2017

69 Aprendizado do Sistema
Qualidade a baixos custos requer processos que a assegure. Antes de pensar no tratamento estatístico a ser dados aos defeitos, deve-se pensar nas verdadeiras causas dos problemas. Descobertas as causas, não basta eliminá-las: faz-se necessário evitar que voltem a existir. Isto implica a adoção de uma postura investigativa frente às anomalias e o desenvolvimento de meios para incentivar a geração e implementação contínua de soluções criativas e, na maioria das vezes, simples, capazes de melhorar significativamente a eficácia operacional. 27/04/2017

70 Cuidados na Implementação do Sistema
Devemos adaptar os princípios do TPM à nossa própria situação. Se falharmos na primeira tentativa, devemos voltar e tentar novamente. Afinal, o aprendizado e o refinamento no chão-de-fábrica é o que faz com que os princípios e a Manutenção Produtiva Total funcionem. Confundir as técnicas com os objetivos do TPM. O TPM não é um exercício mental. O sucesso na implementação depende de investirmos muito tempo intervindo efetivamente no chão-de-fábrica. Evitar a tentação do “Isso não funciona aqui” (Síndrome de Hardy). 27/04/2017

71 Bibliografia NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989. KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção Função Estratégica. Rio de Janeiro: 2ª Ed. QUALITYMARK, 2002. HABU, Naoshi et al. Implementação dos 5S na prática. São Paulo: CEMAN, 1992. Palmeira, Jorge. Flexibilização Organizacional. Rio de Janeiro: FGV, 2002 Silva, Ademir. TPM como base para o Sistema Toyota. Curitiba: Unicenp, 2004 27/04/2017

72 Objetivos Atingidos? 27/04/2017