Aula 4 Manutenção Produtiva (TPM – Total Productive Maintenence)

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1 Aula 4 Manutenção Produtiva (TPM – Total Productive Maintenence)
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques Aula 4 Manutenção Produtiva (TPM – Total Productive Maintenence) Referências KARDEC, Alan. XAVIER, Júlio Nascif. Manutenção – Função Estratégica. Qualitymark, 2001. TAVARES, Lorival. Administração Moderna da Manutenção. Novo Polo, 1999. XENOS, H. Gerenciando a Manutenção Produtiva. INDG, 2004.

2 Manutenção Produtiva Total (TPM) (Total Productive Maintenance)
É um conceito abrangente de manutenção. Envolve todos os colaboradores da empresa, com ênfase nos setores de produção, PCP e suprimentos, além, evidentemente, do setor de manutenção. A TPM é mais que a evolução das manutenções Preventivas e Preditiva, é a síntese destes métodos de manutenção aliada a técnicas e sistemas de gestão.

3 TPM Enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa, para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma. Mantém os métodos já consagrados (corretiva, preventiva, produtiva, etc.) e acrescenta novos. Representa mais uma filosofia de trabalho do que propriamente um método de manutenção.

4 TPM o objetivo fundamental da manutenção produtiva não é apenas evitar falhas nos equipamentos, mas aplicar a melhor combinação dos métodos para que a produção consiga expandir seus índices de eficiência e produtividade, obtendo como retorno um elevado resultado econômico para toda empresa.

5 TPM Breve histórico: Década de 1950: com auxílio de pesquisadores americanos, os japoneses iniciam aplicações de manutenção preventiva. Década de 1960: A manutenibilidade e a confiabilidade de equipamentos são reconhecidos como itens relevantes na busca por melhorias de eficiência produtiva. Década de 1970: Surge no Japão o conceito de Manutenção Produtiva Total

6 Evolução dos métodos e tipos de manutenção

7 Cenário do momento da “criação” da TPM
avanço na automação industrial; busca da melhoria da qualidade; aumento da concorrência empresarial; emprego do “just-in-time”; maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia; dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos; aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

8 Itens que norteiam a TPM
Atividades e inovações que aumentam a eficiência do equipamento. Ênfase no sistema de manutenção autônoma, pelos operadores. Sistema planejado de manutenção. Processo contínuo de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal. Sistema de gerenciamento do equipamento.

9 Treinamentos e orientação para o Kaizen
Capacitar os operadores para conduzir manutenções simples e rotineiras. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em diferentes equipamentos e tecnologias. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção. Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes, a fim de melhorar seu rendimento. Incentivar o retrofit de equipamentos.

10 Atuação nas Falhas Invisíveis

11 TPM – atividades e interações
GQ DEPARTAMENTO DE PRODUÇÃO DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO Manutenção Produtiva Tratamento das falhas Padronização da Manutenção Planejamento da Manutenção Peças-reservas e Almoxarifado Operação dos equipamentos Orçamento da manutenção Educação e treinamento Manutenção Autônoma

12 TPM - abrangência Manutenção Autônoma Manutenção preditiva
Manutenção preventiva Manutenção produtiva Prevenção de Manutenção Melhoria dos Equipamentos

13 Capacitação de Operadores
Segundo Deming, a grande maioria da culpa está no sistema e se quer qualidade deve treinar, treinar e treinar. Geralmente as tarefas de manutenção podem ser executadas pelos próprios operadores, é claro, que necessitam treinamento adequado para poderem executar simples tarefas. Treinar equipes de operação para tarefas de manutenção, não elimina a equipe de manutenção, apenas direciona-a para de tarefas mais elaboradas. Manutenção autônoma = intersecção das atividades de produção com a manutenção

14 Barreiras a vencer na capacitação dos operadores e mantenedores.
Eliminar a rivalidade Operadores X Mantenedores Treinar e estimular o operador a colaborar como sensor humano Delegar inicialmente apenas tarefas simples como limpeza, lubrificação e inspeções visuais podem envolver os operadores Motivar os operadores a relatarem rapidamente quaisquer anomalias (ruídos, vibrações, odores, temperatura, produção, aspectos físicos) Obter colaboração plena entre operadores e mantenedores.

15 Elementos de apoio à TPM.
Programa 5S (ou 8S). Sistemas de troca rápida de ferramentas. Procedimentos de operação e de manutenção. Sistema enxuto de produção Sistema de inspeção autônoma. Processos de retenção de talentos.