A apresentação está carregando. Por favor, espere

A apresentação está carregando. Por favor, espere

Bruno Cardoso Edward Zanoello Fernanda Lofiego Laura Nichele Leandro Bisson Diego Ligabo Willian Machado Prof.: Marco Antônio.

Apresentações semelhantes


Apresentação em tema: "Bruno Cardoso Edward Zanoello Fernanda Lofiego Laura Nichele Leandro Bisson Diego Ligabo Willian Machado Prof.: Marco Antônio."— Transcrição da apresentação:

1 Bruno Cardoso Edward Zanoello Fernanda Lofiego Laura Nichele Leandro Bisson Diego Ligabo Willian Machado Prof.: Marco Antônio

2 1950: Nasce nos EUA a Manutenção Preventiva. 1960: Nasce, no Japão, a Manutenção de Produção, ou seja, um aprimoramento da manutenção preventiva. 1971: A TPM foi formatada no estilo Japonês considerando: Cristalização de técnicas de manutenção preventiva Manutenção do sistema de produção Prevenção da Manutenção Engenharia de confiabilidade

3 Maximizar a eficiência do sistema produtivo eliminando perdas e melhorando o relacionamento homem-máquina. Busca sempre : Zero defeitos Zero acidentes Zero quebras/falhas Inexistência de Retrabalho ou ajustes Ambiente de trabalho com segurança e conforto

4 Engloba todo o ciclo de vida útil do maquinário e equipamentos Colaboradores Engenharia, Produção e Manutenção Mescla de níveis hierárquicos dentro da empresa Motiva os funcionários através do trabalho em equipe

5

6

7 1.Manutenção Autônoma Capacitação de operadores visando aumento de produtividade. - Limpeza inicial - Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso - Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação - Inspeção geral - Inspeção autônoma - Padronização - Gerenciamento autônomo

8 2. Manutenção Planejada Capacita os funcionários responsáveis pela execução do sistema de manutenção efetivo, visando eliminar possíveis perdas. - Análise da diferença entre condições básicas e condição atual - Melhorias nos métodos atuais - Desenvolvimento dos padrões de manutenções - Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências - Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico - Diagnóstico geral do equipamento - Uso adequado do equipamento até o seu limite

9 3. Melhorias específicas Visa eficiência máxima através da eliminação de perdas no processo produtivo. - Redução das grandes paradas que geram ineficiências - Melhoria da eficiência global dos equipamentos - Melhoria da produtividade do trabalho - Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min) - Redução de custo - Aumento da disponibilidade no período noturno

10 4. Educação e Treinamento Busca a capacitação de todos os funcionários visando melhorias no desenvolvimentos de suas respectivas atividades tais como: segurança e um melhor ambiente de trabalho. - Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores - Avaliação da situação atual - Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores - Implantação do plano - Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado - Criação de um ambiente de auto- desenvolvimento - Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras

11 5. Manutenção da Qualidade Garante a continuidade do programa de redução de defeitos, TPM. -Levantamento da situação da qualidade - Restauração da deterioração - Análise das causas - Eliminação das causas - Estabelecimentos das condições livres de defeitos - Controle das condições livres de defeitos - Melhorias das condições livres de defeitos

12 6. Controle Inicial É o intervalo entre a especificação das funções do equipamento, e a sua plena utilização pelos operadores. - Análise da situação atual - Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial - Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido - Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

13 7. TPM Administrativo Utiliza-se da metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas) para resolução de problemas através de times de melhorias

14 8. TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente Visa garantir incicadores como o de acidente,doenças ocupacionais e danos ambientais em zero. - Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos - Eliminação de perigos e aspectos - Estabelecimento do controle de impactos e riscos - Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente - Inspeções de segurança - Padronização - Gestão autônoma

15 1 - Parada acidental: falha de equipamento 2 - Set-up / regulagens 3 - Perdas por operação em vazio e pequenas perdas 4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção 5 - Perdas por Produtos Defeituosos 6 - Perdas por Queda no Rendimento

16 O TPM é implantado em 12 etapas 1. Declaração oficial de adoção do TPM -Decisão tomada pela diretoria -Comunicação a todos os funcionários da empresa 2. Treinamento introdutório -Compreensão e esclarecimentos sobre o TPM -Treinamentos com todos os funcionários de todos os níveis na empresa 3. Estruturação dos comitês para implementação -Formação de um comitê de implementação -Estruturação do comitê dentro da empresa 4. Definição de diretrizes e Metas globais -Os objetivos e metas implantados com o TPM devem coincidir com os da empresa

17 5. Elaboração do plano mestre - Deve conter o cronograma de execução do TPM 6. Evento de lançamento do TPM - Implantação do programa - É o início propriamente dito das atividades do TPM. 7. Atividades de melhoria individual -Focaliza o gerenciamento e melhoria de máquinas e equipamentos -Minimizar as perdas que se quer erradicar -Se subdivide em: Difundir o conceito: cada operador é responsável por sua máquina Manutenção pós-quebra, preventiva e preditiva 7.3 – Manutenção Planejada: manutenção pós-quebra, preventiva e preditiva 7.4 – Educação e Treinamento: treinamentos consistente para se atingir o objetivo 8. Controle Inicial - Prevenção da manutenção com o controle da fase inicial dos equipamentos e do custo do ciclo de vida

18 9. Manutenção da qualidade -Foco nas falhas frequentes e ocultas que afetam a qualidade do produto 10. TPM em partes administrativas -Revisão das rotinas administrativas para eliminação de perdas 11. Segurança, Higiene e Meio-Ambiente -Ações de recuperação -Prevenção de riscos à saúde do trabalhador -Prevenção de riscos ao meio-ambiente 12. Aplicação total do TPM -Obtenção de resultados que indiquem alcance e manutenção da excelência em TPM -Candidatura ao premio de excelência em TPM (O Prêmio TPM de maior relevância é o TPM World Class Award).

19 Cartas de Tendência A marcação ou Batonnagem Brainstorming Programa 5S Lição Ponto a Ponto (LPP)

20 Dia do TPM Check-list de tomada de posto Limpeza (5S dos equipamentos) Gama de Auto-manutenção (GAM)

21 Elaborou-se a LPP descrevendo o fenômeno para que todos o núcleos (turnos) tivessem conhecimento do problema e que estava sendo implantado um case para estudo e eliminação do problema.

22 Verificou-se o grau de cumprimento das regras com os seguintes pontos: Não existiam parâmetros estabelecidos para as unidades funcionais: temperatura, vazão do ar, tempo de emissão do corta fio e pressão; Não era conhecida a vida útil dos componentes destas unidades; Não era utilizada a ferramenta correta para retirada do filtro do corta fio. Os check Lists disponibilizados não eram preenchidos; Falta de Treinamento operacional na linha.

23 Programa 5S : promove o aculturamento das pessoas a um ambiente de economia, organização, limpeza, higiene e disciplina, fatores fundamentais à elevada produtividade

24 Resultados Ambiente motivador, limpo, organizado Redução dos tempos de fabricação Redução de custos Racionalização do espaço físico Adequação dos estoques Ganhos de produtividade Melhoria da qualidade Maior competitividade.

25 Vídeo Q4Bgtk

26 produtiva-total.html


Carregar ppt "Bruno Cardoso Edward Zanoello Fernanda Lofiego Laura Nichele Leandro Bisson Diego Ligabo Willian Machado Prof.: Marco Antônio."

Apresentações semelhantes


Anúncios Google