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O que é TPM? Tudo começou no Japão, na década de 70, época de grandes avanços na indústria, sobretudo na parte de automação. A manutenção preventiva já

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Apresentação em tema: "O que é TPM? Tudo começou no Japão, na década de 70, época de grandes avanços na indústria, sobretudo na parte de automação. A manutenção preventiva já"— Transcrição da apresentação:

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2 O que é TPM? Tudo começou no Japão, na década de 70, época de grandes avanços na indústria, sobretudo na parte de automação. A manutenção preventiva já estava sendo aplicada em vários países, sendo reconhecidamente de responsabilidade da equipe de manutenção. Os japoneses então resolveram ampliar o processo e criaram uma cultura de gerenciamento: a TPM, Manutenção Produtiva Total.

3 manutenção preventiva + reponsabilidade individual + responsabilidade coletiva = TPM Um sistema de organização do trabalho que inclui todos os programas de manutenções disponíveis em uma empresa e cuja execução é da responsabilidade de todos: O que é TPM?

4 Qual é o objetivo geral? O objetivo é melhorar a estrutura da empresa proporcionando tanto o crescimento intelectual da equipe (com treinamentos e capacitações), quanto a conservação do maquinário, em plenas condições de uso. Lembrando sempre que as paradas inesperadas geram consequências graves: ansiedade na equipe e perda de tempo e dinheiro.

5 E o FOCO? O foco é o Rendimento Operacional Global. Para chegar lá: Capacite os operadores para que eles possam conduzir a manutenção diária, por vontade própria; Capacite os mantenedores para que atuem em equipamentos mecatrônicos; Capacite os engenheiros para projetarem equipamentos que dispensem manutenção; Incentive a todos a analisarem possibilidades de melhorias nos equipamentos; Aplique os 8s, sensos de organização e disciplina.

6 Como é possível atingir o Rendimento Operacional Global? Como você já conseguimos observar, CAPACITAÇÃO é a palavra de ordem. Os operadores são treinados para atuarem como mantenedores e ficam aptos a fazer pequenas intervenções no equipamento, cuidar da limpeza, lubrificação, ajustes, pequenos reparos ou verificações. Dessa forma, os operadores entendem e ampliam os cuidados com os equipamentos com os quais trabalham e a equipe da manutenção fica responsável por prevenções, inspeções, revisões e reparos complexos. Esse é, sem dúvida alguma, um bom caminho para as manutenções preventiva e de rotina estarem em ação o tempo todo.

7 A TPM funciona com base em quê? O que sustenta a TPM são 8 pilares básicos (que variam um pouco, dependendo da literatura), mas a essência é a mesma: 1) Melhoria específica; 2) Auto reparo (manutenção autônoma); 3) Controle inicial; Tela Engeman® - Custo médio por tipo de manutenção

8 A TPM funciona com base em quê? 4) Educação e treinamento; 5) Áreas administrativas (integração); 6) Manutenção da qualidade (determinação do ciclo de vida); 7) Segurança e meio ambiente; 8) Planejamento (manutenção planejada). Tela Engeman® - Cronograma diário

9 Os pilares também têm a sua base! Os pilares foram pensados a partir de alguns princípios básicos: 1)Implementar atividades que aumentem a eficiência dos equipamentos; 2)Estabelecer um sistema de manutenção autônomo pelos operadores; 3)Estabelecer um sistema planejado de manutenção; 4)Estabelecer um sistema de treinamento técnico de pessoal; 5)Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento.

10 Ferramentas de apoio aos Pilares: Para que se consiga analisar a raiz dos problemas, evidenciá-los e aí sim executar a solução, uma equipe unida deve contar com algumas ferramentas que, embora pareçam simples, garantem bons resultados: 1)Diagrama de Ishikawa: avaliação da causa e efeito. Analisa os fenômenos, a partir da identificação e análise das possíveis causas. É um diagrama conhecido como espinha de peixe, pois é dividido em 6 ramificações: máquinas, métodos, (matéria prima) materiais, mão de obra, medidas e meio ambiente que, voltadas para o centro formam o desenho que lembra um peixe.

11 2) O tal do Brainstorming: palavra que significa chuva de ideias. Aqui as ideias são sempre bem vindas e as críticas descartadas. Cada coisa no seu tempo. 3) Análise dos porquês: Faça 5 perguntas usando o porquê e questione a causa encontrada na pergunta anterior. A probabilidade de se encerrar os questionamentos com a causa raiz do problema é muito grande. Ferramentas de apoio aos Pilares:

12 8S – os sensos capazes de melhorar o ambiente de trabalho Método dos 8S Seiri: utilização – prime pela eliminação do supérfluo; Seiton: arrumação – deixe organizado tudo o que foi reconhecido como essencial; Seiso: limpeza – limpe o seu local de trabalho e evite sujá-lo; Seiketsu: padronização – estabeleça padrões de trabalho e a manutenção daquilo que já foi melhorado; Shitsuke: disciplina – mantenha a autodisciplina e o compromisso com as suas responsabilidades; Shido: treinamento – busque a capacitação pessoal; Seison: eliminação das perdas – reconheça onde há perdas e evite-as. Shikari Yaro: realização de atividades com determinação e união – é autoexplicativo! A Manutenção Produtiva Total é um método japonês que soma o cuidado com a parte material de uma empresa, com a parte humana e que divide as reponsabilidades lembrando sempre que: o todo é responsabilidade de todos. Há um método acessório, também vindo da Terra do Sol Nascente, que pode ajudar muito no dia a dia das empresas que trabalham com a TPM. Observe:

13 Falamos do processo. Quais são as buscas mesmo? Podemos definir algumas metas que não só orientarão a manutenção, como também farão parte da redução de custos de todo o processo. Pense em um plano de ação que possa proporcionar: FALHA ZERO; Aumento da Disponibilidade e eficácia dos equipamentos; Tela Engeman® - Disponibilidade

14 Falamos do processo. Quais são as buscas mesmo? Realização de manutenção autônoma; Realização de manutenção planejada; Pessoal qualificado e Lucratividade (controle de custos) Tela Engeman® - Custo Mensal (Previsto X Realizado)

15 FALHA ZERO... isso é possível? Veja alguns motivos que podem levar à falha: 1)Motivos físicos: difícil acesso à máquina; paradas inviáveis que inviabilizem inspeções; 2)Motivos psicológicos: falta de interesse ou de capacitação da equipe técnica. As inspeções não são feitas e não há a construção de históricos preditivos. A busca permanente pela falha zero é possível e saudável. A falha zero representa a compreensão de que mesmo que ocorra uma falha, um defeito, a origem será conhecida. Entenda melhor: A falha visível é sempre causada por falhas invisíveis.

16 Tela Engeman®: Análise de Falhas FALHA ZERO... isso é possível?

17 Se é possível falhar cada vez menos, risquemos as perdas da rotina da manutenção da sua empresa. As empresas são assombradas por SEIS GRANDES PERDAS que devem ser evitadas a todo custo: 1)Quebra de equipamento: que pode ser inesperada ou resultado de desgastes gradativos; 2)Ajustagens nas preparações: quando há interrupções para a implantação de novas linhas de produção; 3)Parada temporária: uma interrupção temporária qualquer; 4)Redução da velocidade de produção: quando há readaptação de quantidades, problemas mecânicos, etc;

18 Se é possível falhar cada vez menos, risquemos as perdas da rotina da manutenção da sua empresa. 5)Defeito na produção ou o famoso retrabalho: eliminação de produtos defeituosos e o mesmo trabalho sendo feito e refeito são perdas graves; 6)Entrada em regime de produção: fatores diversos podem dificultar a estabilização do processo de produção: ferramentas inadequadas, ajustes... Afastando a presença das perdas e seguindo os passos que já mencionamos é hora de alcançar a meta das metas: PERDA ZERO. Tela Engeman® - Interferência no Processo produtivo

19 Já se pode falar de PERDA ZERO quando se conhece profundamente o equipamento com o qual se trabalha e se estabelece: a estruturação das condições básicas; a obediência às condições de uso dos equipamentos – limites pré-definidos; a regeneração permanente do envelhecimento promovendo restauros, reparos... a correção de falhas percebidas no projeto; a capacitação técnica; a execução das regulagens simples e a aplicação da manutenção simples.

20 A manutenção produtiva total é uma boa? Sem sombra de dúvidas. A TPM inclui a manutenção preventiva e preditiva num mesmo plano. O melhor processo de manutenção é aquele que se distancia da permanente necessidade de consertar. É aquele que mantém o foco nos resultados efetivos, com correções eficientes de falhas, sem paradas emergenciais e sem perdas, com avaliação das previsões versus realidade e melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência (os Indicadores de Manutenção). A manutenção bem feita AUMENTA A CAPACIDADE PRODUTIVA DA EMPRESA, melhorando a utilização do ativo, evitando desgastes desnecessários. Isso é, sem dúvida, um caminho seguro para que se aumente a lucratividade. Pense na manutenção como um investimento, jamais como apenas despesa.

21 Preciso de ajuda para implantar um método de manutenção? Ferramentas de gestão, como é o Engeman®, auxiliam muito na implantação de métodos como a Manutenção Produtiva Total. Essas ferramentas ajudam na construção diária de históricos de manutenção, processos mais organizados de almoxarifado, rastreamento de localizações e tantos outros aspectos da gestão da manutenção. A base das metodologias, como um todo, será sempre o envolvimento pessoal com o trabalho, com o ambiente onde se está inserido e com a organização eficiente dos processos produtivos.

22 Saiba que o Engeman® produz conteúdos relevantes para o seu dia a dia, em várias redes:Engeman® REDES SOCIAIS

23 Fontes: manutencao-produtiva-total/ manutencao-produtiva-total/ Mtotal.pdf Mtotal.pdf inco-metas-da-tpm.html inco-metas-da-tpm.html manutencao-produtiva-total/45081/ manutencao-produtiva-total/45081/


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