2.Tipos principais de manutenção

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Gestão da Manutenção 2.Tipos principais de manutenção

Tipos principais de manutenção
Manutenção corretiva. Manutenção corretiva não planejada Manutenção corretiva planejada Manutenção preventiva Manutenção preditiva Manutenção detectiva Engenharia de manutenção

Existem várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia que tem o nome de manutenção mas estas ferramentas não são novos tipos de manutenção. Estas ferramentas permitem a aplicação dos seis tipos de manutenção citados anteriormente: - Manutenção Produtiva Total(TPM) - Manutenção Centrada na Confiabilidade(RCM) - Manutenção Baseada na Confiabilidade(RBM)

Manutenção Corretiva Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. A ação principal da manutenção corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema.

Classes de Manutenção Corretiva Manutenção corretiva não planejada É a correção da falha de maneira aleatória. Atua em um fato já ocorrido, seja uma falha ou um desempenho menor que o esperado.

Conseqüências de uma manutenção corretiva não planejada. Altos custos; Perdas de produção; Perda da qualidade do produto; Riscos à segurança.

Manutenção corretiva planejada É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.

Manutenção corretiva planejada – O equipamento funciona até a quebra mas, como a condição é conhecida algum planejamento pode ser feito antes de ocorrer a falha.

Conseqüências da manutenção corretiva planejada: Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. É função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.

Porque da utilização de manutenção corretiva planejada: Possibilidade de compartilhar a necessidade de manutenção com os interesses da operação. Aspectos relacionados com a segurança – do equipamento ou do pessoal. Melhor planejamento dos serviços. Garantia da existência de sobressalentes, máquinas, ferramentas, etc. Recursos humanos em quantidade e qualidade suficientes.

Manutenção Preventiva Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.

O objetivo principal da manutenção preventiva é evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. A manutenção preventiva é aplicada principalmente quando aspectos relacionados com segurança pessoal ou dos equipamentos estão envolvidos; equipamentos críticos de difícil liberação operacional; riscos de agressão ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operação contínua; sistemas cujas falhas podem causar insatisfação dos clientes; onde é de fácil reposição; altos custos de falhas.

Inconvenientes da manutenção preventiva: Introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a: Falha humana; Falha de sobressalentes; Contaminações introduzidas no sistema de óleo; Danos durante as partidas e paradas; Falhas dos Procedimentos de Manutenção.

Manutenção Preditiva (manutenção baseado na condição ou manutenção baseada no estado do equipamento). Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

Objetivo da manutenção preditiva: Prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Visa predizer as condições dos equipamentos, mantendo a disponibilidade uma vez que ela não promove a intervenção nestes equipamentos ou sistemas,pois as medições e verificações são feitas com o equipamento produzindo.

Condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva: O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento/medição. O equipamento, sistema ou instalação deve merecer esse tipo de ação em função dos custos envolvidos. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada. Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado.

Fatores indicados para análise da adoção de política de Manutenção Preditiva: Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional. Redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias. Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

A manutenção preditiva: Reduz acidentes por falhas catastróficas. Reduz a ocorrência de falhas não esperadas. Aumenta a segurança pessoal e dos equipamentos. Reduz paradas da produção que dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis prejuízos. Aumenta a confiabilidade da linha de produção; Reduz a incidência de defeitos causados pela manutenção.

Custos envolvidos na Manutenção Preditiva: O acompanhamento periódico através de instrumentos/aparelhos de medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não representa custos significativos, haja vista a possibilidade de acompanhamento também pelos operadores. A instalação de sistemas de monitoramento contínuo “on line” apresenta um custo inicial de investimento de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo/benefício de 1/5.

Manutenção Predititiva em relação à produção é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta. A mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico deve ser bem treinada.Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos.

Manutenção Detectiva Começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Exemplo – Botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade de sistemas.

Exemplos de equipamentos utilizados em manutenção detectiva: Sistemas de aquisição de dados; Sistemas Digitais de Controle Distribuídos – SDCD; Controladores Lógicos Programáveis – PLC; Computadores Supervisórios; Sistemas Shut-down ou sistemas trip.

Sistemas shut-down ou trip: São a última barreira entre a integridade e a falha. Protegem as máquinas, equipamentos e instalações contra falhas e suas conseqüências menores, maiores e catastróficas. São projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. Os componentes do sistema de trip também podem apresentar falhas causando a não atuação do sistema ou atuação indevida.

Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o equipamento operando.

Engenharia de Manutenção É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com os problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas , desenvolver a mantenabilidade, dar feedback ao Projeto, interferir tecnicamente nas compras.

Melhoria contínua( KAIZEN ) Praticar o “KAIZEN” dos equipamentos significa melhorá-los gradativamente e continuamente para além de suas especificações originais. Ao invés de simplesmente retornar os equipamentos às suas condições originais após a ocorrência das falhas, é preciso melhorar continuamente os equipamentos, alterando, conforme necessário, seu projeto, seus padrões de operação e manutenção.

Para melhorar um equipamento é preciso investigar exaustivamente as causas fundamentais das falhas. É preciso conhecer a causa raiz do problema para determinar a ação corretiva a ser tomada.

Ação Corretiva É a ação tomada para solucionar um problema eliminando a possibilidade de nova ocorrência ou, caso não seja possível, minimizando a probabilidade de sua ocorrência.

Tipos principais de manutenção Resultados x Tipos de Manutenção
1 2 3 4 resultados Tipos de manutenção 1- Corretiva não planejada 2 - Preventiva 3 - Preditiva e detectiva 4 - Engenharia de Manutenção

Qual é o melhor método de manutenção? Em qualquer planta ou instalação sempre haverá lugar para os diversos tipos de manutenção. O tipo a ser adotado é uma decisão gerencial e está baseada em fatores como importância dos equipamentos do ponto de vista operacional, segurança pessoal e da instalação, meio ambiente, dos custos envolvidos no processo, no reparo e nas conseqüências das falhas, na oportunidade e da adequabilidade dos equipamentos.

Todos os tipos de manutenção tem seus pontos positivos e negativos. O método mais primitivo de manutenção é o corretivo e o mais moderno é o preventivo, mas normalmente estes métodos coexistem simultaneamente. A melhor manutenção será a combinação mais adequada dos vários métodos, de acordo com a natureza e criticidade do equipamento para a produção.

Entende-se como a melhor aplicação dos diversos métodos de manutenção, como Manutenção Produtiva, que visa otimizar os fatores econômicos da produção, garantindo a melhor utilização e maior produtividade dos equipamentos com o custo mais baixo. A manutenção produtiva deve abranger todas as etapas do ciclo de vida dos equipamentos, desde a sua especificação, projeto até o seu sucateamento.

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