ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc. : Gerência de Manutenção Prof

Apresentação em tema: "ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc. : Gerência de Manutenção Prof"— Transcrição da apresentação:

1 ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc. : Gerência de Manutenção Prof
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques Aulas 12 RCM (ou MCC) Fontes Consultadas PINTO, A. K. Manutenção – função estratégica XENOS. Gerenciando a manutenção produtiva SEIXAS – Manutenção Centrada na Confiabilidade (texto técnico)

2 RCM - Reliability Centered Maintenance
Ou MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade É um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento.

3 Confiabilidade Um dispositivo é considerado confiável quando permanece cumprindo suas funções durante toda vida útil do projeto, independente das condições favoráveis ou adversas. Não é uma tarefa fácil. Estatística: “A confiabilidade do sistema é menor que a confiabilidade do componente menos confiável”

4 Confiabilidade Sob o ponto de vista da RCM, a missão da manutenção pode ser definida como: “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender ao processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”.

5 “Medição” da Confiabilidade
A manutenção precisa medir qual a sua contribuição para: faturamento e lucro da empresa; segurança da instalação; segurança das pessoas; preservação ambiental. Indicadores devem ser criados e monitorados

6 Histórico da RCM No início da década de 60, com o aumento da complexidade dos sistemas das aeronaves, a complexidade e os custos de manutenção também elevaram. Além disso, a nova geração de aeronaves desta década exigiam padrões de confiabilidade mais elevados, em função do número de passageiros transportados e percursos de vôo de maior alcance.

7 Histórico da RCM Desenvolvimentos tecnológicos foram acompanhados de novos modos de falhas. Engenheiros de manutenção constataram que vários tipos de falhas, em diversos componentes, não eram evitados, mesmo com o aumento da quantidade de manutenção. Em muitos equipamentos, a premissa básica de que a frequência de falha aumenta com a idade não se mostrou válida.

8 Histórico da RCM A Boeing estudou os modos de falha, aplicou conceitos no seu modelo 747 e obteve redução do custo de manutenção e mais confiabilidade. Em 1968 a United Airlines classificou a probabilidade de falhas de suas aeronaves em 6 modelos (A, B, C, D, E e F). Os slides a seguir mostram as curvas obtidas pela UAL No final da década de 70 o método foi consagrado como RCM – Reliability Centered Maintenance.

9 A Curva da Banheira

10 Análise crítica à curva da banheira
Observações mais detalhadas deparam com 6 tipos de curvas de falhas dos componentes dos equipamentos. As curvas somadas formam a tradicional curva da banheira. Outros itens que merecem atenção são: É possível reduzir a mortalidade infantil? É possível prolongar a vida? É possível reduzir as falhas na fase maturidade? O que fazer nos casos de falhas ocultas?

11 Frequência de Falhas x Idade

12 Frequência de Falhas x Idade

13 Frequência de Falhas x Idade

14 Frequência de Falhas x Idade

15 Frequência de Falhas x Idade

16 Frequência de Falhas x Idade

17 Verificando as curvas da UAL
Os Tipos A, B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do tempo de utilização. Os modos predominantes de falhas destes componentes são: fadiga, corrosão e oxidação. Os Tipos D, E e F não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Os modos de falhas são diversificados. Este tipo de situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas hidráulicos.

18 Outras curvas Outras empresas e pesquisadores montaram suas curvas.
Diferenças pequenas foram obtidas nos tipos de curva, mas as percentagens de cada tipo variaram muito. O porcentual de ocorrência de cada tipo está intrinsecamente relacionado com a tecnologia do componente.

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20 Aplicando a RCM A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas: 1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados? 2 - Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções? 3 - O que pode causar a falha funcional? 4 - O que acontece quando uma falha ocorre?

21 Aplicando a RCM A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas: 5 - Quais podem ser as conseqüências quando da ocorrência da falha? 6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha? 7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada?

22 Ferramentas de apoio à RCM
FMEA. Diagrama de decisão da RCM. Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento. Técnicas de monitoramento de condição. Tomada de decisão com base no risco Funções de distribuição estatística (Weibull) Simulação computacional.

23 Diagrama Lógico do RCM

24 Equipe RCM uma equipe multidisciplinar, com pessoas da operação, manutenção, inspeção e segurança deve responder às 7 questões.

25 Benefícios da RCM 1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes. 2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho. 3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha, desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por ações das pessoas.

26 Benefícios da RCM 4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias. 5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa.

27 Características da equipe de RCM
Grupo pequeno; Habilidades complementares; Propósito comum; Comprometidos com os indicadores de performance da manutenção; Princípios comuns a outros grupos da empresa; Responsabilidade mútua.

28 Resultados da RCM Análise na redução de falhas resultantes de manutenção inadequada. Identificação de falhas prematuras dos equipamentos. Recomendação de mudanças ou modificações de projeto e/ou melhoramentos operacionais quando a confiabilidade do equipamento não pode ser assegurada através da manutenção.

29 Indicadores na Manutenção
Custo da manutenção / custo total da empresa; Índice de acidentes em equipamentos e instalações; % disponibilidade (tempo de operação/tempo disponível do setor de produção) Mantenabilidade dos equipamentos: característica que define a facilidade, a rapidez, o custo, a segurança e a funcionalidade com que um equipamento é novamente colocado em funcionamento após uma falha.