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Seleção de Máquina Deve-se considerar: –tamanho físico; –potência; –torque; –exatidão dimensional; –rotações e avanços disponíveis; –número de ferramentas;

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1 Seleção de Máquina Deve-se considerar: –tamanho físico; –potência; –torque; –exatidão dimensional; –rotações e avanços disponíveis; –número de ferramentas; –tempo de troca de ferramenta; –custo hora; –tamanho do lote de peças.

2 Método de seleção pode-se basear no tamanho da peça e exatidão necessária e estimar os parâmetros de usinagem, este é o método mais comum, mas este método introduz restrições artificiais. A seleção deve ser feita por operação e não para a peça, porque diferentes operações podem requerer diferentes recursos. Método otimizado em duas fases: –primeira fase: limitação por tecnologia e engenharia, definindo para cada operação : velocidade de corte, avanço e profundidade, se utilizadas a peça será produzida de acordo com as especificações e de modo econômico. –segunda fase: adaptar as condições especificadas na fase 1 aos equipamentos disponíveis. O problema passa a ser a melhor sequencia de operações e máquinas.

3 O problema de otimização consiste em escolher para cada operação a melhor máquina disponível levando em conta o tempo de transferência entre máquinas. Dadas as operações necessita-se para cada uma determinadas exatidões e potência, com relação a exatidão a máquina é capaz ou não, e com relação a potência pode- se recalcular os parâmetros de usinagem com um conseqüente aumento no tempo de usinagem. lotes pequenos uma única máquinas, grandes lotes a melhor máquina para cada operação e intermediários deve- se otimizar a escolha das máquinas e sequência de operações. Programação dinâmica : dadas M máquinas e N operações qual a melhor combinação de operações e máquinas resultará em mínimo custo ou tempo.

4 Halevi propõe usar o teorema de Bellman de otimização a partir da última operação até a primeira. Ajuste de potência e força: é melhor reduzir a velocidade de corte que o avanço, se a redução for muito grande reduzir a velocidade até o limite mínimo e reduzir o avanço e se não for suficiente reduzir a profundidade de corte em mais passes e neste ponto pode-se reajustar velocidades de corte e avanço. Máxima profundidade de corte: máquinas tem uma profundidade de corte limite; Máximo torque; exatidão da máquina restrição do furo de alimentação da placa tempo e custo: cada máquina pode ter custo hora diferentes.

5 Método de otimização. Seleção de Ferramentas Consiste em especificar: –forma do inserto : ângulo de posição da ferramenta entrada e saída; –grade do inserto : dureza e tenacidade P,M, K tabela 11.2 função do material usinado e avanço vezes profundidade; –tipo do porta ferramenta; –método de fixação no porta-ferramenta; e outros.

6 Padrão ISO para insertos –dígito 1: forma: redondo R; quadrado S; diamante 80/100 o C, triangular T, diamante 55 o D, diamante 35 o V. –dígito 2: ângulo de folga, N=0 o, C=7 o, P=11 o. –dígito 3: tolerância, M moldado ou G ground.. –dígito 4: tipo do inserto: geometria A,M, G, T; –dígito 5: comprimento da aresta de corte: pelo menos duas vezes o comprimento em contato com a peça (largura de corte). –dígito 6: espessura do inserto pode ser estimado por : T=3*L 3 *f 0.6 –dígito 7: raio de ponta da ferramenta, depende da profundidade de corte quanto maior a profundidade maior o raio. –dígito 8: opcional do fabricante.

7 Porta-Ferramenta –dígito 1: sistema de fixação; –dígito 2: forma do inserto; –dígito 3: ângulo de posição da ferramenta: menor tem- se maior comprimento em contato, maior dissipação e proteção do raio de ponta; maior: especificações de forma da peça, menor vibração, direção das forças, inserto menor. –dígito 4: ângulo de ângulo de folga, N negativo, O neutro e P positivo. –dígito 5: direção de trabalho: R à direita, N neutra e L à esquerda. –dígitos 6,7,8 e 9: altura e largura da haste. –dígito 10: comprimento da ferramenta. –dígito 11 e 12: tamanho da pastilha.


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