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J IDOKA Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani Pcp – Nilson Campos.

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1 J IDOKA Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani Pcp – Nilson Campos

2 J IDOKA

3 O RIGEM O Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de tear fabricada por Sakichi Toyoda ( ), fundador da Toyota

4 A UTONOMAÇÃO Consiste em: 1- Detectar a anormalidade. 2- Parar. 3- Consertar ou corrigir a condição imediatamente. 4- Investigar a causa raiz e instalar uma contramedida.

5 J IDOKA Antes do jidoka A máquina continuava funcionando mesmo diante de um fio rompido. O defeito só era detectado quando o processo estivesse concluído,tendo produzido muito tecido defeituoso. Depois do jidoka - detectava o rompimento da linha; - detectava o fim da linha; - detectava a quantidade programada atingida.

6 P RIMEIRO TEAR COM PARADA AUTOMÁTICA

7 A UTONOMAÇÃO X A UTOMAÇÃO Automação A total automação implica que o sistema é capaz de detectar qualquer anormalidade, decidir sobre a forma de correção e aplicá-la, exige máquinas de alto custo Autonomação E capaz de proporcionar 90% dos Benefícios alcançados com a plena automação, exigindo apenas 10% do investimento

8 J IDOKA NA ATUALIDADE Defeito zero – Hoje, na Toyota, o Jidoka é levado muito a sério. Qualquer nova máquina, antes de ser disponibilizada para produção, é dotada de certos dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos que acusam qualquer normalidade e fazem a máquina parar e sinalizar ao operador, evitando assim a produção com defeito. O Jidoka é um conceito primordial para garantir qualidade na produção, resumiu Gilberto Kosaka, Diretor e Engenheiro Industrial do Lean Institute Brasi

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10 C ARACTERÍSTICAS Aspecto qualitativo – Parar o fluxo quando encontrado qualquer anomalia. Just in Time: Aspecto quantitativo – manter o fluxo contínuo. O Jidoka complementa o JIT para que o sistema caminhe rumo a perfeição. Jidoka também depende da aplicação de mecanismos poka-yoke projetados para evitar erros de execução e de operação.

11 C ARACTERÍSTICAS Além de envolver máquinas automáticas, envolve também atividades manuais. A parada é seguida de uma alerta ou sinalização emitida pelo operador, andon. Trabalho padronizado, métodos de solução de problemas disseminados, além de estruturas de apoio adequadas no chão da fabrica.

12 I MPLANTAÇÃO Envolve o projeto de novos sistemas de manufatura com premissas radicalmente diferentes das tradicionais. Engenheiros parecem propensos a desenvolver soluções complexas (para problemas simples) quando deveriam projetar dispositivos baratos e fáceis de operar. Liberar as pessoas para poder pensar e resolver problemas.

13 R ESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO A definição do que é normal não é clara, dado que a maior parte delas não opera de acordo com o tempo takt e não possui trabalho padronizado. Conformam-se com o caos e falta de esforço para manter a estabilidade. Não conseguem desenvolver sistemas de apoio para responder ao chamado das luzes e dos sons de eventuais sofisticados sistemas andon sonoros e visuais.

14 R ESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO Medo de eventuais punições ainda continua presente em algumas empresas, mesmo após a ampla disseminação do princípio de Deming elimine o medo no local de trabalho. Pessoas esquecem de fazer uma reflexão dos ensinamentos aprendidos.

15 V ANTAGENS Aumenta a produtividade. Reduz ou acaba com a necessidade de pessoas fazendo inspeção e retrabalho. A produção é projetada para fazer produtos com qualidade e garantir a qualidade nos processos.

16 A NTES E DEPOIS :

17 P ARAR A LINHA DE PRODUÇÃO QUANDO ENCONTRAR UM DEFEITO TEM DIVERSOS BENEFÍCIOS :

18 Rápido e imediato direcionamento do esforço para a correção; Identificação das causas raizes; Tira do funcionário o trabalho de continuadamente julgar quando o processo está normal; Viabiliza um trabalhador a supervisionar mais de uma máquina; Não é necessário esperar a linha de produção terminar para inspecionar e então corrigir os problemas, eliminando o retrabalho de corrigir mais de uma peça;

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21 E STUDO DE CASO : Empresa de Software para gestão pública; Localizada em Santa Catarina; No lugar do produto da linha de produção nos temos uma versão de software. Esta versão passa na esteira da fábrica de software, desde a análise até a implementação e testes.

22 C ENÁRIO ATUAL Elevado índice de problemas; Defeitos encontrados somente no final da produção; Dificuldade de encontrar a causa raiz;

23 APLICAÇÃO : Fabricação Processo 1 Processo 2 Processo 3 build Teste regressivo build aos responsáveis apresentando o problema e em qual processo ocorreu; *Testes automatizados + integração contínua

24 R EFFERÊNCIAS B IBLIOGRÁFICAS doka-aprender-para-fazer-com-qualidade-no- processo/ acesso dia 06/03/13 as 19:22. doka-aprender-para-fazer-com-qualidade-no- processo/ acesso dia 06/03/13 ás 19:05.


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