Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani

Apresentação em tema: "Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani"— Transcrição da apresentação:

1 Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani
Jidoka Pcp – Nilson Campos Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani

2 Jidoka

3 Origem O Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de tear fabricada por Sakichi Toyoda ( ), fundador da Toyota

4 Autonomação Consiste em: 1- Detectar a anormalidade. 2- Parar. 3- Consertar ou corrigir a condição imediatamente. 4- Investigar a causa raiz e instalar uma contramedida.

5 Jidoka Antes do jidoka A máquina continuava funcionando mesmo diante de um fio rompido . O defeito só era detectado quando o processo estivesse concluído,tendo produzido muito tecido defeituoso. Depois do jidoka - detectava o rompimento da linha; - detectava o fim da linha; - detectava a quantidade programada atingida.

6 Primeiro tear com parada automática

7 Autonomação x Automação
Automação A total automação implica que o sistema é capaz de detectar qualquer anormalidade, decidir sobre a forma de correção e aplicá-la, exige máquinas de alto custo Autonomação E capaz de proporcionar 90% dos Benefícios alcançados com a plena automação, exigindo apenas 10% do investimento

8 Jidoka na atualidade Defeito zero – Hoje, na Toyota, o Jidoka é levado muito a sério. Qualquer nova máquina, antes de ser disponibilizada para produção, é dotada de certos dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos que acusam qualquer normalidade e fazem a máquina parar e sinalizar ao operador, evitando assim a produção com defeito. “O Jidoka é um conceito primordial para garantir qualidade na produção”, resumiu Gilberto Kosaka, Diretor e Engenheiro Industrial do Lean Institute Brasi

9

10 Características Aspecto qualitativo – Parar o fluxo quando encontrado qualquer anomalia. Just in Time: Aspecto quantitativo – manter o fluxo contínuo. O Jidoka complementa o JIT para que o sistema caminhe rumo a perfeição. Jidoka também depende da aplicação de mecanismos poka-yoke projetados para evitar erros de execução e de operação.

11 Características Além de envolver máquinas automáticas, envolve também atividades manuais. A parada é seguida de uma alerta ou sinalização emitida pelo operador, “andon”. Trabalho padronizado, métodos de solução de problemas disseminados, além de estruturas de apoio adequadas no chão da fabrica.

12 Implantação Envolve o projeto de novos sistemas de manufatura com premissas radicalmente diferentes das tradicionais. Engenheiros parecem propensos a desenvolver soluções complexas (para problemas simples) quando deveriam projetar dispositivos baratos e fáceis de operar. Liberar as pessoas para poder pensar e resolver problemas.

13 Resistência ou dificuldades na implantação
A definição do que é normal não é clara, dado que a maior parte delas não opera de acordo com o tempo takt e não possui trabalho padronizado. Conformam-se com o caos e falta de esforço para manter a estabilidade. Não conseguem desenvolver sistemas de apoio para responder ao “chamado” das luzes e dos sons de eventuais sofisticados sistemas “andon” sonoros e visuais.

14 Resistência ou dificuldades na implantação
Medo de eventuais punições ainda continua presente em algumas empresas, mesmo após a ampla disseminação do princípio de Deming “elimine o medo no local de trabalho”. Pessoas esquecem de fazer uma reflexão dos ensinamentos aprendidos.

15 Vantagens Aumenta a produtividade.
Reduz ou acaba com a necessidade de pessoas fazendo inspeção e retrabalho. A produção é projetada para fazer produtos com qualidade e garantir a qualidade nos processos.

16 Antes e depois:

17 Parar a linha de produção quando encontrar um defeito tem diversos benefícios:

18 Rápido e imediato direcionamento do esforço para a correção;
 Identificação das causas raizes; Tira do funcionário o trabalho de continuadamente julgar quando o processo está normal; Viabiliza um trabalhador a supervisionar mais de uma máquina; Não é necessário esperar a linha de produção terminar para inspecionar e então corrigir os problemas, eliminando o retrabalho de corrigir mais de uma peça;

19

20

21 Estudo de caso: Empresa de Software para gestão pública;
Localizada em Santa Catarina; No lugar do produto da linha de produção nos temos uma versão de software. Esta versão passa na esteira da fábrica de software, desde a análise até a implementação e testes.

22 Cenário atual Elevado índice de problemas;
Defeitos encontrados somente no final da produção; Dificuldade de encontrar a causa raiz;

23 *Testes automatizados + integração contínua
aplicação: Fabricação build Processo 1 Teste regressivo aos responsáveis apresentando o problema e em qual processo ocorreu; Processo 2 Processo 3 *Testes automatizados + integração contínua build

24 Refferências Bibliográficas
doka-aprender-para-fazer-com-qualidade-no- processo/ acesso dia 06/03/13 as 19:22. acesso dia 06/03/13 ás 19:05.