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EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Mudanças sofridas nos últimos 20 anos.

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Apresentação em tema: "EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Mudanças sofridas nos últimos 20 anos."— Transcrição da apresentação:

1 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Mudanças sofridas nos últimos 20 anos

2 Nas Organizações §Aumento e diversificação das instalações e equipamentos; §projetos mais complexos; §surgimento de novas técnicas; §novos enfoques sobre organização da manutenção; §necessidade de respostas mais rápidas

3 Nos profissionais de manutenção §mudanças rápidas - necessidade de mercado §participar do planejamento estratégico global da Companhia; §planejamento estratégico de metas e ações- administração por resultados; §reações e respostas rápidas a estas mudanças; §resultados estratégicos - produtividade, qualidade,custos e prazos - maior comprometimento

4 HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO momentos importantes desde a década de Análise evolutiva

5 Primeira Geração - antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrias §Pouco mecanizada; §Equipamentos simples e super dimensionados; §Produtividade era prioritária; §Manutenção não era sistematizada; §Registros manuais de serviços e controles apontados;

6 - serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados após a quebra; - serviços fundamentados na: Manutenção Corretiva

7 2ª Geração - após 2ª guerra até anos 60 §Pressões do período pós-guerra; §Aumento da demanda por todo tipo de produtos; §Mão de obra industrial diminui sensivelmente; §Forte apelo ao aumento de mecanização §Aumento da complexidade das instalações industriais

8 -Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade; -Aumento da busca por maior produtividade; -Maior dependência do bom funcionamento das máquinas; -Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;

9 Surge : Manutenção Preventiva §Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos; §custo da manutenção elevado se comparado com outros custos operacionais; §aumenta-se o planejamento e controle da manutenção §registros de manutenção realizados em computadores de grande porte

10 3ª Geração: a partir da década de 70 §Acelera-se o processo de mudança nas indústrias; §A paralisação da produção - aumenta os custos; §Afeta a qualidade dos produtos; §Necessidade de visualização instantânea dos fatos.

11 EFEITOS DOS PERÍODOS DE PARALIZAÇÃO PROVOCAM A TENDÊNCIA MUNDIAL DE SE UTILIZAR:

12 - Sistemas “Just in Time”; - Pausas na produção - paralisação da fábrica; - Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e disponibilidade; - Enfoque dos pontos chaves: “ saúde,processamento de dados e telecomunicações”

13 - maior automação pode significar falhas mais freqüentes - falhas em equipamentos: conseqüências na segurança e meio ambiente; - aumentam os padrões de segurança e controles ambientais;

14 -regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de empresas; -reforça-se o conceito da : MANUTENÇÃO PREDITIVA

15 Importante Interação entre as Fases de Implantação de um Sistema. Projeto,fabricação,instalação,manu- tenção e operação

16 DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE TORNAM-SE MAIS EVIDENTES

17 UNIDADE DE ALTA PERFORMANCE

18 ECONOMIA GLOBALIZADA Busca nos Sistemas e Unidades de Alta Performance:

19 §alto nível de confiabilidade §baixo custo de manutenção, §automatizadas e com controles avançados §geração de controles demonstrativos instantâneos §ecologicamente adequado §intrinsecamente seguras §baixa necessidade de intervenções §atendimento à qualidade futura dos produtos

20 §flexibilidade operacional para rápido atendimento à demanda de mercado, §máxima utilização possível das instalações, §baixo consumo energético, §uso otimizado de água, com utilização de circuito fechado, §alto nível de desempenho, com resultados otimizados

21 §uso de referências de excelência “BENCHMARKS” §ter um plano de ação, padrões e procedimentos que permitam atingir os referenciais estabelecidos nas diversas fases.

22 GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO §“pensar e agir estrategicamente”- Excelência Empresarial §nova postura - novos desafios §cenário mundo globalizado - altamente competitivo §amadorismo §mudanças certeiras e rápidas

23 §Reconhecimento - função fundamental e estratégica no processo evolutivo; §agente pró ativo; §competência - criatividade - engenhosidade §flexibilidade - velocidade - cultura de mudança §trabalho em equipe pró ativa; §“Empregabilidade” e sobrevivência; §condução moderna - mudança profunda de mentalidade e posturas

24 §Gerência moderna - maior visão do futuro §relação: Processo Produtivo, Clientes e Fornecedores Internos; §prestação de serviço: Qualidade, Exatidão e Rapidez ; §Manutenção Corretiva = próximo a zero; §treinamento de pessoal: evitar falhas, não corrigi-las; §substituição: “prestação de serviços” pela “execução de soluções”

25 MUDANÇAS ESTRATÉGICAS IMPORTANTES

26 da disponibilidade do faturamento e do lucro da segurança pessoal e das instalações

27 demanda de serviços custos preservação ambiental

28 Ao invés de“Mudança de Cultura”,é preciso que a gestão implemente uma “Cultura de Mudanças”.

29 -missão estratégica gerencial liderar processo de Mudanças - Ferramentas gerenciais a disposição das empresas - CCQ,TPM,GQT,PCM,PQM, Tercerização,Reengenharia;

30 Desperdiçadas por utilização incorreta ou “simples modismo” Gerentes - objetivos de manutenção - resultados desastrosos uso correto = excelentes resultados

31 “A manutenção para ser estratégica, precisa estar voltada para os resultados empresariais da organização.”

32 “Precisa deixar de ser somente Eficiente para se tornar Eficaz.”

33 Não basta reparar o equipamento ou instalação o mais rápido possível; é preciso, principalmente, manter a função do equipamento reduzindo a probabilidade de uma parada não planejada na produção.

34 ESTA É A GRANDE MUDANÇA DE PARADIGMA §“Não é mais aceitável que o equipamento ou sistema pare de maneira não prevista.”

35 Paradigma do Passado §“O homem da manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.”

36 Paradigma Moderno §“ O homem da manutenção sente-se bem quando consegue evitar falhas.”

37 “ O mundo não se divide mais entre grandes e pequenos, esquerda e direita; mas sim, entre rápidos e lentos.” AlvinTofler

38 TIPOS DE MANUTENÇÃO

39 MANUTENÇÃO EMERGENCIAL  Manutenção Corretiva (emergencial)

40 *Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo. *Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada. *Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente. *Desencadeia perda de produtividade.

41 *Disponibilidade imediata de pessoal; *Serviços especiais - técnicos experientes e especializados; *Imediata disponibilidade de peças; *Alto custo do serviço de reparo; *Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços Planejados.

42 * Em muitos dos serviço específicos, a manutenção corretiva não pode jamais acontecer. * Exp: manutenção de aeronaves deve ser zero - objeto de altíssimo risco; * O que garante isso é manutenção bem planejada, elaborado e executado.

43 Recomenda-se ter equipes de mantenedores o mais próximo possível dos equipamentos para mínimas perdas de tempo no atendimento às Ordens de Serviços.

44 “Manutenção Corretiva é a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado.”

45 “Manutenção Corretiva = Corrigir ou Restaurar.” Lembre-se: “Consertador” de emergência é espécie em extinção

46 A Manutenção CORRETIVA em situações especiais, pode ser também Programada quando: > serviços não emergenciais; > paradas combinadas com a Produção – aproveitamento de horas não produtivas;

47 MANUTENÇÃO PLANEJADA §Manutenção Preventiva §Manutenção Preditiva §Manutenção Detectiva §Manutenção Pró-Ativa - TPM MA

48 Manutenção Preventiva = planejada, oriunda de um Plano de Manutenção.

49 “A Manutenção Preventiva atua de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado: > Check-List, e > Cronograma – agendamento prévio baseado em intervalos definidos de tempo.”

50 As PREVENTIVAS divide-se em: 1-Inspeção: > Visual (cinco sentidos) > Detalhada (desmontagem)

51 2- Sistêmica ou Sistemática Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.

52 Oportunidades para paradas: §Reunião do pessoal de fábrica; §Almoços e lanches; §problema com fornecimento de matéria prima; §Problema com a qualidade do produto; §Momento de troca de ferramental; §Quebra de equipamento da linha de produção; §Finais de semana.

53 -adiantamento estratégico da produção, criando pulmões, - partilhamento da necessidade da intervenção de manutenção com os interesses da produção, - criar melhores condições para planejamento e, maiores detalhes dos serviços a serem realizados.

54 CRITÉRIOS PARA APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

55 Critérios e Atividades previamente definidos. Devem acontecer durante paradas periódicas planejadas:

56 # finalidade de restaurar componen- tes,ou inspecioná-los e ajustá-los. #maior garantia das funções do equi- pamento, durante os períodos de pro- dução. #método preventivo proporciona rit- mo de trabalho à produção e a equi- pe de manutenção.

57 #diminui o risco de “correrias”e, proporciona menores chances de erros, #possibilidade da realização do serviço sem antes ter sido realizado uma avaliação técnica do problema, avaliação real do motivo do problema.

58 Soluções “quebra galho” por falta de tempo planejado para os serviços, provocam alto risco para a segurança; Em qualquer sistema industrial o improviso é um dos primeiros focos de problemas.

59 Planejamento e Monitoramento O Planejamento e Monitoramento antecipado das atividades de manutenção garantem:

60 *maior confiabilidade ao equipamento *mais certeza à produção na entrega de lotes de produção *melhor previsão de disponibilidade do equipamento *considerável redução do risco de anomalias

61 MANUTENÇÃO PREDITIVA Também conhecida como Manutenção Sob Condição, ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento

62 É a atuação realizada com base em modificação de Parâmetros de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

63 A Manutenção Preditiva é a primeira quebra de paradigmas da manutenção: “quanto mais se intensifica, mais o conhecimento tecnológico desenvolve novos e melhores equipamentos que permitam avaliações confiáveis”.

64 Custos a serem observados e considerados: - analisados de dois ângulos: a) acompanhamento periódico através de instrumento de medição e análise; b) instalação de sistema de monitoramento “on line”.

65 Manutenção Preditiva Documentos utilizados para sua realização:  Cronograma de Planejamento (Calendário Anual);  Check-List contendo rotinas descritivas e pontos à serem checados;  Relatório com os resultados obtidos;  Plano de ação preventivo – análise de tendências.

66 - Sob o ponto de vista de produção: é tipo mais viável de manutenção - Monitora instantaneamente os equipamentos de produção,é normalmente executada com os equipamentos em operação, em regime de trabalho contínuo.

67 Muitas vezes, a prática correta da “Manutenção Preditiva” também ajuda a reduzir o custo da “Manutenção Preventiva”.

68 TIPOS DE APLICAÇÕES DA MANUTENÇÃO PREDITIVA

69 MANUTENÇÃO PREDITIVA > Inspeções Mecânicas: §Análises de Vibrações conjs. Mecânicos (Rolam); §Análise de Balanceamento conjs. Mecân.; §Análises de Ruídos; §Análises de Corrosão; §Análises de Trincas; §Análises de Desgastes; §Análises de Deformações e Desalinhamentos; §Análises de Vazamentos; §Análise de Óleos Hidráulicos – Ferrografia;

70 MANUTENÇÃO PREDITIVA  Inspeções Elétricas: §Análise de Ruídos Eletrônicos – Harmônicas; §Análise de Aterramento Elétrico; §Análise de Temperatura – Termografia; §Análise de Óleos Dielétricos de Transformadores

71 MANUTENÇÃO PREDITIVA em “ Aeronaves “ §Análise de Falhas Estáticas devido cargas elevadas (tempestades) que excedem valores máximos da capacidade do projeto; §Análise de Ruptura por Fadiga nos junções das longarinas, parafusos, e junções diversas; §Análise de Trincas nas Asas; §Análise de Falhas de Motores (ou Turbinas) §Análises de Vazamentos – sistem. Hidráulicos e sistema de pressurização interna da cabine.

72 MANUTENÇÃO PREDITIVA Detectar = Detective Maintenance

73 MANUTENÇÃO DETECTIVA §Começa à ser citada em literaturas técnicas especializadas de Manutenção Estratégica Moderna a partir de 1990.

74 MANUTENÇÃO DETECTIVA É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou Manutenção. Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva;

75 MANUTENÇÃO DETECTIVA EXEMPLOS DE APLICATIVOS §Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de processo nos diversos tipos de plantas industriais §Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de dados; §CLP – Controlador Lógico Programados; §SDCD – Sist. Digitais de Controles Distribuídos;

76 MANUTENÇÃO DETECTIVA Outros Tipos de Aplicativos §Multi-loops com Computador Supervisório; §Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.

77 Conceitos modernos de Manutenção §Missão da Manutenção Moderna: “Garantir a Disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, possibilitando atender um processo de produção ou de serviço com Confiabilidade, Segurança, Preservação do Meio Ambiente, e Custo adequado.

78 Métodos e Ferramentas para Aumento da Confiabilidade §Confiabilidade §Manutenibilidade §Disponibilidade

79 Confiabilidade ( Reliability ) §É a probabilidade que um item possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso.

80 Manutenibilidade(Maintainability) §Ou Mantenabilidade, pode ser entendida como sendo a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.

81 Manutenibilidade §“É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condições de funcionamento específicas, em limites de campos desejados quando a manutenção é conseguida nas condições e com meios prescritos” §É a probabilidade de que um equipamento com falha seja reparado dentro de um determinado tempo.

82 Disponibilidade (Availability) §É tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está disponível para operar ou em condições de produzir. §É a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em relação ao tempo total

83 Disponibilidade: Disponibilidade = ______TMEF___ TMEF + TMPR Sendo: TMEF = Tempo Médio entre Falhas TMPR = Tempo Médio para Reparo TMEF e TMPR são 02 Indicadores de Performance mundialmente adotados.

84 Disponibilidade §A Disponibilidade é a função da Confiabilidade e da Manutebilidade

85 RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade Se definirmos que Manutenção é a garantia de que os itens físicos continuam a cumprir as funções desejadas, a RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional.

86 As 07 questões básicas da RCM §Quais as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual ? §De que forma ele falha em cumprir suas funções ? §O que causa cada falha operacional ? §O que acontece quando ocorre cada falha ? §De que forma cada falha tem importância ?

87 As 07 questões básicas da RCM §O que pode ser feito para prevenir cada falha ? §O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada ?

88 EQUIPE DA RCM §A resposta às 07 questões básicas da RCM deve ser dada por uma Equipe Multidisciplinar ( equipe formada pela Operação + Manutenção + Segurança ) §Esta Equipe Multidisciplinar deve realizar uma análise dos equipamentos, sistemas da unidade ou da própria planta fabril.

89 Benefícios adquiridos da RCM §Aprimoramento do desempenho operacional §Maior custo benefício §Melhoria das condições ambientais e da segurança §Aumento da vida útil dos equipamentos; §Elaboração de Banco de Dados de Manut. §Maior motivação do pessoal

90 Benefícios adquiridos da RCM §Maior compartilhamento dos problemas de manutenção; §Maior desenvolvimento de novas experiências adquiridas; §Geração de maior senso de equipe e de comprometimento

91 Resultados da Análise pela RCM §Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema; §Desenvolvimento do trabalho em grupo com resultados altamente positivos na análise e soluções de problemas; §Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha – desenvolvimento de mecanismo para evitá-las; §Elaboração de planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado.


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