TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Apresentação em tema: "TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL"— Transcrição da apresentação:

1 TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

2 O que é o TPM ?

3 TPM Surgiu há décadas no Japão, nos Estados Unidos em 1987, logo em seguida foi introduzido no Brasil, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima.

4 TPM Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase: “Da minha máquina cuido eu”.

5 TPM Total Productive Maintenance
(Manutenção Produtiva Total): onde a preocupação maior é com a relação entre a manutenção e a operação, buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento, a sua confiabilidade, etc.

6 Evolução da manutenção

7 CINCO PILARES DO TPM

8 CINCO PILARES DO TPM Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios: Atividades que aumentam a eficiência do equipamento. Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores. Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção. Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal. Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

9 PROPOSITOS DO TPM Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas, tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

10 Quais são os objetivos do TPM ?

11 OBJETIVOS DO TPM 1. Melhoria do PESSOAL
- Operador : Capaz de desempenhar múltiplas funções, realizando pequenos reparos e lubrificação. - Pessoal da manutenção: Versatilidade no trabalho, realizando tarefas nobres (mecatrônica). - Engenheiro de processos: Capaz de projetar equipamentos que dispensem manutenção.

12 OBJETIVOS DO TPM 2. Melhoria do EQUIPAMENTO
Equipamentos confiáveis e eficientes. Melhoria da Qualidade do produto. Para isso as metas a serem atingidas são:

13 OBJETIVOS DO TPM Garantir a eficiência global das instalações:
Observar as especificações: operar na velocidade de projeto, produzir na taxa planejada, e obter resultados de qualidade em harmonia com esta velocidade e taxa.

14 OBJETIVOS DO TPM Levar em conta o estado da máquina, e através de registros dos equipamentos são estabelecidas as intervenções necessárias que são pré-programadas. Ao operador é exigido que cuide da limpeza e lubrificação básicas, primeira atitude para a melhora da conservação e eficiência da máquina.

15 OBJETIVOS DO TPM Colaboração dos funcionários no processo de fabricação: A colaboração no processo de fabricação de funcionários de todos os níveis com suas aptidões e conhecimentos, integra e traz a satisfação do cliente interno. Em algumas empresas este item está incluído no processo de sugestões, como obter melhor manutenção, maior limpeza e organização, etc.

16 OBJETIVOS DO TPM Esta prática deveria ocorrer com maior freqüência em empresas brasileiras, evitando-se um ambiente de frustração. Uma boa medida: “gerência de portas abertas”, gerentes precisam estar mais disponíveis para o pessoal da produção / manutenção, levando em consideração suas sugestões.

17 OBJETIVOS DO TPM 3. Aplicação do 8s
4. Eliminação das seis grandes falhas 5. Aplicação das cinco medidas para obtenção da “quebra zero”

18 OBJETIVOS DO TPM Produtividade: aumento de 50% a 200%, elevação das taxas de operação de 40% a 100% e diminuição das interrupções em até 80%. Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos (diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as reclamações de clientes.

19 OBJETIVOS DO TPM Custos: redução de até 70% nos custos de trabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nos de energia. Estoques: redução de até 90% nos níveis de estoque, aumento de até 100% nos giros de estoque. Segurança: eliminação quase total dos problemas com segurança do ambiente de trabalho.

20 OBJETIVOS DO TPM Moral: aumento de até 500% nas sugestões (não reclamações). A participação dos funcionários nas reuniões faz com que vistam a camisa da empresa, procurando assim o aumento dos lucros.

21 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
São 12 etapas a serem observadas como preparatórias para implementação do programa:

22 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO - Etapa 1
Declaração da Diretoria informando a implantação do programa, que deverá ser feita a todos os funcionários.

23 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 2
Divulgação e treinamento inicial. Fazer que todos compreendam o TPM através do estabelecimento de uma linguagem comum, voltada aos propósitos da cultura TPM.

24 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 3
Secretaria para a implementação do TPM Organização matricial que seja composta por organização horizontal (comitê de promoção TPM ou equipe de projeto) e organização vertical, que combinem com a organização regular da empresa. Sem contratar novos funcionários.

25 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 4
Estabelecimento da política e diretrizes básicas voltadas ao TPM. Promoção do TPM como parte de uma política e de uma organização objetiva.

26 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 5
Criação de um plano piloto para implantação do TPM. Estabelecer um plano que cubra todo o processo TPM, desde o estágio introdutório até a avaliação para concessão do conceito de excelência.

27 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 6
Início do sistema TPM. Informar a todos os funcionários a data de início do programa TPM que visa reduzir a zero os sete tipos principais de perda em equipamentos.

28 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 7
Melhoria individualizada do rendimento de cada máquina 7.1.     Melhoria individual Criar equipe de projetos (engenheiros de produção, pessoal de manutenção, gerentes, etc.) para selecionar o equipamento piloto para início da aplicação do TPM.

29 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 7
7.2. Estabelecimento da Manutenção Autônoma. Fazer os operadores compreenderem a Manutenção Autônoma, desde a direção até os operários de linha, desde o conceito até a execução.

30 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 8
Estruturação para realizar a manutenção espontânea.

31 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 9
Estruturação para planejamento da manutenção

32 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 10
Treinamento operacional e de manutenção.

33 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 11
Estruturação para controle e gestão dos equipamentos

34 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 12
Execução rotineira do TPM e seu aperfeiçoamento.

35 As Seis Grandes Perdas 1. Perdas por falhas em equipamentos:
(INDICE DE TEMPO OPERACIONAL) São classificadas em: Falhas por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, (Ex.: curto circuito). Falhas por deterioração das funções que ocorrem lentamente e a função do equipamento fica reduzida. (Ex.: o desgaste de um pistão).

36 As Seis Grandes Perdas 2. Perdas por set-up e ajustes:
(INDICE DE TEMPO OPERACIONAL) É a perda pelo tempo de paralisação necessária para uma operação de set-up, onde os equipamentos são preparados para operações subseqüentes.

37 As Seis Grandes Perdas 3. Queda de rendimento:
(ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS) É o tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura, etc.).

38 As Seis Grandes Perdas 6. Defeitos de produção
(ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS) Ocorre quando são constatados defeitos que requerem correção. Embora produtos defeituosos sejam normalmente descartados, existem os que podem ser retrabalhados, consumindo tempo adicional de mão de obra e da máquina.

39 As Seis Grandes Perdas 4. Operação em vazio:
(ÍNDICE DE OPERAÇÃO EFETIVA) É a inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, parada da linha por problemas de qualidade, etc.). Deve ser eliminado pela correção do problema, voltando a operação normal.

40 As Seis Grandes Perdas 5. Perdas por velocidade:
(ÍNDICE DE OPERAÇÃO EFETIVA) Ocorre quando existe diferença entre a velocidade nominal e a velocidade real de trabalho. Ex.: Um trem que deveria pelo projeto trafegar a 80 km/h e trafega a 50 km/h devido a problemas de segurança (dormentes podres).

41 QUEBRA ZERO Consideramos a quebra é a falha visível, falha esta motivada por uma coleção de falhas invisíveis à semelhança de um “iceberg”. Os operadores e mantenedores devem evitar as falhas invisíveis.

42 QUEBRA ZERO falha Corrosão Atritos Ruído Estragos Deformações
Rachaduras Vazamentos Desgastes Folgas Temperatura Vibração falha

43 QUEBRA ZERO Desta forma, as quebras só podem diminuir quando ocorrem mudanças de mentalidade e atitudes de todos os operadores que trabalham com o equipamento.

44 QUEBRA ZERO O ponto de partida para se atingir quebra zero é o descarte do conceito de que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito que os equipamentos podem ser protegidos.

45 QUEBRA ZERO Na grande maioria dos casos, as razões das quebras são desconhecidas até que elas ocorram, por isso são chamadas de “defeitos latentes”.

46 QUEBRA ZERO Os defeitos latentes são formados por fatores como poeira, manchas, desgastes, corrosão, rachaduras, afrouxamentos, vazamentos, deformação, deslocamentos, anomalias relacionadas a temperatura, vibração e ruídos.

47 QUEBRA ZERO motivos físicos: - Que podem passar desapercebidos.
- Detectáveis somente com análises. - Não visíveis devido ao mal posicionamento, instalação, poeira ou sujeira.

48 QUEBRA ZERO Defeitos Psicológicos:
São devidos a falta de capacitação técnica e conscientização dos responsáveis pela manutenção e operação. Falta de interesse. Não distingue a falha ou defeito por falta de conhecimento. Negligência dos mantenedores e operadores com base em seus próprios critérios e opiniões.

49 QUEBRA ZERO Cinco medidas básicas podem ser observadas visando a redução de falhas: 1. Estabelecimento das condições básicas: Limpeza, lubrificação e reapertos são itens básicos para o funcionamento do equipamento.

50 QUEBRA ZERO 2. Obediência às condições de uso: Operar as máquinas dentro de seus limites. 3.Regeneração do envelhecimento: Manutenção preventiva bem estruturados.

51 QUEBRA ZERO 4. Aperfeiçoamento dos pontos fracos do projeto: através de análises minuciosas deve-se descobrir estes pontos e eliminá-los. 5. Incrementar a capacitação técnica: dar treinamento aos envolvidos.

52 Indicadores de desempenho
O melhor indicador de desmpenho do TPM é o RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL. O ROG é um valor percentual calculado para um determinado intervalo de tempo.

53 Indicadores de desempenho
Para calcular o ROG, devemos calcular antes: Índice de tempo operacional Índice de rendimento operacional Índice de produtos aprovados

54 Indicadores de desempenho
Índice de tempo operacional (ITO) ITO = TT – TP TT TT = tempo total (descontada parada programada. TP = tempo de parada (quebra, troca de ferramenta, regulagens)

55 Indicadores de desempenho
Índice de rendimento operacional (IRO) IRO = IV x IOE TV = Índice de velocidade IOE =índice de operação efetiva

56 Indicadores de desempenho
Índice de velocidade (IV) IV = TCT TCE TCT = tempo de ciclo teórico (Calculado por Métodos e Processos) TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado)

57 Indicadores de desempenho
Índice de operação efetiva (IOE) IOE = QP – TCE TT - TP QP = Quantidade produzida

58 Indicadores de desempenho
Índice de produtos aprovados (IPA) IPA = QTP – D QTP QTP = Quantidade total produzida D = quantidade de peças defeituosas

59 Indicadores de desempenho
Rendimento operacional global (ROG) ROG = ITO x IRO x IPA x 100