TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

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1 TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
ELS

2 Origens TPM iniciou no Japão no ano de 1971 na Nippon Denso KK empresa pertencente ao grupo Toyota Seguida pela Nissan, Mazda e seus fornecedores 1986 introduzido no Brasil

3 TPM no Brasil O TPM é adotado em empresas como a Yamaha, GM, Gessy Lever, Multibrás, Alcoa, Pirelli, Alumar, Texaco, FIAT, Copene, Azaléia, Marcopolo, Editora Abril, Votornatin, Xerox e 3M

4 Bases do TPM Falha e quebra zero dos equipamentos
Defeito zero, perda zero no processo e acidente zero O operador é responsável pela máquina que opera, executa atividades de manutenção. Ex. limpeza, lubrificação, regulagens e pequenos reparos Treinamento dos operadores - conhecimento profundo de seu equipamento Equipe de manutenção - apenas para tarefas mais complexas, quando os operadores auxiliam nas tarefas de manutenção

5 Características do TPM
Engloba todo o ciclo de vida da máquina e do equipamento Devem participar a Engenharia, a Produção e a Manutenção Deve congregar todos os níveis hierárquicos da empresa Processo motivacional na forma de trabalho em equipe.

6 Operação O operador sendo responsável pela manutenção evita-se a indução de quebras, como forma de forçar intervalos para descanso Ex. com a implantação do TPM na seção de ensaque de uma fábrica de fertilizantes os tempo de máquina parada foram diminuídos, pois os operadores tornaram-se responsáveis por reparar e regular suas máquinas

7 Mudança de Atitude Assumir Atitudes Proativas Iniciativa
Abandonar estas Atitudes Isto não faz parte do meu trabalho Não sou pago para fazer isso Mais trabalho para mim Não estou treinado para isso Assumir Atitudes Proativas Iniciativa Espírito de colaboração conceito “ganha x ganha”

8 Grandes Perdas Quebras Mudança de produto
Operação em vazio e pequenas paradas Velocidade abaixo da nominal Produtos defeituosos Baixo rendimento

9 Quebra Zero A máquina não pode parar durante o período que foi programada para operar
Melhoria das condições de Operação - limpeza, zero vazamentos, lubrificação e ordem Operar os equipamentos dentro dos limites operativos Regeneração dos equipamentos - dar condições semelhantes ao equipamento novo, retirar improvisações (gambiarras) introduzidas ao longo do tempo Corrigir pontos falhos do projeto Capacitação dos operadores - treinamentos (tornar especialista), ferramentas, equipamentos de diagnóstico

10 Etapas para Implantação do TPM
Preparação Comprometimento da alta administração Divulgação e treinamento inicial Estabelecimento do comitê gestor Definição de metas Elaboração do plano

11 Etapas para Implantação do TPM
Restauração e melhorias de máquinas e equipamentos - deixam claro ao chão de fábrica a disposição da gerência Treinamento dos operadores Implantação da Manutenção Autônoma Serviços de engenharia para implantação de melhorias Acompanhamento dos resultados

12 Evolução do Conceito Primitivo: consertar o que quebrou
Tradicional: Conservar o estado do equipamento na condição de novo Evoluído: conservar o nível máximo de produção TPM-Fase 1: conservar o nível de produtividade (Razão Receita/Custo) TPM-Fase 2: manter o ritmo de melhorias, das mudanças e transformações

13 8 Pilares Básicos do TPM Melhorias nos equipamentos
Manutenção autônoma Manutenção planejada Treinamento - capacitação técnica e novas habilidades p/ manutenção e operação Melhoria de Projeto Manutenção da Qualidade Melhorias administrativas Segurança, Saúde e Meio-ambiente

14 TPM - Compromissos de Implantação
Percepção pela equipe de melhorias nas rotinas de trabalho e crescimento profissional (não adianta tentar enganar)

15 BIBLIOGRAFIA PINTO, Alan Kardec et al. Manutenção Função Estratégica, 2o ed. São Paulo: Qualitymark Ed., 2001 RIBEIRO, Haroldo, Manutenção Autônoma - O Resgate do Chão de Fábrica. 1o ed. São Paulo: ABRAMAN, 2002.